Охлаждение (стр. 1 )

Охлаждение. Потрошеные тушки перед сортировкой и упаковкой охлаждают до достижения температуры в толще грудной мышцы не выше 4°С в воздушной или жидкой среде. Тушки с конвейера охлаждения автоматически сбрасываются на лоток и подаются на сортировку, маркирование и упаковывание.

54. Особенности переработки водоплавающей птицы.

Технологическая схема переработки водоплавающей птицы:

– доставка птицы к месту обработки

– электрооглушение

– убой

– обескровливание

– удаление крупного пера (махового и хвостового)

– шпарка

– ощипка

– воскование

– потрошение и полупотрошение

– охлаждение

– сортировка и маркировка

– упаковывание.

Птицу обескровливают над специальным желобом: уток, гусей — 150—180 с.

Удаление оперения сопряжено с преодолением силы удерживаемости пера, которая зависит от вида и возраста птицы, вида оперения, размеров и глубины залегания очина пера и пуха. Так, глубина залегания очина пера гусей махового оперения 5,3 мм, покровного оперения — 0,65 мм. Соответственно сила удерживаемости на одно перо 25,4 и 4,4 Н. Удерживаемость оперения в коже птицы ослабляют в основном с помощью теплового воздействия горячей воды или пара. В промышленности широко применяется шпарка горячей водой при трех режимах: жестком (58-65°С), среднем (52-54°С) и мягком (не выше 51°С). Повышение темпера­туры воды и продолжительности обработки значительно ска­зывается на изменении силы удерживаемости оперения.

У водоплавающих птиц оперение плотнее, чем у сухопут­ных, сильнее развит пуховой покров, а жировая смазка, предохраняющая перовой покров от намокания, препятствует проникновению горячей воды. В связи с этим тушки водоплавающей птицы обрабатывают при более высокой тем­пературе.

Для обработки водоплавающей птицы на ряде предприятий вместо горячей воды используют паровоздушную смесь. В этом случае обработку выполняют в паровых камерах. Оперение следует удалять сразу же после тепловой обработки тушек, так как сила удерживаемости оперения через 15-20 мин восстанавливается почти полностью.

Для освобождения от остатков пуха и пеньков водоплавающей птицы используют воскование. Воскование проводят дважды в двух ваннах с паровым обогревом, тушки погружают в расплавленную восковую массу (КИП или ВМЦ) на 3-6 с, затем выдерживают для стекания воскомассы 20 с и вновь погружают на 3-б с. Температура восхомассы КИП в первой ванне 62-65°С, во второй 52-54°С (при восковании в одной ванне 52-54°С). Температура воско­массы ВМЦ в первой ванне 80-85°С, во второй — 70-75°С (при восковании в одной ванне 75-80°С). Толщина воскового слоя по поверхности тушки 1-2,5 мм. Воскованные тушки охлаждают водой в течение 90-120 с (температура не выше 4°С). Восковой слой удаляют в перосьемочных машинах.

Использованную воскомассу нагревают до 90-95°С и регене­рируют в центрифугах (очищают от пеньков, остатков пера и пуха и других загрязнений). Воскомасса КИП представляет собой сплав парафина с отвердевшим оксидом кальция с канифолью в соотношении 1:1. Пенькоснимающая способность ее 40-42 %. Воскомасса ВМЦ-1, ВМЦ-2 состоит из дешевых и доступных продуктов нефтехимической промышленности: парафина, полиизобутилена, бутилкаучука и инденкумаровой смолы. Она устойчива к действию воды и высокой температуры, обладает высокой пластичностью и хорошими адгезионными свойствами, что позволяет значительно повысить качество обработки тушек. Пенькоснимающая способность этой воскомассы 70-80 %.

Перед упаковыванием тушки формуют. У потрошеных тушек кожу шеи закрепляют под крыло, прикры­вая место разреза, крылья прижимают к бокам. Ноги гусей заправляют в разрез брюшной полости. У полупот­рошеных тушек шею с головой прижимают к туловищу, крылья — к бокам. У тушек уток и утят ноги выворачивают в заплюсневых суставах и заводят за спину.

55. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства при производстве варено-копченых изделий из мяса птицы.

Ассортимент вырабатываемых копчено-вареных изделий из мяса птицы включает следующее число наименований: тушки цыплят-бройлеров варено-копченых; окорочка цыплят-бройлеров варено-копченые; шейки цыплят-бройлеров варено-копченые; крылышки цыплят-бройлеров варено-копченые.

Для выработки варено-копченых изделий из мяса птицы применяют: потрошеные тушки цыплят-бройлеров 1 и 2 категории упитанности охлажденные или мороженные; потрошеные тушки цыплят-бройлеров, не соответствующие по качеству обработки требованиям 2 категории, но соответствующие по упитанности 1 и 2 категории и предназначенные для промышленной переработки охлажденные или мороженные. Не допускается использование тушек цыплят-бройлеров, замороженных более 1 раза и имеющих признаки несвежести.

Подготовка сырья. С тушек цыплят-бройлеров удаляют остатки пера, окорочка, шейки, крылышки инспектируют, промывают водой и направляют на посол. Расход рассола для варено-копченых изделий из мяса птицы составляет 45–50 % к массе сырья.

Посол сырья. Подготовленное сырье укладывают плотным слоем в посолочную емкость и заливают рассолом, температура которого не выше 4°С. Сверху накладывают перфорированную крышку и слегка подпрессовывают сырье. Выдержка в рассоле при температуре 4°С составляет от 12 до 24 ч в зависимости от массы сырья. Возможен посол сырья шприцеванием рассола. В этом случае выдержка сырья в рассоле не требуется.

Термическая обработка. По окончании посола сырье промывают холодной водой, затем навешивают на рамы и закатывают в комбинированную камеру для подсушки. При работающей вентиляционной вытяжке идет подсушка в течение 15 мин. После подсушки идет копчение при температуре 45–67°С в течение 2 ч, затем варка паром при температуре 80–97°С до достижения температуры в толще мышцы 78°С.

Охлаждение. После окончания тепловой обработки изделия подвергают воздушному охлаждению, а затем помещают в остывочную камеру с температурой от 0 до 8°С и выдерживают в ней до достижения температуры в толще мышц 8°С.

Хранение. Срок хранения и реализации при температуре от 0 до 8°С не более 72 ч.

56.Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства пищевых животных жиров.

Пищевые животные жиры употребляют главным образом для кули­нарных целей, приготовления жировых смесей (маргарин, сборный жир) и как сырье в консервном, колбасном, кондитерском производствах. На мясо­комбинатах вырабатывают говяжий, свиной, бараний, костный, птичий жи­ры, а также сборные смеси различного жиросырья (говяжьего, свиного и бараньего).

Для выработки пищевых жиров используют жировую ткань и кость, получаемые в цехах первичной переработки скота и разделки туш, субпро­дуктовом, кишечном, колбасном, консервном цехах. Для выработки пище­вых топленых жиров используют только доброкачественное жиросырье. полученное от животных, мясо которых признано ветеринарно-санитарной экспертизой пригодным в пищу. При длительном хранении замороженного жира-сырца ухудшаются пока­затели качества получаемого из него топленого жира, и снижается его ус­тойчивость к хранению. Для сохранения качества сырья применяют его консервацию холодом и посолом.

Подготовка сырья к извлечению жира. В процессе подготовки жиросырья к переработке необходимо следить за своевременностью доставки сырья в жировой цех и соблюдением уста­новленных сроков хранения.

Для удаления остатков крови и содержимого желудочно-кишечного тракта все жиросырье, за исключением околопочечного, промывают в тече­ние 0,5 ч в проточной воде или в непроточной 2,5 ч (воду меняют не менее двух раз). Промывку и последующее охлаждение проводят в чанах. Про­мывка считается законченной, если вытекающая вода не имеет красновато­го оттенка.

Жиросырье транспортируют по наклонным спускам, в подвесных ковшах, по трубопроводам с помощью сжатого воздуха. Охлаждают в воде при температуре 2-4° С в течение 5 ч, но не более 12 ч, так как нежировые ткани поглощают воду, что ухудшает условия извлечения жира. Жиросырье охлаждают для того, чтобы замедлить процессы гидролиза и окисления; удалить специфический запах сырья, особенно кишечного, а также получить более плотную консистенцию для лучшего измельчения. Жиросырье стекает (слой 15-25 см) на решетке в течение 30 мин.

При вытопке жира в аппаратах периодического действия для увели­чения выхода и уменьшения продолжительности процесса выплавки сырье вторично измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 5-6 мм.

Для лучшего извлечения жира из полости трубчатой кости от нее с помощью дисковой пилы отпиливают кулаки, которые перерабатывают вместе с костью для производства клея. Для разрушения губчатой структуры и лучшего извлечения жира кость для производства клея дробят до величины 50 мм на двухвалыюй костедробилке.

Извлечение жира - важнейший этап производства пищевых жиров. Условия и режимные параметры извлечения жира существенно влияют на показатели качества и выход готовой продукции.

При производстве жира применяют сухую (без добавления воды) и мокрую вытопку (с добавлением воды в количестве 20-50 % к массе жиро-сырья). Сухой метод вытопки осуществляют под атмосферным давлением {в открытых котлах), при повышенном давлении (в автоклавах), под вакуу­мом (в вакуум-горизонтальных котлах); мокрый метод вытопки — при атмо­сферном и повышенном давлении.

Наиболее распространена вытопка в открытых двустенных котлах с мешалкой. Сырье загружают в котел порциями: первую порцию — при 35-40°С; вторую — при 40-45°С; третью — при 45-55° С и четвертую — при 55-65° С. Процесс заканчивается при 65-75° С, длится 3-3,5 ч. При этом контролируется правильность загрузки сырья в котел (сырье следует загружать в предварительно прогретый котел порциями при постоянном пе­ремешивании), температура (исключается медленный и неравномерный прогрев сырья) и продолжительность тепловой обработки, давление пара в рубашке, правильность проведения отсолки (отсолка жира происходит при выключенной мешалке прекращении подачи пара. Расход соли в 3-4 прие­ма 1-2 % к массе сырья),

В вакуум-горизонтальных котлах перерабатывают жир в основном вто­рой группы. Переработка осуществляется в одну, две или три фазы. Во время первой фазы вакуум незначительный 2,7-104 Па, температура 70°С, происходит подсушка жиросырья. Вторая фаза — разварка под дав­лением 1,7-105 Па, температура 115°С. Третья фаза — сушка под ва­куумом 6,7-104—8,0-104 Па, температура 65-85° С. Длительность всего процесса 4-5 ч.