Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто
- 30% recurring commission
- Выплаты в USDT
- Вывод каждую неделю
- Комиссия до 5 лет за каждого referral
| |
|
t, мин
|
![]()
|
Таблица 20
Влияние соединений хрома и марганца разной валентности
на разложение порофора ЧХЗ-21
Соединение | Соотношение порофор : добавка, мас. ч. | Газовое число, см3/г | Температура разложения, 0С |
Mn2O3 | 1:1 | 209 | 172 |
MnO2 | 1:1 | 233 | 140 |
KMnO4 | 1:1 | 400 | 117 |
KMnO4 | 1:2 | 449 | 112 |
KMnO4 | 1:0,5 | 304 | 124 |
KMnO4 | 1:0,25 | 281 | 130 |
KMnO4 | 1:0,125 | 221 | 153 |
Сr2O3 | 1:1 | 175 | 180 |
K2СrO4 | 1:1 | 204 | 145 |
PbСrO4 | 1:1 | 238 | 135 |
K2Сr2O7 | 1:1 | 350 | 110 |
|
Таблица 21
НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?
Влияние азотосодержащих соединений на разложение порофора ЧХЗ-21 (соотношение компонентов 1:1) |
Соединение | Газовое число, см3/г | Температура разложения, 0С |
Мочевина | 217 | 150 |
Аминопласт | 187 | 170 |
Уротропин | 156 | 175 |
Полиэтиленполиамин | 94 | >230 |
Таким образом, в результате проведенных экспериментов показано, что исследуемые вещества оказывают определенное влияние на процесс разложения АДКА. Но Тразл ниже 140 0С наблюдается только в случае использования соединений, содержащих марганец (VII) и хром (VI) в соотношениях более 0,25:1.
При добавлении соединений этих двух элементов к исходной композиции позволило добиться увеличения газового числа и снижения температуры разложения АДКА (табл. 22).
Таблица 22
Влияние добавок на разложение порофора ЧХЗ-21
Соединения | Соотношение порофор : добавки, мас. ч. | Газовое число, см3/г | Температура разложения, 0С |
Мел : KMnO4 | 1:2:0,5 | 247 | 150 |
Мел : K2Cr2O7 | 1:2:0,5 | 252 | 170 |
А | 1:0,5:2 | 220 | 140 |
А – KMnO4 | 1:0,5:2:0,5 | 248 | 95 |
А – K2Cr2O7 | 1:0,5:2:0,5 | 322 | 120 |
А | 1:1:1 | 204 | 135 |
А – K2Cr2O7 | 1:1:1:1 | 349 | 113 |
А – K2Cr2O7 | 1:1:1:0,5 | 347 | 118 |
А – Cr2O3 | 1:1:1:1 | 148 | 140 |
А – KMnO4 | 1:1:1:1 | 259 | 98 |
А – KMnO4 | 1:1:1:0,125 | 220 | 125 |
А – Mn2O3 | 1:1:1:1 | 249 | 130 |
А – MnO2 | 1:1:1:1 | 213 | 140 |
Примечание. А – мочевина – мел
На рис. 32 представлена зависимость газового числа и температуры разложения от количества активирующей добавки K2Cr2O7.
Анализируя полученные кривые, можно предположить, что здесь имеют место два фактора, влияющих на процесс разложения. Уже незначительные количества активатора изменяют химизм процесса разложения АДКА, но гетерофазность процесса, по-видимому, затрудняет контакт всех компонентов друг с другом, поэтому существует определенная критическая концентрация (в данном случае 0,2), после которой достигается максимально возможный контакт всех компонентов.
|
| |
| |
![]() | |
| |
|
Все вышеизложенное позволяет констатировать, что теоретический подбор и расчет количества активаторов возможны лишь при использовании в качестве активатора разложения индивидуального вещества. Применение двух, а тем более трех и более компонентных активаторов практически не поддается прогнозированию. В то же время на практике чаще встречаются именно многокомпонентные пластмассы. Поэтому, несомненно, наиболее перспективным является путь создания таких композиций, в которых их ингредиенты выполняют одновременно две и более функции. Например, активатор разложения газообразователя является и
термостабилизатором полимера, например ПВХ, регулятор вязкости расплава полимера может быть активатором разложения вспенивающегося агента и т. п. Данный путь привел к ряду интересных результатов, новизна и практическая значимость которых подтверждена рядом авторских свидетельств [134, 231-238].
![]() |

| |
| |
|
3.2. Новые нетоксичные вспенивающие агенты
Новые способы получения пенопластов - экструзия и литье под давлением – позволяют значительно расширить ассортимент используемых газообразователей. Наибольший интерес представляет использование в качестве газообразователей дешевых, доступных и нетоксичных веществ природного происхождения.
В патенте США [130] описан экструзионный способ получения пенопласта с использованием в качестве вспенивающего агента воды, которая вводится непосредственно в расплав полимера. Этот метод у нас в стране в настоящее время неприемлем. Это связано с отсутствием серийного оборудования, позволяющего вводить воду непосредственно в материальный цилиндр литьевой машины.
Введение воды в композицию не приводит к желаемому результату. Во-первых, вследствие высокой гидрофобности многих полимеров не удается добиться равномерного распределения воды по объему полимера. Вовторых, повышается слеживаемость композиции, появляется эффект зависания композиции в бункере литьевой машины или экструдера.
Несмотря на это были получены интегральные пеноизделия при использовании в качестве газообразователя воды в количестве 2 – 4 мас. ч. на 100 мас. ч. полистирола. При использовании воды получаются изделия, отличающиеся однородной гладкой поверхностью. Минимальная плотность пеноизделий 580 кг/м3. Прочностные свойства падают со снижением плотности гораздо более резко, чем для других композиций. Это связано с тем, что при снижении плотности все большее значение начинает иметь качество структуры. В нашем случае из-за плохого распределения воды качество структуры неудовлетворительное.
Для устранения отмеченных выше недостатков нами предложено использование в качестве газообразователей твердых веществ, выделяющих в определенных условиях, обычно при нагревании, воду. Выбор веществ осуществлялся исходя из следующих соображений:
1. Максимальное количество воды в единице массы вещества.
2. Способность выделять воду в интервале температур переработки полимера за достаточно короткое время.
3. Стабильность при хранении.
4. Необходимость иметь упругость пара больше давления водяных паров, находящихся в воздухе, что позволит в процессе эксплуатации не ухудшать свойства за счет поглощения воды.
5. Дешевизна и доступность.
Необходимо отметить, что требования пунктов 3 и 4 одновременно невыполнимы, так как для обеспечения стабильности хранения требуется, чтобы упругость паров была меньше давления водяных паров, находящихся в воздухе.
Исходя из максимального количества воды, мы остановились на тектогидратах. В них вода образует непрерывную фазу, а посторонние молекулы лишь стабилизируют образованную структуру. Количество воды в тектогидратах может достигать 50 % и более [229]. Устойчивость тектогидратов зависит от их структуры. В них положительные ионы всегда окружены координационным полиэдром, образованным из молекул воды, атомы водорода которых направлены наружу. Это должно вызывать значительную деформацию структуры льда. Если искажения малы, то образуются достаточно устойчивые структуры (до 65 °С для кристаллогидрата сульфата натрия); если искажения велики, то образуются криогидраты, плавящиеся при низких температурах (0 °С для кристаллогидрата хлористого калия).
Максимальное количество воды содержится в следующих промышленно выпускаемых кристаллогидратах: кристаллогидрате карбоната натрия (62,9 % кристаллизационной воды), кристаллогидрате сульфата натрия (55,9 % кристаллизационной воды), кристаллогидрате сульфата алюминия (48,6 %), кристаллогидрате бората натрия (47,1 %).
Все перечисленные выше кристаллогидраты имеют упругость пара кристаллизационной воды больше давления водяного пара, находящегося в воздухе, т. е. теряют кристаллизационную воду при хранении. При этом более стабильны при хранении кристаллогидраты сульфата натрия и алюминия, наименее стабилен кристаллогидрат карбоната натрия, который легко слеживается. Бура теряет воду только с поверхности, после чего скорость потери кристаллизационной воды резко снижается.
С помощью дифференциально-термического анализа были установлены температуры интенсивного разложения кристаллогидратов. Все исследуемые кристаллогидраты устойчивы при комнатной температуре, и заметное их разложение начинается при температурах выше 40 0С.
В случае использования кристаллогидратов в качестве газооб-разователя важное значение имеет такая характеристика, как скорость потери воды при температуре переработки полимерных композиций.
На рис. 34 представлена зависимость потери кристаллизационной воды от времени при температуре 170 °С. Как видно из рисунка, кристаллогидрат сульфата натрия уже через 8 мин выделяет 90 % кристаллизационной воды, а кристаллогидраты сульфата алюминия и бората натрия теряют 90 % кристаллизационной воды через 15 - 17 мин.
Учитывая дешевизну и доступность кристаллогидрата сульфата натрия и его удовлетворительные свойства по другим параметрам, нами предложено использовать его в качестве газообразователя.
На рис. 35 представлена зависимость потерь воды в интервале температур переработки полистирольных композиций. Как видно, скорость потери кристаллизационной воды во всем исследуемом диапазоне остается достаточно высокой.
Сравнительно малая упругость паров воды не позволяет получать пеноизделия плотностью ниже 560 – 580 кг/м3. Для снижения плотности необходимо вводить в композиции либо другой физический вспенивающий агент, имеющий более высокую упругость паров, либо химический газообразователь.
|
|
|
|
|
| |
| |
| |

Содержание органического вещества в сапропелях разных марок колеблется от 35 до 75 %, а в керогене – от 10 до 90 %. Запасы керогена и сапропеля составляют многие миллиарды кубических метров, причем запасы сапропеля возобновляемы. Состав сапропелей и керогена представлен в табл. 23 и 24.
Таблица 23
Элементарный состав органической части
сапропеля и керогена различной зольности
Элемент
НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?
❮
❯
|






