Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто

  • 30% recurring commission
  • Выплаты в USDT
  • Вывод каждую неделю
  • Комиссия до 5 лет за каждого referral

2

 

3

 
 

t, мин

Рис. 31. Кинетика разложения порофора ЧХЗ-21 при 140 оС в присутствии мочевины, роданистого калия и мела. Соотношение компонентов - 1:0,5:0,5:1(1), 1:0,5:0,5: :0,5(2), 1:0,5:0,5:0(3).

 
 

Подпись: 1

мирском химическом заводе было установлено, что температуру разложения необходимо снизить до 120 оС. При этих температурах выбранные ак-тивирующие системы оказались малоэффективными. Это предопределило переход к трехкомпонентным активирующим системам.

На предварительном этапе нами были изучены в качестве активаторов разложения вещества, содержащие атомы с переменной валентностью (табл. 20) и производные аммиака (табл. 21).

 
 

Таблица 20

Влияние соединений хрома и марганца разной валентности

на разложение порофора ЧХЗ-21

Соединение

Соотношение

порофор : добавка, мас. ч.

Газовое число, см3/г

Температура разложения, 0С

Mn2O3

1:1

209

172

MnO2

1:1

233

140

KMnO4

1:1

400

117

KMnO4

1:2

449

112

KMnO4

1:0,5

304

124

KMnO4

1:0,25

281

130

KMnO4

1:0,125

221

153

Сr2O3

1:1

175

180

K2СrO4

1:1

204

145

PbСrO4

1:1

238

135

K2Сr2O7

1:1

350

110

Данные табл. 21 показывают, что эффективность этих добавок несколько ниже, хотя остается достаточно значительной. В отличие от аминопласта и уротропина полиэтиленполиамин оказался ингибитором, и разложение композиции при нагревании до 230 0С практически не наблюдалось.

 
Из данных табл. 20 видно, что при повышении валентности марганца и хрома эффективность соединений как активаторов разложения порофора повышается.

Таблица 21

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Влияние азотосодержащих соединений

на разложение порофора ЧХЗ-21

(соотношение компонентов 1:1)

Соединение

Газовое число, см3/г

Температура разложения, 0С

Мочевина

217

150

Аминопласт

187

170

Уротропин

156

175

Полиэтиленполиамин

94

>230

Таким образом, в результате проведенных экспериментов показано, что исследуемые вещества оказывают определенное влияние на процесс разложения АДКА. Но Тразл ниже 140 0С наблюдается только в случае использования соединений, содержащих марганец (VII) и хром (VI) в соотношениях более 0,25:1.

При добавлении соединений этих двух элементов к исходной композиции позволило добиться увеличения газового числа и снижения температуры разложения АДКА (табл. 22).

Таблица 22

Влияние добавок на разложение порофора ЧХЗ-21

Соединения

Соотношение

порофор : добавки, мас. ч.

Газовое

число, см3/г

Температура разложения, 0С

Мел : KMnO4

1:2:0,5

247

150

Мел : K2Cr2O7

1:2:0,5

252

170

А

1:0,5:2

220

140

А – KMnO4

1:0,5:2:0,5

248

95

А – K2Cr2O7

1:0,5:2:0,5

322

120

А

1:1:1

204

135

А – K2Cr2O7

1:1:1:1

349

113

А – K2Cr2O7

1:1:1:0,5

347

118

А – Cr2O3

1:1:1:1

148

140

А – KMnO4

1:1:1:1

259

98

А – KMnO4

1:1:1:0,125

220

125

А – Mn2O3

1:1:1:1

249

130

А – MnO2

1:1:1:1

213

140

Примечание. А – мочевина – мел

На рис. 32 представлена зависимость газового числа и температуры разложения от количества активирующей добавки K2Cr2O7.

Анализируя полученные кривые, можно предположить, что здесь имеют место два фактора, влияющих на процесс разложения. Уже незначительные количества активатора изменяют химизм процесса разложения АДКА, но гетерофазность процесса, по-видимому, затрудняет контакт всех компонентов друг с другом, поэтому существует определенная критическая концентрация (в данном случае 0,2), после которой достигается максимально возможный контакт всех компонентов.

Подпись: На рис. 33 представлены кине-

тика разложения АДКА в при-

сутствии предложенных доба-

вок при температуре 120 и 

140 0С и влияние на кинетику 

разложения пластификаторов 

(ТКФ, ДБФ). Как и ожидалось,

пластификаторы уменьшают и 

скорость разложения АДКА, и 

снижают его газовое число. Но

 даже в этом случае разложение 

 порофора при 120 0С протекает 

 с необходимой скоростью, а га-

 зовое число находится на уров-

 не 180 – 230 см3/ г, что удовле-

 творяет технологов.

Подпись: Газовое число, см3/г
 

Рис. 32. Зависимость газового числа (1) и температуры разложения порофора ЧХЗ-21 (2) от содержания К2Сr2О7 в активирующей системе мочевина (1 мас. ч.) - мел (1 мас. ч.)

 
 

Подпись: 120





116





112





108





104





100


Т, оС

 

1

 

2

 

С, мас. ч.

 
 

Все вышеизложенное позволяет констатировать, что теоретический подбор и расчет количества активаторов возможны лишь при использовании в качестве активатора разложения индивидуального вещества. Применение двух, а тем более трех и более компонентных активаторов практически не поддается прогнозированию. В то же время на практике чаще встречаются именно многокомпонентные пластмассы. Поэтому, несомненно, наиболее перспективным является путь создания таких композиций, в которых их ингредиенты выполняют одновременно две и более функции. Например, активатор разложения газообразователя является и

термостабилизатором полимера, например ПВХ, регулятор вязкости расплава полимера может быть активатором разложения вспенивающегося агента и т. п. Данный путь привел к ряду интересных результатов, новизна и практическая значимость которых подтверждена рядом авторских свидетельств [134, 231-238].


 

Рис. 33. Кинетика разложения порофора ЧХЗ-21 при 140 оС (1, 3) и 120 оС (2, 4) в присутствии мочевины (1мас. ч.) и мела (1мас. ч.) и 0,25 мас. ч. К2Сr2О7(1,2) или КМnО4 (3, 4) в среде пластификаторов (ТКФ и ДБФ) (б) и без них (а)

 

4

 

t, мин t, мин

 
 

3.2. Новые нетоксичные вспенивающие агенты

Новые способы получения пенопластов - экструзия и литье под давлением – позволяют значительно расширить ассортимент используемых газообразователей. Наибольший интерес представляет использование в качестве газообразователей дешевых, доступных и нетоксичных веществ природного происхождения.

В патенте США [130] описан экструзионный способ получения пенопласта с использованием в качестве вспенивающего агента воды, которая вводится непосредственно в расплав полимера. Этот метод у нас в стране в настоящее время неприемлем. Это связано с отсутствием серийного оборудования, позволяющего вводить воду непосредственно в материальный цилиндр литьевой машины.

Введение воды в композицию не приводит к желаемому результату. Во-первых, вследствие высокой гидрофобности многих полимеров не удается добиться равномерного распределения воды по объему полимера. Вовторых, повышается слеживаемость композиции, появляется эффект зависания композиции в бункере литьевой машины или экструдера.

Несмотря на это были получены интегральные пеноизделия при использовании в качестве газообразователя воды в количестве 2 – 4 мас. ч. на 100 мас. ч. полистирола. При использовании воды получаются изделия, отличающиеся однородной гладкой поверхностью. Минимальная плотность пеноизделий 580 кг/м3. Прочностные свойства падают со снижением плотности гораздо более резко, чем для других композиций. Это связано с тем, что при снижении плотности все большее значение начинает иметь качество структуры. В нашем случае из-за плохого распределения воды качество структуры неудовлетворительное.

Для устранения отмеченных выше недостатков нами предложено использование в качестве газообразователей твердых веществ, выделяющих в определенных условиях, обычно при нагревании, воду. Выбор веществ осуществлялся исходя из следующих соображений:

1. Максимальное количество воды в единице массы вещества.

2. Способность выделять воду в интервале температур переработки полимера за достаточно короткое время.

3. Стабильность при хранении.

4. Необходимость иметь упругость пара больше давления водя­ных паров, находящихся в воздухе, что позволит в процессе эксплу­атации не ухудшать свойства за счет поглощения воды.

5. Дешевизна и доступность.

Необходимо отметить, что требования пунктов 3 и 4 одновременно невыполнимы, так как для обеспечения стабильности хранения требуется, чтобы упругость паров была меньше давления водяных паров, находящихся в воздухе.

Исходя из максимального количества воды, мы остановились на тектогидратах. В них вода образует непрерывную фазу, а посторонние молекулы лишь стабилизируют образованную структуру. Количество воды в тектогидратах может достигать 50 % и более [229]. Устойчивость тектогидратов зависит от их структуры. В них положительные ионы всегда окружены координационным полиэдром, образованным из молекул воды, атомы водорода которых направлены наружу. Это должно вызывать значительную деформацию структуры льда. Если искажения малы, то образуются достаточно устойчивые структуры (до 65 °С для кристаллогидрата сульфата натрия); если искажения велики, то образуются криогидраты, плавящиеся при низких температурах (0 °С для кристаллогидрата хлористого калия).

Максимальное количество воды содержится в следующих промышленно выпускаемых кристаллогидратах: кристаллогидрате карбоната натрия (62,9 % кристаллизационной воды), кристаллогидрате сульфата натрия (55,9 % кристаллизационной воды), кристаллогидрате сульфата алюминия (48,6 %), кристаллогидрате бората натрия (47,1 %).

Все перечисленные выше кристаллогидраты имеют упругость пара кристаллизационной воды больше давления водяного пара, находящегося в воздухе, т. е. теряют кристаллизационную воду при хранении. При этом более стабильны при хранении кристаллогидраты сульфата натрия и алюминия, наименее стабилен кристаллогидрат карбоната натрия, который легко слеживается. Бура теряет воду только с поверхности, после чего скорость потери кристаллизационной воды резко снижается.

С помощью дифференциально-термического анализа были установлены температуры интенсивного разложения кристаллогидратов. Все исследуемые кристаллогидраты устойчивы при комнатной температуре, и заметное их разложение начинается при температурах выше 40 0С.

В случае использования кристаллогидратов в качестве газооб-разователя важное значение имеет такая характеристика, как скорость потери воды при температуре переработки полимерных композиций.

На рис. 34 представлена зависимость потери кристаллизационной воды от времени при температуре 170 °С. Как видно из рисунка, кристаллогидрат сульфата натрия уже через 8 мин выделяет 90 % кристаллизационной воды, а кристаллогидраты сульфата алюминия и бората натрия теряют 90 % кристаллизационной воды через 15 - 17 мин.

Учитывая дешевизну и доступность кристаллогидрата сульфата натрия и его удовлетворительные свойства по другим параметрам, нами предложено использовать его в качестве газообразователя.

На рис. 35 представлена зависимость потерь воды в интервале температур переработки полистирольных композиций. Как видно, скорость потери кристаллизационной воды во всем исследуемом диапазоне остается достаточно высокой.

Сравнительно малая упругость паров воды не позволяет получать пеноизделия плотностью ниже 560 – 580 кг/м3. Для снижения плотности необходимо вводить в композиции либо другой физический вспенивающий агент, имеющий более высокую упругость паров, либо химический газообразователь.

Dm/m,% Dm/m,%

 

4

 

2

 

1

 

1

2

3

 
Перспективными, на наш взгляд, газообразователями могут оказать-ся вещества природного происхождения – кероген (отходы сланцевой промышленности) и сапропель (донные отложения). Они представляют собой сложную смесь высокомолекулярных органических и минеральных соединений.

3

 

t,мин

Рис. 34. Потеря массы кристаллогидратов при прогреве при 170 0С: 1 - кристаллогидрат сульфата натрия; 2 - кристаллогидрат сульфата алюминия; 3 - кристаллогидрат бората натрия

 

t,мин

Рис. 35. Потеря массы кристаллогидратом сульфата натрия при прогреве при 180 0С (1), 170 0С (2), 1600 С (3), 150 0С (4)

 
 


Содержание органического вещества в сапропелях разных марок колеблется от 35 до 75 %, а в керогене – от 10 до 90 %. Запасы керогена и сапропеля составляют многие миллиарды кубических метров, причем запасы сапропеля возобновляемы. Состав сапропелей и керогена представлен в табл. 23 и 24.

Таблица 23

Элементарный состав органической части

сапропеля и керогена различной зольности

Элемент

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?
Просмотр