Комплект контрольно-оценочных средств по профессиональному модулю ПМ. 03 Ведение технологического процесса МДК 03. 01 Основы производства тугоплавких неметаллических и силикатных материалов (стр. 22 )

Время выполнения задания – 120 мин

Задание:

№1 Составьте технологическую схему производства изделий художественной керамики, укажите технологические нормативы. Предложите ресурсосберегающие технологии, дайте обоснование.

№2. Предложите мероприятия по предупреждению отклонений качественных показателей строительных растворов от требований НТД. Укажите контролируемые параметры технологического процесса производства, способы их корректировки.

№3.  Рассчитайте химический состав изделий для производства алюмосиликатных огнеупоров, состоящей из следующих компонентов: глины ЛТ-1, электрокорунда и шамота  в соотношении:  20: 50 : 30 %. Определить годовую потребность сырья на выпуск продукции объемом 100 000 т.

Химический состав сырьевых материалов указан в таблице

Cырьевые материалы	Оксиды, %
SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	MgO	CaO	Na2O	K2O	n. n.n
Глина ЛТ-1	51,44	33,32	2,04	0,81	0,34	0,48	0,12	0,35	11,11
Эл. корунд	98,5	98,5	0,2	0,12	0,02	0,15	0,3	0,2	-
Шамот	27,82	69,49	0,49	1,12	0,17	0,43	0,13	0,35	-

№4. Представьте алгоритм проведения определения объемного веса известкового теста

№5. Предложите к установке на участке обжига магнезиальных огнеупоров основное технологическое оборудование; обоснуйте выбор. Производительность участка 120 000 т/год. Укажите область применения, практическое значение магнезиальных огнеупоров в черной металлургии.

II. ЗАДАНИЕ ДЛЯ ЭКЗАМЕНУЮЩЕГОСЯ

ВАРИАНТ 18

Инструкция:

Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться учебно-методической и справочной литературой, атласами технологического оборудования, имеющейся на специальном столе; личными методическими пособиями, технологическими инструкциями и схемами, подготовленными в процессе изучения и освоения профессиональных компетенций.

Время выполнения задания – 120 мин

Задание:

№1. Составьте технологическую схему производства динасовых огнеупоров, укажите технологические нормативы. Укажите практическую значимость изделиям огнеупорной керамики. Предложите ресурсосберегающие технологии, дайте обоснование.

№2. Предложите мероприятия по предупреждению выхода брака тротуарной плитки, способы переработки брака. Укажите контролируемые параметры технологического процесса производства, виды брака изделий.

№3. Рассчитайте потребное количество смесителей  с учетом заданной производительности и нормой технологических потерь. Определить потребное количество технологической воды. Произвести расчет расходного коэффициента асбеста и цемента. Исходные данные: Влажность асбеста-70%, соотношение цемент : асбест = 90 : 10. Влажность массы – 35%. Массы замеса – 600 кг. Потери при смешении 0,35%, потери сырья при дозировании и транспортировке: асбеста – 0,35%, цемента – 0,2%.Время смешения 1 замеса – 405 мин. Р участка = 65 000 т/мес.

№4. Представьте алгоритм проведения определения плотности и температуры шликера. Укажите технологическое назначение керамических шликеров.

№5. Предложите к установке на участке варки стекломассы основное технологическое оборудование; обоснуйте выбор. Производительность участка 26000 м3. Произведите подбор огнеупоров для футеровки горшковой стекловаренной печи.

II. ЗАДАНИЕ ДЛЯ ЭКЗАМЕНУЮЩЕГОСЯ

ВАРИАНТ 19

Инструкция:

Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться учебно-методической и справочной литературой, атласами технологического оборудования, имеющейся на специальном столе; личными методическими пособиями, технологическими инструкциями и схемами, подготовленными в процессе изучения и освоения профессиональных компетенций. Время выполнения задания – 120 мин

Задание:

№1. Составьте технологическую схему производства шамотных огнеупоров, укажите технологические нормативы. Укажите практическую значимость изделиям огнеупорной керамики. Предложите ресурсосберегающие технологии, дайте обоснование.

№2. Предложите мероприятия по предупреждению выхода брака, способы переработки брака газосиликатных блоков. Укажите контролируемые параметры технологического процесса производства.

№3. Рассчитать химический состав шихты для производства корундовых легковесных огнеупоров, состоящей из 90% глинозема, 10% мела и потребное количество сырья при годовом объеме производства 85 000 т и следующих нормах технологических потерь: при обжиге – 2,5% (брак) и 1,5%(влага), при сушке – 5,5% (влага) и 1,0% брак, при формовании – 2,5% - обрезь; при смешении – 0,25%. Рассчитать расходный коэффициент сырья.

Наименование материала	Содержание оксидов, %
Si02	А1203	Fe203	ТiО2	MgO	СаО	Na20	К20	п. п.п.
Глинозем  Г-00	0,02	98,34	0,03	0,01	-	-	0,04	-	1,2
Мел	5,20	0,8	0,5	-	1,0	52,5	-	-	40,0

№4. Представьте алгоритм лабораторного определения линейной воздушной и огневой усадки керамических изделий. Укажите влияние усадочных явлений материалов на эксплуатационные свойства.

№5. Предложите к установке на участке формования листового стекла  основное технологическое оборудование; обоснуйте выбор. Сформулируйте зависимость скорости формования от вязкости расплава. Укажите виды огнеупоров для футеровки стеклоплавильных печей.

II. ЗАДАНИЕ ДЛЯ ЭКЗАМЕНУЮЩЕГОСЯ

ВАРИАНТ 20

Инструкция:

Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться учебно-методической и справочной литературой, атласами технологического оборудования, имеющейся на специальном столе; личными методическими пособиями, технологическими инструкциями и схемами, подготовленными в процессе изучения и освоения профессиональных компетенций.

Время выполнения задания – 120 мин

Задание:

№1. Составьте технологическую схему производства высокоглиноземистых огнеупоров, укажите технологические нормативы. Укажите практическую значимость изделий. Предложите ресурсосберегающие технологии, дайте обоснование.

№2. Предложите мероприятия по предупреждению выхода брака, способы переработки брака силикатного кирпича. Укажите контролируемые параметры технологического процесса производства, виды брака изделий.

№3. Рассчитайте площадь складской зоны, для природного магнезита; насыпная масса сырья, г, равна 1,75 т/м3 , годовая производительность склада 150000 т.

№4. Определите общее время обжига, постройте кривую обжига если после сушки материал имеет температуру 55 0С, скорость подъема температуры с 50 до 850 0С составляет 80 0С/час, скорость подъема температуры с 850 до 1350 0С составляет 125 0С/час. При температуре 1350  0С идет первая термическая выдержка – 1 час, затем температура в печи поднимается со скоростью 150  0С/час до 1500  0С и идет вторая термическая выдержка – 1 час. После выдержки изделия поступают в зону охлаждения туннельной печи – охлаждение ведется в два этапа: 1 – со скоростью 100  0С /час до 700 0С; 2  со скоростью 160  0С /час – до 60  0С

№5. Представьте алгоритм проведения определения запесоченности глинистого сырья. Укажите области применения низкосортных глин и продукции на их основе в черной металлургии. Приведите примеры.

II. ЗАДАНИЕ ДЛЯ ЭКЗАМЕНУЮЩЕГОСЯ

ВАРИАНТ 21

Инструкция:

Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться учебно-методической и справочной литературой, атласами технологического оборудования, имеющейся на специальном столе; личными методическими пособиями, технологическими инструкциями и схемами, подготовленными в процессе изучения и освоения профессиональных компетенций. Время выполнения задания – 120 мин

Задание:

№1. Составьте технологическую схему производства магнезиальных огнеупоров, укажите технологические нормативы. Укажите практическую огнеупорной керамики. Предложите ресурсосберегающие технологии.

№2. Предложите мероприятия по предупреждению выхода брака, способы переработки брака объемно – окрашенного силикатного кирпича. Укажите контролируемые параметры  процесса производства, виды брака.

№3. Рассчитайте материальный баланс производства бетона, если производительность линии 70000 м3/год, Ц:П:Щ=1:1,3:2,5; плотность бетона – 2,8 т/м3, расход воды – 130 л/м3; добавки нет

Нормы технологических потерь

Наименование расходной статьи	Норма
Потеря бетона при механической операции	0,15
Потеря арматуры в процессе резки и сварки	0,15
Потеря смеси при ее укладке в кассетную установку	0,25
Потеря бетонной смеси при транспортировке	0,02
Потеря смеси при смешении	0,2
Потеря технической воды при транспортировке и дозировке	0,01
Потеря песка при транспортировке и дозировке	0,2
Потеря щебня при транспортировке и дозировке	0,2
Потеря цемента при транспортировке и дозировке	0,01

№4. Представьте алгоритм освидетельствования изделий и материалов по внешнему виду. Укажите применяемые методы контроля.