Межгосударственный стандарт комплексная система контроля качества изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические методы испытаний (стр. 15 )

─────────┼──────────────────┼─────────────────────────────────────

  I  │  130  │  120

  II  │  140  │  130

  III  │  150  │  140

  IV  │  160  │  150

  V  │  170  │  160

2.9.3.10. Уровни звукового давления, измеренные в третьоктавных полосах частот, а также допускаемые отклонения должны соответствовать значениям, приведенным на черт. 3 для соответствующих степеней жесткости. Продолжительность воздействия звукового давления должна быть равна 5 мин, если большее время не требуется для контроля и (или) измерения параметров изделий.

Форма спектра акустического шума, измеренного

в 1/3 октавных полосах частот

I - V - степени жесткости

Черт. 3

2.9.3.11. Звуковое давление следует измерять в шести точках. Допускается для изделий, у которых наибольший габаритный размер не превышает 20% длины наименьшей боковой стенки камеры, проводить измерение звукового давления в трех точках.

Измерение проводят в точках, отстоящих на расстоянии 0,3 м от изделия, если изделие расположено от стенок камеры на расстоянии более 0,6 м, или посередине между изделием и стенками камеры. Расположение измерительных точек в пространстве камеры должно быть равномерным.

Значение звукового давления определяют как среднеарифметическое по результатам измерений в контрольных точках.

2.9.3.12. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействию акустического шума изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи, изменение контактного сопротивления).

2.9.3.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.9.3.14. Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

2.9.4. Метод 108-2

2.9.4.1. Испытательная установка должна обеспечивать получение акустического тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125 - 10000 Гц при уровне звукового давления, соответствующем требуемой степени жесткости.

2.9.4.2. Испытание проводят с учетом требований п. 2.9.3.3.

2.9.4.3. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.9.4.4. Крепление изделий в камере проводят в соответствии с пп. 2.9.3.5 и 2.9.3.6.

2.9.4.5. Изделие располагают по геометрической оси излучателя.

Если наибольший габаритный размер изделия в смонтированном виде превосходит 40 мм, то сторона изделия с большей площадью поверхности должна быть направлена к излучателю.

2.9.4.6. Расстояние от излучателя до изделия выбирают с учетом требуемого уровня звукового давления и неравномерности акустического поля.

Неравномерность звукового давления в месте предполагаемого размещения изделий в камере не должна превышать 6 дБ.

2.9.4.7. Испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п. 2.3.3.4.

2.9.4.8. Испытание проводят путем воздействия тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125 - 10000 Гц. При этом в диапазоне частот 200 - 1000 Гц уровень звукового давления должен соответствовать указанному в табл. 14. На частотах ниже 200 и выше 1000 Гц должно быть снижение, равное 6 дБ на октаву относительно уровня на частоте 1000 Гц.

2.9.4.9. Испытание проводят при плавном изменении частоты по всему диапазону от низшей к высшей и обратно (один цикл) в течение 30 мин, если большее время не требуется для контроля параметров изделий.

2.9.4.10. Параметры испытательного режима поддерживают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений с допускаемым отклонением +/- 3 дБ.

2.9.4.11. Контрольную точку выбирают на расстоянии 5 см от изделия в плоскости, перпендикулярной к геометрической оси излучателя и проходящей через середину изделия.

2.9.4.12. В процессе испытания проводят контроль параметров изделий в соответствии с п. 2.9.3.12.

Рекомендуется для регистрации проверяемых параметров проводить запись их абсолютного значения или изменения по сравнению с первоначальным значением в функции от частоты акустического воздействия с помощью самопишущих устройств.

2.9.4.13. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.9.4.14. Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

2.10. Испытание выводов на воздействие растягивающей силы (метод 109-1)

2.10.1. Испытание проводят с целью определения способности выводов и мест их крепления к корпусу изделия выдерживать воздействие растягивающей силы. Испытанию подвергают все виды выводов.

2.10.2. Испытание проводят с учетом требований пп. 1.42 - 1.44, 1.48, 1.50.

2.10.3. Подготовка изделий к испытанию - по п. 2.3.3.3.

2.10.4. Испытание проводят плавным приложением статической силы вдоль оси вывода. Значение силы выбирают в соответствии с табл. 15.

Таблица 15

───────────────────────┬───────────────────────┬───────────────────────────

Значение поперечного  │Соответствующий диаметр│  Растягивающая сила,

  сечения вывода, мм2  │  проволочного вывода  │  Н (кгс)

  │  круглого сечения, мм │

───────────────────────┼───────────────────────┼───────────────────────────

Менее 0,02  │Менее 0,16  │ По стандартам и ТУ на

  │  │изделия

От  0,02 до 0,05 включ.│От  0,16 до 0,25 включ.│  1,0 (0,10)

Св. 0,05 "  0,10  "  │Св. 0,25 "  0,35  "  │  2,5 (0,25)

"  0,10 "  0,20  "  │"  0,35 "  0,50  "  │  5,0 (0,50)

"  0,20 "  0,50  "  │"  0,50 "  0,80  "  │  10,0 (1,00)

"  0,50 "  1,20  "  │"  0,80 "  1,25  "  │  20,0 (2,00)

"  1,20 "  2,00  "  │"  1,25 "  1,60  "  │  40,0 (4,00)

"  2,00  │"  1,60  │ Требование не

  │  │устанавливается

Для выводов, не имеющих жесткой заделки в конструкции самого изделия, значение растягивающей силы указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При испытании статическую силу прикладывают, подвешивая груз к выводу или с помощью динамометра с применением зажимных устройств. При этом изделие удерживают руками за корпус или другим способом, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Силу плавно прикладывают к концу каждого вывода (на расстоянии не более 4 мм от конца вывода) и выдерживают в течение (10 +/- 1) с.

Допускаемое отклонение силы от значений, заданных в табл. 15, должно быть +/- 10%.

Для изделий с двумя осевыми, противоположно направленными выводами рекомендуется прикладывать силу к одному выводу при закрепленном другом.

2.10.5. Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

2.10.6. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.10.7. Изделия считают выдержавшими испытание, если отсутствуют обрывы выводов и изделия удовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытания.

2.11. Испытание гибких проволочных и ленточных выводов на изгиб

2.11.1. Испытание проводят с целью определения способности гибких проволочных и ленточных выводов выдерживать изгибы при монтаже или эксплуатации.

2.11.2. Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 110-1 - испытание путем воздействия изгибающей силы с применением груза;

метод 110-2 - испытание путем воздействия изгибающей силы с применением груза и предохранительной шайбы;

метод 110-3 - испытание путем изгиба вывода на заданный угол.

Метод 110-1 применяют для проверки прочности выводов и мест их крепления к корпусу изделия.

Методы 110-2 и 110-3 применяют для проверки прочности выводов.

Метод 110-1 - предпочтительный; при применении других методов в стандартах и ТУ на изделия и ПИ следует приводить указания о мерах защиты мест крепления выводов при монтаже и эксплуатации.

2.11.3. У изделий, имеющих несколько выводов в ряду, допускается испытывать одновременно весь ряд выводов с увеличением прикладываемой силы соответственно количеству испытуемых выводов.

2.11.4. Метод 110-1

2.11.4.1. Испытание проводят с учетом требований пп. 2.10.2 и 2.10.5.

2.11.4.2. Подготовка изделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.11.4.3. Для испытания к каждому испытуемому выводу в направлении его оси поочередно подвешивают груз, в два раза меньший, чем при испытании на воздействие растягивающей силы (табл. 15). Затем корпус изделия в течение (3 +/- 1) с отклоняют на угол 90° в вертикальной плоскости и возвращают в исходное положение за тот же период времени.