Технология строительного производства (стр. 27 )

Защитный слой в плитах и стенках толщиной до 10 см должен быть не менее 10 мм; в плитах и стенках более 10 см – не менее 15 мм; в балках и колоннах при диаметре продольной арматуры 20... 32 мм – не менее 25 мм и при большем диаметре – не менее 30 мм.

При оформлении акта приемки смонтированной арматуры кро­ме проверки ее проектных размеров по чертежу контролируют качество выполненных работ; наличие и месторасположение фик­саторов; прочность сборки и расположение стыков арматуры. (Сум­ма сварных и вязаных стыков в одном сечении при гладкой арма­туре не должна превышать 25%; при периодической – 50%.)

5.4 Производство бетонных работ

Чтобы приготовить 1 м3 бетонной смеси, требуется: 250... 350 кг цемента; 500... 600 кг песка; 1000... 1200 кг щебня; 100... 200 л воды. Массу компонентов определяет строительная лаборатория, исхо­дя из требуемого проектом класса бетона и характеристик имею­щихся материалов.

Цемент поступает на стройку в мешках или россыпью. Перед применением строительная лаборатория проверяет качество це­мента. Инертные крупный и мелкий заполнители (щебень и пе­сок) перед применением моют и сортируют по фракциям [2].

Подготовка инертных материалов (щебень, песок) заполне­ния бетона включает в себя следующие операции: приемка, сор­тировка негабаритных частиц, сортировка на ситах, дробление в конусной дробилке, промывка, вторичная сортировка на ситах, затаривание в бункеры.

Приготовление бетонных смесей осуществляется на районных бетонных заводах и центральных бетонорастворных узлах (БРУ), инвентарных построечных и передвижных мобильных установ­ках. Для этого можно использовать резервные мощности бетоносмесительных цехов заводов железобетонных изделий (ЖБИ).

В БРУ могут выпускаться «сухие» смеси по так называемой рас­члененной технологии (отдозированные компоненты бетона без воды).

Процесс приготовления бетонной смеси состоит из следую­щих последовательно выполняемых операций: подача цемента и заполнителей, взвешивание их (дозирование) в соответствии с назначенным лабораторией составом, перемешивание и выдача готовой смеси.

По способу вертикального расположения оборудования разли­чают одноступенчатую (вертикальную) и двухступенчатую (партер­ную) схему подъема материалов.

По способу перемешивания бетонной смеси (рисунок 5.5) бетоносмесители бывают со свободным перемешиванием (гравита­ционные), в которых лопасти приварены к барабану, при вра­щении смесь поднимается и свободно падает вниз, и бетоносме­сители с принудительным перемешиванием (с вращающимися лопастями).

На крупных заводах подача составляющих обычно осуществля­ется по одноступенчатой (вертикальной) схеме (рисунок 5.6). Це­мент и заполнители вначале поднимают наверх с помощью цемент-пушки и транспортеров, затем под действием собственной массы они опускаются вниз к бетоносмесителям через систему дозаторов. Точность дозирования составляет 2 % для цемента, до­бавок, воды и 2,5 % для заполнителей.

Современные бетонные заводы оснащаются смесителями при­нудительного перемешивания. Все рабочие операции по загрузке, дозировке, перемешиванию и выдаче готовой смеси выполняют­ся комплектом взаимосвязанных механизмов. В перспективе пре­дусматривается применение автоматизированных БРУ. Классы бетона представлены в таблице 5.1.

  I  II  III

  а) 

  б)

  в)  г) 

Рисунок 5.5 – Схемы приготовления бетонной смеси: а, б – работа смесителей цикличного и непрерывного действия; в – перемешива­ние смеси в гравитационном смесителе; г – то же, в смесителе с принудительным перемешиванием; I, II, III – циклы загрузки составляющих, перемешивания и

выдачи бетонной смеси

Рисунок 5.6 – Приготовление бетона с вертикальной системой подачи

составляющих:

I – отделение выдачи смеси; II – дозаторно-смесительное отделение;

III – бун­керное отделение; IV – надбункерное отделение

Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам. Эту задачу решают благодаря использованию кондиционных компонентов бетонной смеси, точности их дозирования, включая и учет влажности инертных заполнителей.

Приготовление бетонной смеси производится на районных и центральных заводах товарного бетона или на бетоносмесительных установках, располагаемых вблизи от места потребления бетона.

Районные заводы имеют годовую мощность 100...200 тыс. м3 и обслуживают стройки, находящиеся в радиусе до 25...30 км. Завод состоит из одной, двух или трех секций, каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу в автоматизированном режиме. Себестоимость товарного бетона на таких заводах сравнительно низка, однако они экономически оправданны, если в районе их действия гарантировано потребление всей продукции в течение 10...15 лет.

Районные бетонные заводы могут готовить и сухие товарные смеси, т. е. отдозированные компоненты смеси без воды. В этом случае бетонные смеси »в специальной таре доставляют обычными автомобилями к месту потребления и перерабатывают на построечных бетоноприготовительных установках или в процессе транспортирования в автобетоносмесителях.

Применение сухих смесей требует решения ряда вопросов, связанных с их надежным тарированием, транспортированием и хранением.

Центральные бетонные или бетонорастворные заводы обычно обслуживают одну крупную строительную площадку, их рассчитывают на срок службы блочной конструкции до 5...6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции (рисунок 5.7), что делает возможным их перебазировку за 20...30 суток на трайлерах грузоподъемностью 20 т.

Рисунок 5.7 – Схема бетонного завода блочной конструкции (Оргэнергостроя):

1 – блок галереи подачи инертных; 2 – блок распределения инертных; 3 – блок дозирования; 4 – блок смесительный

Себестоимость приготовления бетонной смеси на таких заводах выше, чем на районных бетонных заводах, и составляет около 0,5 тенге/м3 при трудоемкости приготовления около 0,1...0,2 чел.-дн/м3. Однако их технологическим преимуществом является приближенность к месту потребления бетонных смесей.

Для обслуживания рассредоточенных объектов с незначительными объемами бетонных работ могут использоваться передвижные бетоносмесительные установки (рисунок 5.8) производительностью 15...30 м3/ч. Их монтируют на специальных трейлерных прицепах и перевозят с объекта на объект на буксире. Разновидностью передвижных установок являются установки, монтируемые на плавучих средствах. Передвижные установки могут работать автономно, а будучи приданы районному бетонному заводу, существенно увеличивают радиус его действия.

На рассмотренных выше бетоносмесительных заводах и в установках все рабочие операции, связанные с приготовлением смеси, как правило, частично или полностью автоматизированы.

При месячной потребности в бетоне до 1,5 тыс. м3 и отсутствии в районе строительства бетонных заводов используют инвентарные бетоносмесительные установки (рисунок 5.9). При этом на таких установках должны предусматриваться устройства для точной дозировки компонентов смеси.

Рисунок 5.8 – Схема мобильной автоматизированной бетоносмесительной установки:

1 – смеситель; 2,8 – ленточный конвейер; 3 – ленточный питатель;

4 – отопительный регистр; 5 – дозатор заполнителей; 6 – дозатор вяжущих;

7 – бункер вяжущих; 9 – приемный бункер заполнителей

Рисунок 5.9 – Инвентарная бетоносмесительная установка:

1 – ковш загрузочного устройства; 2 – секторный склад; 3 – скрепер для подачи заполнителей; 4 – распределительное устройство; 5 – рама; 6 – расходный бункер цемента; 7 – дозировочно-смесительный блок; 8 – питатель песка

Таблица 5.1 – Данные по соотношению между марками и классами бетона по прочности на сжатие

Марка бетона по прочности на сжатие	Соотношение прочностей бетона соответствующим маркам и классам бетона по прочности на сжатие
Класс бетона по прочности на сжатие	Условная марка бетона, соответствующая классу бетона  по прочности на сжатие
Бетон всех видов, кроме ячеистого	Отличие от марки бетона, %	Ячеистый бетон	Отличие от марки бетона
1	2	3	4	5	6
М15	В1	-	-	14.47	-3.5
М25	В1.5	-	-	21.70	-13.2
М25	В2	-	-	28.94	+15.7
М35	В2.5	32.74	-6.5	36.17	+3.3
М50	В3.5	45.84	-8.1	50.64	+1.3
М75	В5	65.48	-12.7	72.34	-3.5
М100	В7.5	98.23	-1.8	108.51	+8.5
М150	В10	130.97	-12.7	244.68	-3.55
М150	В12.5	163.71	+9.1	180.85
М200	В15	196.45	-1.8	217.02
М250	В20	261.93	+4.8
М300	В22.5	294.68	-1.8
М300	В25	327.42	+9.1
М350	В25	327.42	-6.45
М350	В27.5	360.16	+2.9
М400	В30	392.90	-1.8
М450	В35	458.39	+1.9
М500	В40	523.87	+4.8
М600	В45	599.35	-1.8
М700	В50	654.84	-6.45
М700	В55	720.32	+2.9

Примечание: Условная марка бетона – среднее значение прочности бетона из серии образцов (кг/см2), приведенной к прочности образца базового размера (куба с ребром 15 см) в соответствии с ГОСТ 10180-78*, при номинальном значении коэффициента вариации прочности бетона.