Методическое пособие сборник лекций по программе курсов целевого назначения для слесарей выездных бригад БПО (по безопасной эксплуатации и ремонту основного и вспомогательного оборудования объектов МН) (стр. 20 )

На участке сборки проведение работ, не связанных с окончательной сборкой арматуры, не допускается. Также не допускается проводить вблизи работы, связанные с образованием металлической стружки и пыли (сверление, развертка, запиловка).

Исполнителями завершающих работ по сборке должны быть слесари, изучившие устройство собираемой арматуры и технологию сборки.

Сборка арматуры должна производиться в условиях, исключающих возможность механических повреждений и загрязнений.

8.3 К сборке допускаются узлы и детали, удовлетворяющие требованиям РД.

8.4 Все узлы и детали, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке на арматуру без ремонта, а также полученные как запасные части, должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие и пройти входной контроль в соответствии с СТ ЦКБА 082.

8.5 После ремонта, перед сборкой, все узлы и детали должны быть очищены от загрязнения, промыты и, при необходимости, обезжирены по СТ ЦКБА 046.

8.6 Зазоры между подвижными и сопрягаемыми узлами и деталями арматуры должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие.

8.7 Размеры, допуски и шероховатость поверхности узлов и деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям РД на конкретное изделие.

8.8 Все трущиеся поверхности деталей арматуры, кроме уплотнительных поверхностей запирающего элемента, должны быть смазаны смазкой в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

8.9 Концы магистральных патрубков с разделкой «под приварку» на расстоянии 100 мм от разделки и поверхности разделки не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Посадочные поверхности магистральных фланцев и посадочная поверхность для присоединения привода не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой.

8.10 Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые 100 мм диаметра должен находиться в пределах от 0,1 до 0,22 мм. Шероховатость уплотнительной поверхности должна соответствовать РД на конкретное изделие.

8.11 При сборке должны обеспечиваться плавность хода подвижных частей арматуры, а также сопряжение отдельных узлов, деталей и сборочных единиц с целью проверки зазоров и установочных размеров.

8.12 Затяжка резьбовых соединений должна проводиться равномерно последовательным затягиванием противоположно расположенных гаек.

Затяжка гаек должна выполняться крутящим моментом в три этапа: на первом этапе - 30 % от расчетного; на втором - 60 % и на третьем этапе - до полного, указанного в РД на конкретное изделие.

Зазор во фланцевых соединениях должен контролироваться в шести - восьми точках по окружности набором щупов.

8.13 Набивка и подтяжка сальника должна проводиться без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя.

8.14 Затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и не препятствовать свободному перемещению шпинделя. При набивке сальникового уплотнения кольца должны располагаться замками «в разбежку», причем разрезы соседних колец должны быть смещены на угол 90° с обязательным обжатием каждого кольца.

8.15 Набивка сальника должна проводиться так, чтобы фланец сальника углубился в сальниковую камеру в пределах от 3 до 5 мм, обеспечивая легкое перемещение шпинделя или штока при управлении маховиком без применения дополнительных рычагов.

8.16 При затяжке сальника с установленным в сальниковой камере фланцем сальника необходимо внутренний диаметр фланца сальника располагать концентрично относительно наружного диаметра шпинделя или штока.

В процессе затягивания гаек откидных болтов должно контролироваться наличие зазора между внутренним диаметром фланца сальника и наружным диаметром шпинделя или штока.

8.17 После окончания затяжки сальника, опуская и поднимая шпиндель (шток) должны быть проверены наличие зазора между шпинделем (штоком) и внутренним диаметром фланца сальника и отсутствие трения между рабочей поверхностью шпинделя (штока) и внутренней поверхностью фланца сальника.

Визуальным контролем должна быть проверена рабочая поверхность шпинделя (штока) на отсутствие каких-либо следов повреждения.

8.18 При сборке арматуры должно быть проверено прилегание запирающих элементов к седлу корпусов в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

8.19 Настройку предохранительных клапанов следует проводить в соответствии с РД и РЭ на конкретное изделие.

8.20 Настройку электроприводов следует проводить в соответствии с РЭ на конкретное изделие.

8.21 Величина уровня шума во время работы арматуры не должна превышать 85 Дб на расстоянии 1,5 м от арматуры.

8.22 Для арматуры, к которой предъявляются требования по антистатичности, замена и/или ремонт деталей не должен увеличивать электрическое сопротивление «дорожек стока электростатических зарядов» между корпусом и подвижными частями арматуры.

Тема 7. Назначение, состав, порядок эксплуатации маслосистемы, системы сглаживания волн давления, вентиляционных систем и системы дренажа сбора и откачки утечек НПС.

Маслосистема.

Централизованная система смазки и охлаждения насосных агрегатов поставляется вместе с самим насосным агрегатом и предназначена для принудительной смазки подшипников насосов и электродвигателей. Она состоит  из рабочего и резервного баков для масла Е-1 и Е-2, аварийного маслобака V, рабочего и резервного масляных насосов Н-1 и Н-2, фильтров для очистки масла Ф-1 и Ф-2 и маслоохладителей (аппаратов воздушного охлаждения АВОМ) Х-1 и Х-2. Масло из основного маслобака забирается масляным насосом, проходит через маслофильтр и подается в маслоохладители, откуда поступает в аварийный бак. Он расположен выше уровня оси вала насосов Н-1…Н-2 и назван так потому, что служит для снабжения маслом подшипников в период отсутствия электроэнергии на станции. Из аварийного бака масло самотеком подается к подшипникам насосного агрегата и далее самотеком возвращается в маслобак.

Схема системы смазки насосного агрегата:

1 – к подшипникам насосно-силовых агрегатов

2 – от подшипников насосно-силовых агрегатов

В качестве смазки подшипников применяется турбинное масло марки ТП-22, Т-30. Температура масла в коллекторе перед поступлением в подшипники насосного агрегата не должна быть выше 35єС, на выходе — не выше 55єС. Давление масла в системе перед подшипниками должно находиться в пределах 0,06…0,08 МПа.

При работе маслосистемы происходят потери масла, которые восполняются с помощью специального масляного насоса Н-З из емкостей для хранения чистого масла, расположенных за пределами электрозала. Эти емкости служат для хранения как чистого, так и отработанного масла.

Для работы в системе смазки используются электронасосные агрегаты на базе шестеренных насосов, состоящие из насоса и электродвигателя, соединенных эластичной муфтой. Условные обозначения агрегата: Э — электронасосный агрегат, Ш — шестеренный, Ф — фланцевый, Т — топливный, М — масляный, Г — обогреваемый, числитель дроби — округленное значение подачи агрегата в мі/ч, знаменатель — давление на выходе, кг/смІ, буквы после дроби — материал гидравлической части насоса.

Охлаждение масла в настоящее время производится с помощью аппаратов воздушного охлаждения масла типа АВМ. Эти аппараты имеют простые схемы, надежны в эксплуатации и не требуют предварительной подготовки теплоносителя. Они состоят из секций оребренных теплообменных труб различной длины (3…10 м), вентиляторов с электроприводом, диффузоров с жалюзи для регулировки расхода воздуха, несущих конструкций. Наружные поверхности теплообменных труб имеют оребрение.

В аппаратах типа АВМ может устанавливаться один или два вентилятора, последний вариант предпочтительнее, т. к. в этом случае улучшается теплообмен за счет более равномерного обдува поверхностей. Вентиляторы, используемые в АВО, осевого типа с высокой подачей (скорости лопастей достигают 60…65 м/с) и сравнительно небольшим напором. Привод вентиляторов осуществляется от электродвигателей мощностью 10...100

кВт. Лопасти вентиляторов могут быть поворотными и неповоротными. Вентиляторы с поворотными лопастями позволяют регулировать расход и температуру масла.

В некоторых АВМ устанавливаются системы увлажнения воздуха, а также системы предварительного подогрева масла.

Камеры секций АВМ могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные секции более удобны, т. к. дают возможность очистки внутренних поверхностей от отложений.

Пуск маслосистемы в работу выполняется следующим образом:

1. Перед заполнением системы производится ее очистка от механических частиц и промывка.

2. Заполнение маслосистемы производится через фильтрующие сетки.

3. В месте подвода трубопровода к узлу трения на трубопроводе устанавливаются сетки, а также дроссельные шайбы, позволяющие регулировать расход масла.

4 Замеряется уровень масла в емкостях.

4. Включается маслонасос.

6. Устанавливается необходимый расход масла в системе.

Правила эксплуатации системы маслоснабжения:

1. При работе маслосистемы должны регистрироваться температура и давление масла на входе в подшипники насосных агрегатов и температура подшипников. Температурный режим должен поддерживаться в системе в пределах, заданных в инструкции завода-изготовителя, и обеспечивать температуру подшипников насосных агрегатов не выше максимально допустимых величин.

2. Уровень масла в баках и давление масла должно быть в установленных пределах. Уровень контролируется автоматически с соответствующей сигнализацией.

3. Технологическая карта системы смазки, марка и качество применяемых масел должны соответствовать требованиям инструкций заводов-изготовителей маслоустановок.

В процессе эксплуатации насосных агрегатов должны периодически отбираться пробы масла и производиться химический анализ. Периодичность проведения анализов должна быть установлена не реже одного раза в квартал.

Независимо от сроков, указанных в инструкции завода-изготовителя маслоустановки, масло должно быть заменено свежим при выявлении одного из признаков:

— содержание механических примесей свыше 1,5 %;

— содержание воды в масле свыше 0,25 %;

— кислотность свыше 1,5 мг КОН на 1 г масла;