Методическое пособие сборник лекций по программе курсов целевого назначения для слесарей выездных бригад БПО (по безопасной эксплуатации и ремонту основного и вспомогательного оборудования объектов МН) (стр. 9 )

Разборку электронасосного агрегата производить в следующей последовательности:

- отключить электродвигатель от сети и закрыть напорный и всасывающий вентили;

- отсоединить измерительные приборы, всасывающий и напорный трубопроводы;

- вывинтить болты, крепящие насос к плите (раме), вынуть звездочку муфты, снять полумуфту насоса и вынуть шпонку.

Разборка насоса

Разборку торцового уплотнения производить в следующем порядке:

- отвернуть гайки;

- снять фланец сальника  с прокладкой  и вынуть из его расточки кольцо;

- снять с вала насоса подпятник  со штифтом, пяту  и резиновое кольцо, кольцо упорное  и пружину сальника.

Разборку предохранительного клапана произвести без съема насоса с плиты (рамы) в следующей последовательности:

- вывинтить колпачок и снять прокладку;

- отвернуть гайку  и вывернуть на несколько оборотов регулировочный винт;

- вывинтить крышку клапана  с регулировочным винтом, прокладкой  и наконечником;

- вынуть из полости клапана пружину, клапан  с резиновым кольцом.

Окончательную разборку насоса производить в такой последовательности:

- отвернуть гайки;

- при помощи отжимных винтов снять переднюю  и заднюю  крышки;

- снять подшипники, вставки  и прокладки;

- вынуть из расточки корпуса роторы.

Сборка насоса

Перед сборкой необходимо предварительно промыть и осмотреть все детали насоса. Дефектные детали заменить. Сборку насоса производить в следующей последовательности:

- вставить в расточки корпуса роторы, поставить прокладки;

- надеть на роторы вставки  и подшипники;

- прикрутить гайками  переднюю  и заднюю  крышки;

Собрать торцовое уплотнение в следующем порядке:

- надеть на ведущий вал насоса пружину сальника, кольцо упорное, резиновое кольцо  с пятой, подпятник  со штифтом  и с резиновым кольцом;

- поставить прокладку  и фланец сальника, закрутить шпильки, надеть шайбы и закрепить гайками;

Сборку предохранительного клапана производить в следующей последовательности:

- вставить клапан  с резиновым кольцом, пружину;

- закрутить регулировочный винт  в крышку клапана  и поставить наконечник, всё вместе завернуть в корпус, предварительно поставив прокладку, при этом регулировочный винт  установить в положение минимального сжатия пружины.

Регулировку предохранительного клапана следует производить в таком порядке:

- включить насос в работу и убедиться по приборам, что насос перекачивает жидкость;

- постепенно перекрыть задвижку на напорном трубопроводе, при этом следует следить за показаниями манометра. Показание манометра должно соответствовать давлению полного перепуска, указанному в таблице, при полностью закрытом вентиле.

Регулирование клапана осуществляется за счет изменения рабочей длины пружины, путем завинчивания (вывинчивания) регулировочного винта;

- завернуть гайку, поставить прокладку  и завинтить колпачок.

После сборки насоса необходимо проверить вращение роторов.

Проверить соосность валов насоса и электродвигателя.

Радиальное смещение осей валов насоса и электродвигателя не должно превышать 0,1 мм, перекос осей не должен быть более 0,15 мм на длине 100 мм.

Испытания насосов после окончания ремонтных работ

Магистральные и подпорные насосные агрегаты выводятся в ремонт в соответствие с графиком ТО и ПР, утвержденным главным инженером РНУ.

Магистральные и подпорные насосы передаются ремонтному персоналу актом сдачи (вывода) оборудования в ремонт.

Магистральные и подпорные насосы после проведения текущего, среднего и капитального ремонта подвергается  гидравлическому испытанию давлением 1,25Рраб, где Рраб. - максимально разрешенное рабочее давление в коллекторе насосного агрегата. По окончании гидравлического испытания ответственным исполнителем производителя ремонта и представителем ЛПДС (НПС) подписывается протокол наладки насоса, после чего НПС (ЛПДС)  направляет сообщение НУ об окончании ремонта насосного агрегата и запрос на испытание (обкатку). После получения разрешения производится испытание (обкатка) в рабочем режиме:

- после текущего ремонта - в течение 8 часов;

- после среднего ремонта - в течение 72 часов;

- после капитального ремонта - в течение 72 часов;

При проведении испытаний (обкатки) производится контроль следующих параметров работы насоса и проверка их соответствия параметрам, указанным в эксплуатационной документации завода изготовителя и НТД «Транснефть»:

- температуры подшипников (на 150 ниже аварийной максимальной температуры подшипника насоса, устанавливаемой заводом изготовителем, но не более 700);

- температуры масла ( в пределах 25-550єС);

- давления масла (согласно эксплуатационной документации завода изготовителя, но не менее 0,3 кг/смІ);

- уровня вибрации подшипниковых узлов (согласно уставок, не более 7,1 мм/сек);

- утечек торцевых уплотнений (не более 0,3 10  мі/час);

- подачи и давления насоса и их соответствие базовым характеристикам, определенным на установившихся рабочих режимах нефтепровода  в соответствии с паспортными характеристиками Q-H завода-изготовителя в пересчете на нефть.

Положительным результатом обкатки насоса считается стабильность и отсутствие превышения значений контролируемых параметров.

При положительных результатах обкатки насос в составе насосного агрегата выводится в резерв или при необходимости в работу, и оформляются актом приемки оборудования из ремонта.

Тема 6. Трубопроводная арматура: задвижки, обратные клапаны, вентили, краны. Устройство, техническое обслуживание и ремонт.

Общие сведения

Трубопроводная арматура является неотъемлемой частью любого трубопровода. Под трубопроводной арматурой понимаются устройства, предназначенные для управления потоками рабочей среды, транспортируемой по трубопроводам, т. е. это устройства, которые предназначены для отключения, распределения, регулирования, смешивания или сброса транспортируемых веществ. От надежной работы арматуры в значительной степени зависит надежность работы трубопровода, поэтому выбор арматуры для обслуживания трубопроводов должен производиться тщательно, с учетом ее назначения и условий работы. В процессе эксплуатации должны быть обеспечены своевременное и качественное техническое обслуживание и текущий ремонт арматуры.

К арматуре, устанавливаемой на нефтепроводах, предъявляется ряд требований, основными из которых являются: прочность, долговечность, безотказность, герметичность, транспортабельность, ремонтнопригодность, готовность к выполнению цикла срабатывания (открытие, закрытие) после длительного периода нахождения в открытом или закрытом положении.

Прочность арматуры обеспечивается изготовлением деталей из соответствующих конструкционных материалов. Наиболее важной является прочность корпусных деталей, поломка которых по своим последствиям особенно опасна. Требуемая прочность диктуется в основном рабочим давлением и температурой. Рабочие давления и температуры практически могут иметь любые значения из довольно широких диапазонов в зависимости от конкретных технологических процессов.

Долговечность арматуры в зависимости от условий ее работы может ограничиваться различными факторами. Ресурс могут определять износ деталей, коррозия материала, эрозия деталей рабочего органа, старение резиновых или пластмассовых деталей.

Безотказность арматуры сохраняется при правильной ее эксплуатации и тщательном техническом обслуживании, если конструкция и материал деталей выбраны правильно и соответствуют условиям работы. Наибольшее число отказов возникает в рабочем органе арматуры в результате коррозии, эрозии, замерзании воды и вибрации.

Арматура считается герметичной при следующих условиях: при закрытом рабочем органе рабочая среда не проходит из одной части в другую, отделенную арматурой; отсутствуют протечки через сальниковый узел, фланцевые и другие разъемные соединения; металл корпусных деталей имеет плотную структуру, отсутствуют пористые участки, раковины, трещины, через которые могла бы просочиться рабочая среда в окружающую атмосферу.

Герметичность запорного органа арматуры обеспечивается тщательной пригонкой и притиркой уплотнительных колец. Герметичность сальника достигается тщательной обработкой (полировкой) сальникового участка шпинделя, сохранением упругости сальниковой набивки и соответствующей ее затяжкой шпильками или болтами, использованием манжет, резиновых колец круглого сечения. Чтобы фланцевые соединения сохраняли герметичность, необходимо выбрать соответствующие размеры и материал прокладки и создать постоянную и равномерную затяжку фланцев.

Требование к арматуре по готовности к открытию без затруднений после длительного пребывания в закрытом положении  (и наоборот – к закрытию) вызывается тем, что во многих случаях запорная и предохранительная арматура должна срабатывать редко и при этом возникают благоприятные условия для «прикипания» уплотнительных поверхностей затвора и седла друг к другу, а для их разделения или перемещения требуется приложить значительное усилие. Для обеспечения безотказной работы изделий необходимо в объем работ по техническому обслуживанию включать периодическое выполнение цикла «открыто – закрыто», чтобы удостовериться в работоспособности арматуры. В ряде случаев применяются, например, краны и задвижки со смазкой уплотнительных поверхностей деталей запорного органа. Наиболее благоприятные условия для работы арматуры создают масла, поскольку их вязкость позволяет снизить требование к герметичности запорного органа, а смазывающие свойства снижают силы трения в запорном органе и сальнике. Коррозионное воздействие масел на металл незначительно.

При выборе арматуры, в состав которой входит электрооборудование, необходимо учитывать возможную взрывоопасность нефти и нефтепродуктов. В особых случаях целесообразно применение арматуры с пневмо - или гидроприводом. не содержащей электрических устройств.

Арматура на нефте - и продуктопроводах работает в условиях, когда через ее полости перемещается жидкая нефть или нефтепродукт, физические и химические свойства которых оказывают влияние на параметры надежности ее работы (долговечность, безотказность). Условия эксплуатации арматуры в этих условиях определяются не только параметрами рабочей среды (давление, температура), но также ее текучестью и коррозионной активностью. Текучесть среды зависит от температуры, т. к. с понижением температуры в нефти возрастает количество кристаллов парафина, которые снижают текучесть и забивают фильтры, трубопроводы и арматуру. Коррозионное воздействие нефти и нефтепродуктов на детали арматуры вызывается содержанием в них кислот, воды и серы. С повышением кислотности перекачиваемого продукта усиливается коррозионное воздействие на металл деталей арматуры и ускоряет ее износ.