Технологія конструкційних матеріалів та матеріалознавство (стр. 61 )

При пайку застосовуються флюси для захисту місця спаю від окислювання при нагріванні складальної одиниці, забезпечення кращої змочуваність місця спаю розплавленим металом і розчинення металевих окислів. Температура плавлення флюсу винна бути нижче температури плавлення приспіваю. Флюси можуть бути тверді, пастообразні й рідкі. Для пайки найбільш застосовні флюси: бура, плавиковий шпат, борна кислота, каніфоль, хлористий цинк, фтористий калій.

Пайку точних з'єднань роблять без флюсів у захисній атмосфері або у вакуумі.

Залежно від способу нагрівання розрізняють пайку газову, зануренням (у металеву або соляну ванну), електричну (дугова, індукційна, контактна), ультразвукову.

В одиничному й дрібносерійному виробництві застосовують пайку з місцевим нагріванням за допомогою паяльника або газового пальника.

У крупносерійному і масовому виробництві застосовують нагрівши у ваннах і газових печах, електронагрів, імпульсні паяльники, індукційне нагрівання, нагрівши струмами високої частоти.

Перспективним напрямком розвитку технології пайки металевих і неметалічних матеріалів є використання ультразвуку. Генератор ультразвукової частоти й паяльник з ультразвуковим магнітострикційним вібратором застосовуються для без флюсової пайки на повітрі й пайку алюмінію. Оксидна плівка руйнується за рахунок коливань ультразвукової частоти.

Процес пайки включає: підготовку поверхонь деталей, що сполучаються, під пайку, складання, нанесення флюсу й приспіваю, нагрівши місця спаю, промивання й зачищення шва.

Деталі для пайки ретельно підготовляються: їх зачищають, промивають, знежирюють.

Зазор між сполучаються поверхнями, що, забезпечує дифузійний обмін приспіваю з металом деталі й міцність з'єднання. Зазор винний бути однаковий по всім перетині.

Припій винний бути зафіксований щодо місця спаю. Припій закладають у місці спаю у вигляді фольгових прокладок, дротових контурів, стрічок, дробу, паст разом із флюсом або наносять у розплавленому виді. При автоматизованій пайці - у вигляді пащі за допомогою шприць-установок.

При можливості передбачаються засоби механізації - напівавтомати й автомати для газової, електричної пайки.

Паяні з'єднання контролюють по параметрах режимів пайки, зовнішнім оглядом, перевіркою на міцність або герметичність, методами дефекто - і рентгеноскопії.

ЛЕКЦІЯ

Механічна обробка

Механічна обробка поверхонь заготівель є однієї з основних завершальних стадій виготовлення деталей машин.

Одне з актуальних завдань машинобудування - подальший розвиток, удосконалювання й розробка нових технологічних методів обробки заготівель деталей машин, застосування нових конструкційних матеріалів і підвищення якості обробки деталей машин.

Поряд з обробкою різанням застосовують методи обробки пластичним деформуванням, з використанням хімічного, електричного, світлового, променевого й іншого видів енергії.

Класифікація рухів у металорізальних верстатах

Обробка металів різанням - процес зрізання різальним інструментом з поверхні заготівлі кулі металу у вигляді стружки для одержання необхідної геометричної форми, точності розмірів, взаємного розташування й шорсткості поверхонь деталі.

Щоб зрізати із заготівлі куля металу, необхідно різальному інструменту й заготівлі повідомляти відносні рухи. Інструмент і заготівлю встановлюють на робочих органах верстатів, що забезпечують рух.

Рухові, які забезпечують зрізання із заготівлі кулі матеріалу або викликають зміна стану обробленої поверхні заготівлі, називають рухами різання:

Головний рух - визначає швидкість деформування матеріалу й відділення стружки (Дг); Рух подачі - забезпечує врізання ріжучої крайки інструмента в матеріал заготівлі (Дs);

Рухи можуть бути безперервними або переривчастими, а по характері - обертальними, поступальними, зворотно-поступальними.

Рухові подачі: поздовжнє, поперечне, вертикальне, кругове, окружне, тангенціальне.

У процесі різання на заготівлі розрізняють поверхні:

оброблювану поверхню (1); оброблену поверхню (3); поверхня різання (2).

Настановні рухи - рухові, що забезпечують взаємне положення інструмента й заготівлі для зрізання з її певного кулі металу.

Допоміжні рухи - транспортування заготівлі, закріплення заготівлі й інструмента, швидкі переміщення робочих органів.

Схеми обробки заготівель: а - точінням; б - шліфуванням на круглошліфувальному верстаті; в - свердлінням

Режими різання, шорсткість поверхні

При призначенні режимів різання визначають швидкості головного рухові різання й подачі, і глибину різання.

Швидкістю головного рухові – називають відстань, пройдена крапкою ріжучої кромки інструмента в одиницю години (м/с).

Подача - шлях крапки ріжучої кромки інструмента щодо заготівлі в напрямку рухові подачі за один хід заготівлі або інструмента.

Залежно від технологічного методу обробки подачу вимірюють:

мм/про - гостріння й свердління;

мм/дв. хід - стругання й шліфування.

Глибина різання ( ) – відстань між оброблюваною й обробленою поверхнями заготівлі, обмірювана перпендикулярно до обробленої поверхні (мм).

Шорсткість поверхні – сукупність нерівностей з відносно малими кроками.

Шорсткість є характеристикою якості поверхні заготівлі. Вона оцінюється декількома параметрами.

Припустимі значення шорсткості поверхонь деталей вказуються на кресленнях.

Значення параметра /для різних технологічних методів обробки лежати в межах, напівтемних:

для попередньої чорнової обробки - 100...22,5 ; для чистової обробки - 6,3...0,4 ; для оздоблювальної й доводочної обробки - 0,2...0,012.

Верстати для обробки різанням

Класифікація металорізальних верстатів

По спільності технологічного методу обробки розрізняють верстати: токарські, фрезерні, свердлильні й ін.

По призначенню розрізняють верстати: широко універсальні, універсальні, широкого призначення, спеціалізовані, спеціальні.

Універсальні верстати обробляють різнотипним інструментом різняться по розмірах, формі й розташуванню поверхонь заготівлі.

Широко універсальні - призначені для виконання особливо широкої розмаїтості робіт.

Верстати широкого призначення характеризуються однотипністю застосовуваного інструмента.

Спеціалізовані верстати призначені для обробки однотипних заготівель різних розмірів.

Спеціальні верстати призначені для виконання певних видів робіт на заготівлях однакових розмірів і конфігурації.

По масі: легкі (до 1т), середні (до 10т), важкі (понад 10т) і унікальні (понад 100т). По ступені автоматизації: з ручним керуванням, напівавтомати й автомати. По компонуванню основних робочих органів: горизонтальні й вертикальні.

У загальнодержавній єдиній системі (ЭНИМС) верстати розділяються на 10 груп і 10 типів. У групи об'єднані верстати однакові або схожі по технологічному методі обробки. Типи характеризують їхнє призначення, ступінь автоматизації, компонування.

  Лекція

Точіння

Точіння є основним способом обробки поверхонь тіл обертання.

Процес різання здійснюється на токарських верстатах при обертанні оброблюваної заготівлі (головний рух) і переміщенні різця (рух подачі).

Рух подачі здійснюється:

паралельно осі обертання заготівлі (поздовжня); перпендикулярно осі обертання заготівлі (поперечна); під кутом до осі обертання заготівлі (похила).

За допомогою точіння виконують операції: обточування - обробку зовнішніх поверхонь; розточування - обробку внутрішніх поверхонь; підрізання - обробку торцевих поверхонь; різання - розрізування заготівлі на частині; різьбонарізання - нарізування різьблення.

По технологічних можливостях точіння умовно підрозділяють на: чорнове, напівчистове, чистове, тонке.

Схеми обробки поверхонь заготівлі точінням

Як ріжучий інструмент при точінні використовують різці.

Головним принципом класифікації різців є їхнє технологічне призначення.

Розрізняють різці:

прохідні - для обточування зовнішніх циліндричних і конічних поверхонь; розточувальні - прохідні й упорні - для розточування глухих і наскрізних отворів; відрізні - для відрізання заготівель; різьбові - для нарізування зовнішніх і внутрішніх різьблень; фасонні - для обробки фасонних поверхонь; прорізні - для проточування кільцевих канавок; галтельні - для обточування перехідних поверхонь між щаблями валів по радіусі.

По характері обробки - чорнові, напівчистові, чистові.

По напрямку рухові подачі - праві й ліві (праворуч на ліворуч й ліворуч на право).

По конструкції - цілі, із привареною або припаяною пластиною, зі змінними пластинами.

Установка до закріплення заготівлі залежить від типу верстата, виду оброблюваної поверхні, характеристики заготівлі, точності обробки й інших факторів.

  Лекція

Свердління

Свердління є основним способом одержання глухих і наскрізних циліндричних отворів у суцільному матеріалі заготівлі.

Як інструмент при свердлінні використовується свердел, що має дві головні ріжучі крайки.

Для свердління використовуються свердлильні й токарські верстати.

На свердлильних верстатах свердел робить обертальне (головні) рух і поздовжнє ( рух подачі) уздовж осі отвору, заготівля нерухлива.

При роботі на токарських верстатах обертальне (головний рух) робить оброблювана деталь, а поступальний рух уздовж осі отвору (рух подачі) робить свердло.

Діаметр просвердленого отвору можна збільшити свердлом більшого діаметра. Такі операції називаються розсвердлювання .

При свердлінні забезпечуються порівняно невисока точність і якість поверхні.