Конспект лекции по дисциплине: «Основы менеджмента» (стр. 31 )

Общий расход энергии по цеху на планируемый период рассчитывается по формуле:

Рц = Рпос + Рпер,

где Рпос — норма расхода энергии на планируемый период по условно-постоянным затратам цеха, кВт-ч; Рпер — расход энергии в планируемом периоде, зависящий от количества обрабатываемой продукции, кВт-ч.

Расчеты по цехам и службам проверяются и корректируются отделом главного энергетика и сводятся им в общий план расхода электроэнергии по заводу.

Отдел главного энергетика для окончательной выверки поступления и расхода электроэнергии составляет сводный баланс. В приходной части баланса указываются источники получении электроэнергии, а в расходной части баланса указывается распределение этой электроэнергии по потребителям, т, е, цехам или службам в планируемом периоде, с учетом потерь электроэнергии в линиях передач и распределительных сетях и различной. продолжительности световой части дня. Балансы поступления расхода энергии составляются по каждому ее виду.

Основными технико-экономическими показателями работы энергетического хозяйства являются выполнение плана по производству энергии всех видов; себестоимость единицы каждого энергии; величина косинуса φ, показывающая ту часть энергии, которая идет на совершение полезной работы; коэффициенты пользования топлива и других исходных материалов для выработки электроэнергии, газа, пара.

Для расчета себестоимости единицы каждого вида энергии отдел главного энергетика составляет смету затрат и калькуляцию цеховой себестоимости.

Для обеспечения снижения себестоимости энергии и полного использования внутренних резервов энергохозяйства отдел главного энергетика и его службы составляют план организационно-технических мероприятий, В плане предусматриваются основные пути экономии топлива и энергии.

3.  Состав, задачи и структура ремонтного хозяйства авиастроительного предприятия

Ремонтная база авиастроительного предприятия состоит из ремонтно-строительного цеха, выполняющего ремонт зданий и сооружений; электроремонтного цеха, подчиненного главному энергетику и выполняющего ремонт энергетического оборудования; ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику и выполняющего ремонт всего остального оборудования. Кроме ремонтно-механического цеха, ремонтная база главного механика имеет смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей к нему. В каждом цехе имеется ремонтная мастерская, подчиненная механику цеха.

На работников ремонтного хозяйства возложены следующие задачи:

классификация и паспортизация оборудования;

разработка технологии ремонтных операций и предусмотренной ею оснастки,

планирование и проведение системы технического обслуживания и ремонта оборудования;

модернизация оборудо­вания, организация ремонтного хозяйства основе передовых методов труда, хозяйственного расчета и прогрессивных технико-экономических нормативов.

Организация ремонтного хозяйства начинается с классификации и паспортизации оборудования.

При классификации оборудования станку придается определенный индекс (шифр). Шифр или инвентарный номер станка состоит из трех частей: первой — определяющей вид оборудования по номенклатуре ЦСУ; второй — определяющий группу оборудования по той же номенклатуре; третьей — указывающей порядковый номер оборудования по каждому типу. Для обозначения порядкового номера оборудования в шифре отводится три или четыре последних знака. Например, токарный станок имеет шифр 1.01.999. В этом шифре 1 обозначает вид оборудования — металлорежущее, 01 — группу оборудования — токарные станки, 999 — порядковый номер станка.

Паспортизация охватывает все оборудование завода. В отделе главного механика на каждую единицу оборудования составляется паспорт, в котором описаны кинематика оборудования, режимы его работы, допускаемые нагрузки. Паспорт оборудования необходим механику для отнесения станка к определенной группе ремонтной сложности, для установления правил ухода за оборудованием и проведения его ремонта; технологу — при выборе оборудования и уточнении запроектированных режимов обработки; нормировщику— при расчете норм времени на операции; энергетику — при выборе или замене электродвигателя и при ремонте остальной электрочасти станка. Всякое изменение кинематики или других качеств станка должно быть отражено в его паспорте.

4. Система технического обслуживания и ремонта оборудования. Основные пути повышения эффективности энергетического и ремонтного хозяйств.

Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс завязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию ремонту изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности изделия при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании.

Ремонт — это комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности изделия. Плановый ремонт по сложности подразделяется на текущий и капитальный. Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности изделия и состоит в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Примером системы технического обслуживания и ремонта является система планово-предупредительного ремонта оборудования, включающая планирование, подготовку и реализацию технического обслуживания и ремонтов определенных видов с заданными последовательностью и периодичностью.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает ответственность начальника цеха за эксплуатацию и состояние оборудования цеха, мастера за оборудование отделения, рабочего за доверенный ему станок, механика цеха за качество ремонта оборудования, за своевременное и полное осуществление всех мероприятий, предусмотренных системой технического обслуживания и ремонта.

В системе ППР операции по техническому обслуживанию оборудования распределены между основными и ремонтными рабочими.

Рабочий, работающий на станке, производит осмотр и проверку: оборудования перед началом работы, соблюдает предусмотренные технологией режимы эксплуатации оборудования и правила обращения со станком, ведет наблюдение за нормальным состоянием оборудования, устраняет выявившиеся мелкие неисправности, ежесменно производит уборку, чистку и смазку рабочих

поверхностей оборудования, соблюдает чистоту и порядок на рабочем месте. Качество ухода рабочего за оборудованием влияет на состояние оборудования, величину межремонтного периода и объем ремонта.

Периодически проводимые ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в картерных системах, проверку оборудования на точность, осмотр оборудования и плановый ремонт. Все эти операции выполняются работниками ремонтной службы по графику.

Промывке подвергают агрегаты, работающие в условиях загрязненности, например станки, занятые обработкой чугуна и абразивов, литейное оборудование. Промывку выполняют в нерабочее время, не допуская простоя оборудования,

Смену масла производят по специальному графику, охватывающему все оборудование с централизованной и картерной системами смазки. Этот график согласовывается с годовым планом ремонта оборудования так, чтобы осмотры и плановые ремонты можно было совмещать со сменой масла,

Проверку точности оборудования и их соответствия ГОСТам и техническим условиям производит контролер отдела технического контроля с помощью ремонтного слесаря во время ремонта и между плановыми ремонтами преимущественно в нерабочее время. Промывка оборудования и проверка его на точность могут выполняться как самостоятельные ремонтные операции или могут входить в состав очередного периодического ремонта.

Осмотры оборудования между плановыми ремонтами производят по графику дежурные слесари. Во время осмотра производится смена износившихся частей. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

Текущий и капитальный ремонты проводятся работниками ремонтной службы по графику отдела главного механика.

Капитальный ремонт выполняют, если это возможно, не снимая оборудование с фундамента.

Для завода экономичнее проводить плановый капитальный ремонт оборудования в сочетании с его модернизацией. Модернизация металлорежущих станков проводится для придания станку новых качеств, например повышения быстроходности и мощности, автоматизации ручного управления и др.

Передовые методы организации ремонта заключаются в замене ремонтируемых частей оборудования запасными и в тщательной и заблаговременной технической, материальной и организационной подготовке к проведению ремонтных работ. Части, снимаемые для ремонта, заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Смена частей, подлежащих ремонту, производится не одновременно, а последовательно, с использованием для проведения смены перерывов в работе оборудования. Эти методы сокращают трудоемкость ремонта и ремонтный цикл.

Техническая подготовка к проведению ремонта состоит из конструкторских и технологических работ. Конструкторская подготовка предусматривает создание альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Чертежи необходимы для заказа и изготовления сменных деталей, для разработки технологии ремонта и других целей, указанных в ЕСКД - Технологическая подготовка заключается в проектировании типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, ремонтных операций, изготовлении сменяемых деталей и частей, составлении дефектной ведомости. Материальная подготовка заключается в заблаговременном обеспечении предстоящего планового ремонта оборудования всеми необходимыми материалами, сменяемыми деталями, инструментами и приспособлениями, подъемными и транспортными средствами..

Централизация капитального ремонта в ремонтно-механическом цехе позволяет ликвидировать в цехах ремонтные мастерские.. В ремонтно-механическом цехе создаются ремонтные бригады, специализированные по типам и моделям оборудования, централизация ремонта значительно увеличивает мощность ремонтно-механического цеха, позволяет применить более совершенное оборудование, повышает качество ремонта и снижает затраты на его проведение.