Механизация животноводства (стр. 20 )

В соответствии с зоотехническими требованиями размер частиц концентрированного корма после измельчения должен быть не более 3 мм для крупного рогатого скота и лошадей, до 1 мм для свиней и птицы при кормлении полужидким кормом и 2 ... 3 мм для птицы при сухом кормлении. Присутствие пылевидной фракции корма не должно превышать 2 ... 3 %, так как пылевидные частицы плохо смачиваются слюной животных и желудочным соком и поэтому плохо перевариваются.

Различают помол; тонкий (степень помола М = 0,2 ... 1,0), средний (М = 1,0 ... 1,8 мм) и грубый (М = 1,8 ... 2,6 мм). Степень помола определяют экспериментальным путем с помощью решетного классификатора, состоящего из набора сит с отверстиями. различных диаметров. Навеску пробного помола массой 200 ... 400 г просеивают на решетном классификаторе. Фракцию с каждого решета (сита) взвешивают с точностью до 1 г, а затем подсчитывают степень помола по формуле

М = (0,5Р0 + 1,5Р1 + 2,5Р2 + 3,5Р3)/Р,

где Р0 – масса фракции на дне коробки классификатора; P1; P2, Р3 – масса фракций, оставшихся на ситах с диаметром отверстий соответственно 1, 2 и 3 мм; Р – масса навески пробного помола.

Степень помола на дробилке можно регулировать путем замены решет.

В основу работы существующих машин для измельчения зерновых и брикетных кормов заложены следующие принципы: плющение путем сжатия, раскалывание, размол, разбивание, растирание. Измельчение проводится молотковыми, вальцовыми и жерновыми дробилками и мельницами.

В кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм применяют молотковые дробилки КДУ-2,0, КДМ-2,0, ДКУ-1,0, Ф-1М, ДДМ-5,0, безрешетную дробилку ДБ-5 и другие, для измельчения солей микроэлементов – дробилки типа ДДК, А1-ДДП и др. Комбикормовые заводы большой мощности оборудуют дробилками типа А1-ДДП-5 и А1-ДДР-10 производительностью 5 ... 10 т/ч.

Универсальная дробилка КДУ-2,0 применяется для измельчения фуражного зерна, кукурузных початков, жмыха, сена, зеленых кормов, корнеклубнеплодов.

При измельчении зерна и других сыпучих материалов корм засыпают в загрузочный ковш, пускают машину и постепенно открывают заслонку ковша. Корм проходит через магнитный сепаратор 4 (рис. 2.20), где задерживаются металлические частицы, и поступает в дробильную камеру 5. Под действием ударов молотков измельчителя 11, а также ударов о рифленую деку и сменное решето корм измельчается, отсасывается вентилятором 10 и нагнетается в циклон 7, а оттуда через шлюзовой затвор поступает через выгрузной раструб мешкодержателей с перекидной заслонкой в тару.

Рис. 2.20. Технологическая схема дробилки КДУ-2,0:

1 – горизонтальный транспортер; 2 – нажимной наклонный транспортер: 3 – режущий барабан; 4 – магнитный сепаратор; 5 –дробильная камера; 6 – загрузочный ковш; 7 – циклон; 8 – фильтровальный рукав; 9 – рассекатель рукава; 10 – вентилятор; 11 – измельчитель.

Воздух и пылевидные фракции корма возвращаются через фильтровальный рукав 8, рассекатель 9 по пневмопроводу в дробильную камеру.

Грубые корма (сено, солома, кукурузные початки) измельчаются так же, как и зерно, но в этом случае корм подается на питающий транспортер 1, уплотняется транспортером 2 и поступает к режущему барабану 3, где предварительно измельчается. После измельчения корм поступает в дробильную камеру.

При измельчении влажных зеленых кормов машину переоборудуют для работы по прямоточному циклу: открывают крышку корпуса дробилки, вынимают сменное решето и устанавливают вместо него глухую деку с вырезом и дефлектор. В этом случае измельченный корм из дробильной камеры выбрасывается напрямую через выбросное окно деки и направляется дефлектором в транспортные средства или тару.

Производительность дробилки при измельчении фуражного зерна 3,0 т/ч, сена – 0,8, кукурузных початков – 5,0, зеленой массы 3,0, корнеклубнеплодов 7,0 т/ч.

Безрешетная дробилка ДБ-5 предназначена для измельчения фуражного зерна влажностью до 17 %. Она состоит из трех частей: дробилки, загрузочного и выгрузного шнеков. Каждая часть имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Дробилка выпускается в двух исполнениях: ДБ-5-1 – с загрузочным и выгрузным шнеками и ДБ-5-2 – без загрузочного и выгрузного шнеков.

Технологический процесс измельчения зерна на дробилке протекает так. Зерно подается загрузочным шнеком 13 (рис. 2.21) в бункер 12. Включается и отключается шнек автоматически с помощью верхнего и нижнего датчиков 14, расположенных в бункере. Из бункера через отверстие заслонки 15 зерно проходит под постоянным магнитом 16, очищается от металлических примесей и поступает в дробильную камеру, где измельчается молотками дробилки. Под действием инерционных сил дробленое зерно выбрасывается по кормопроводу 7 через сепаратор 9 в разделительную камеру 11, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4 направляется в тару или на дальнейшую обработку. В камере 11 установлена заслонка 8, которая делит измельченное зерно на мелкую и крупную фракции. Крупная фракция снова направляется на помол. Степень помола регулируется положением заслонки 8. Рабочие органы дробилки приводятся в действие от электродвигателя мощностью 30 кВт, а шнеки – от электродвигателей мощностью 1,1 кВт каждый.

Рис. 2.21. Технологическая схема безрешетной дробилки ДБ-5:

1 – рама; 2 – корпус; 3 – камера измельчения; 4 – выгрузной шнек; 5 – электродвигатели шнеков; 6 – корпус шнека; 7 – кормопровод; 8 – заслонка; 9 – сепаратор; 10 – шнек разделительной камеры; 11 – разделительная камера; 12 – бункер для зерна; 13 – загрузочный шнек; 14 – датчики уровня; 15 – заслонка бункера; 16 – постоянный магнит; 17 – дробильный барабан; 18 – деки.

Производительность дробилки 4,6 т/ч. Дробилка может использоваться отдельно или в комплекте оборудования технологической линии кормоцехов.

Жерновые и шаровые мельницы применяется наряду с молотковыми дробилками для измельчения концентрированных кормов. Рабочие органы таких мельниц – жернова, изготовленные из цельного камня или крошки твердых пород (кремния, кварца, корунда и др.). Мельницы работают по принципу растирания. Степень помола регулируется за счет изменения частоты вращения жерновов и зазора между ними.

Для плющения зерна с целью сохранения питательных ценностей и улучшения кормовых качеств применяют вальцовые дробилки (плющилки) типа ЗМ. Зерно плющат до толщины 0,6 ... 1,2 мм и скармливают животным в смеси с другими составляющими.

Для плющения влажного фуражного зерна с последующей его консервацией система машин предусматривает специальный агрегат производительностью 5 т/ч.

Агрегат ПЗ-3,0 для приготовления хлопьев из зерна используют для влаготепловой обработки и плющения фуражного зерна на животноводческих фермах.

Влаготепловая обработка зерна с плющением способствует улучшению вкусовых качеств кормов, повышает их усвояемость, питательную ценность углеводного и протеинового комплексов в зернах злаковых и бобовых культур, разрушает вредные вещества, очищает заплесневелые зерна от нежелательной микрофлоры, а также почти полностью уничтожает семена сорняков. Введение в рационы плющеного зерна повышает удой коров и привесы молодняка крупного рогатого скота на откорме на 7 ... 9 %.

Агрегат устанавливают в линиях переработки зерна кормоцеха или в линиях обогащения стебельчатых культур (сена, силоса) перед скармливанием животным. Он состоит из загрузочного механизма, камнеотделителя, пропаривателя с камерой томления, барабанного дозатора, двухвалковой плющилки с гладкими вальцами и выгрузного механизма.

Фуражное зерно из загрузочной ямы подается в пропариватель, где прогревается и увлажняется, после чего через дозатор направляется в вальцевую плющилку. Расплющенное до требуемой толщины зерно поступает в транспортные средства.

Агрегат работает в автоматическом режиме. Период обработки, а следовательно и производительность плющилки, устанавливают в зависимости от вида перерабатываемого зерна. Пар подводят от парового котла.

Производительность агрегата в зависимости от вида корма составляет 3 ... 5 т/ч. Рабочие органы агрегата приводятся в действие при помощи семи электродвигателей общей мощностью 38,3 кВт.

Шнековый пресс-экструдер КМЗ-2М применяют для получения карбамидного концентрата методом экструзии из смеси дробленого зерна (75 %),гранулированного карбамида(20 %) и бетонита натрия (5 %). Карбамидный концентрат содержит большое количество белка, необходимого для крупного рогатого скота и овец. Использование в рационе жвачных животных карбамида позволяет высвободить большое количество белковых концентратов для производства комбикормов свиньям и птице.

Применяются два способа приготовления концентрата: сухая и влажная экструзия с гидротермической обработкой готовой смеси. Концентрат скармливают животным в измельченном виде.

2.4.5. Тепловая обработка кормов Тепловая обработка паром проводится с целью улучшения вкусовых и питательных свойств корма, а также уничтожения болезнетворных бактерий. При тепловой обработке кормов необходимо выдерживать температурный и временной режимы с тем, чтобы корм хорошо пропарился, размягчился и прошел гарантированную стерилизацию. После обработки корм охлаждают до температуры 40 °С. Обработанный корм должен быть сразу же скормлен животным, так как он не подлежит длительному хранению. Кроме того, остывший корм плохо поедается животными. При использовании машин и оборудования для тепловой обработки кормов особое внимание необходимо уделять технике безопасности. Аппаратура водогрейных и паровых котлов должна быть в исправном состоянии, не допускается перегрев воды и пара, работа без защитных и предохранительных устройств. При тепловой обработке корма энергия расходуется на нагрев корма, аппарата и на тепловой эффект производственного процесса (растворение кристаллов, испарение, поджаривание и др.), а также на покрытие потерь теплоты в окружающую среду. Для получения пара с целью использования его для тепловой обработки кормов, нагрева воды, обогрева животноводческих помещений, стерилизации молочного оборудования используют котлы-парообразователи КВ-300М, КВ-300МТ, КТ-500, Д-721А, КЖ-1500 и др. Котлы-парообразователи КВ-300МТ и КЖ-1500 работают соответственно на твердом и жидком топливе. Котел-парообразователь КЖ-1500 (рис. 2.22) – жаротрубный, дымогарный, трехходовой, выполнен на одной раме и имеет блочное исполнение основных сборочных единиц. Он состоит из котла в сборе, блока водоподготовки и питания, горелки с топливной аппаратурой, арматуры, дымохода, электрошкафа. Работает котел на жидком топливе, обслуживается одним человеком. Рис. 2.22. КЖ-1500: 1 – рама; 2 – топливная аппаратура; 3 – вентиль; 4 – предохранительный клапан 5 – дымоход; 6 – корпус; 7 – электрошкаф. Современные котлы-парообразователи комплектуют системами автоматизации и контроля их работы, противонакипными магнитными устройствами (для умягчения воды). Машины и оборудование для тепловой обработки кормов по способу обработки делятся на кормозапарники, запарники-смесители, кормозапарочные агрегаты, варочные котлы и сушильные установки, а по способу выполнения технологического процесса – на аппараты периодического и непрерывного действия. В хозяйствах корма запаривают в запарочных чанах, цилиндрических емкостях и изготовленных из местных материалов ящиках. Существенный недостаток кормозапарников – неравномерное запаривание корма. Для получения высококачественного и однородного корма, его необходимо запаривать одновременно со смешиванием. Поэтому наибольшее распространение получили запарники-смесители. Для запаривания кормов и приготовления кормовых смесей применяют запарники-смесители С-2, С-7, С-12, ЗС-6, варочный котел ВК-1. 3апарник-смеситель кормов С-12 (рис. 2.23) служит для приготовления кормовых смесей влажностью 65 ... 80 % из запаренных или сырых кормов, предназначенных для крупного рогатого скота, свиней и птицы. Рабочий объем запарника-смесителя – 12 м3, что позволяет запаривать и смешивать как сочные корма, так и смеси из грубых стебельчатых кормов. Грубые корма перед запариванием измельчают до частиц размером 50 мм. При работе смесителя лопасти одного вала перемешивают корм в сторону привода, а лопасти другого – к выгрузной горловине. Пар подводится к парораспределителю с двух сторон внизу корпуса. Машина выпускается в двух вариантах: для технологических линий кормоцехов и в качестве самостоятельного агрегата. Рис. 2.23. Запарник-смеситель кормов С-12: 1, 10 – системы управления; 2 – парораспределитель (коллектор); 3 – шнек; 4, 5 – мешалки; 6, 7 – натяжные устройства; 8 – редуктор; 9 – шестерни; 11 – щит; 12 – крышка. Производительность при механизированной загрузке на приготовлении кормосмесей составляет; с запариванием,– 5 т/ч, без запаривания – 10 т/ч. Производительность шнека при выгрузке кормосмесей – до 40 т/ч. Запарники-смесители С-2, С-7, ВК-1 по конструкции аналогичны запарнику-смесителю С-12. В процессе эксплуатации запарники-смесители обязательно очищают и промывают от остатков кормов, которые удаляются из корпуса запарника самотеком. Кормозапарочные агрегаты служат для подготовки кормов и кормовых смесей. Они обычно совмещают несколько технологических операций. Картофелезапарочный агрегат АЗК-3 служит для мойки, измельчения и запаривания картофеля, а также для отделения примесей. Он может использоваться самостоятельно при закладке на силос запарного картофеля или в составе комплектов оборудования кормоцехов для приготовления кормовых смесей на свиноводческих фермах. Производительность при запаривании картофеля составляет 3 т/ч. Кормоприготовительный агрегат ЗПК-4 используют для мойки, запаривания и разминания картофеля на свиноводческих фермах. Технологический процесс кормоприготовительного агрегата следующий. Подлежащий обработке картофель подают в мойку 3 (рис. 2.24), где он промывается и шнеком 5 направляется на распределительное устройство 9, равномерно укладывающее картофель но всему сечению запарочного чана 10. Пар подается через паровой коллектор 11. Запаренный картофель выгрузным шнеком 15 продавливается через ножи 14 и поступает к мяльному шнеку 13, который измельчает и выгружает приготовленную массу. Агрегат работает с ковшом-транспортером ТК-3 для подачи картофеля и парообразователем типа КВ-300М. Производительность запарника 1000 кг/ч, мощность электродвигателя 4,4 кВт. Агрегат для приготовления заменителя молока АЗМ-0,8 предназначен для приготовления искусственного молока из сухих комбикормовых смесей, обрата, биостимуляторов, растительных и животных жиров, рыбьего жира, сахара, соли, мела и других компонентов. Искусственное молоко выпаивают телятам при помощи установки УВТ-20. Агрегат АЗМ-0,8 состоит из бункера 1 (рис. 2.25), шнека 2, смесителя 3, бачка 4, насоса-эмульсатора 6 с фильтром 5, пульта управления, электропривода и соединительных трубопроводов для подачи воды и пара. Рис. 2.24. Схема кормоприготовительного агрегата ЗПК-4: 1 – камнесборник; 2 – активатор; 3 – мойка; 4 – рукоятка заслонки камнесборника; 5 – шнек; 6 – водопровод; 7, 17 – электродвигатели; 8 – привод; 9 – распределительное устройство; 10 – запарочный чан; 11 – паровой коллектор; 12 – кожух шнека; 13 – мяльный шнек; 14 – ножи; 15 – выгрузной шнек; 16 – конденсаторная труба; 18 – редуктор; 19 – паропровод; 20 – вентиль. Технологический процесс агрегата протекает так. В бункер 1 загружают сухие компоненты, которые вертикальным шнеком 2 подаются в бак смесиВ этот же бак по системе трубопроводов заливают воду, обрат и другие жидкие компоненты, которые обрабатывают паром при температуре 85 ... 90 °С. Все компоненты тщательно перемешивают вертикальной мешалкой, затем охлаждают до 55 ... 60 °С, пропуская через воздушную рубашку смесителя холодную проточную воду. После охлаждения проводят эмульсирование смеси. Кормовая смесь через фильтр 5 вместе с жирами из бачка 4 поступает в насос-эмульсатор 6, который дробит и превращает смесь в тонкодисперсную эмульсию. Эмульсия прокачивается в бак-смеситель. Прокачка длится 15 ... 20 мин, после чего смесь охлаждают до 35 ... 38 °С. Продолжительность приготовления заменителя молока составляет 3,5 ч, рабочая вместимость смесил. Рис. 2.25. Технологическая-схема агрегата для приготовления молока A3M-0,8: 1 – загрузочный бункер; 2 – шнек; 3 – смеситель; 4 – бачок; 5 – фильтр; 6 – насос-эмульсатор. Поджаривание зерна позволяет повысить усвояемость крахмала, уничтожить вредные микроорганизмы, улучшить вкусовые качества. Перед поджариванием зерно намачивают до набухания, затем высыпают на металлические листы и нагревают до приобретения зерном светло-коричневого цвета. Хорошо поджаренное зерно делается хрупким и имеет приятный запах, его скармливают телятам. Сушку фуражного зерна на комбикормовых заводах и кормоцехах проводят с целью его сохранения, когда влажность зерна выше 14 ... 15 %. Для сушки применяют сушилки: барабанные СЗПБ-2,0, СЗСБ-4,0, СЗСБ-8,0, а также шахтные СЗШ-16,0, СЗШ-8,0 и передвижные ЗСПЖ-8.

2.5. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОРМОВЫХ СМЕСЕЙ НА
ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМАХ И КОМПЛЕКСАХ

2.5.1. Основные виды и технологические схемы
приготовления кормовых смесей

В условиях интенсивного развития животноводства на промышленной основе важно не только удовлетворить потребности животных в питательных веществах, но и подобрать правильное соотношение этих веществ, а также предусмотреть содержание в кормах витаминов, макро - и микроэлементов, ферментов и других биологически активных, веществ. В связи с этим основным направлением кормоприготовления на ближайшую перспективу следует считать производство полноценной кормовой смеси из различных компонентов в автоматизированных цехах, расположенных на животноводческих фермах и комплексах. При этом значительно сокращаются, затраты труда на транспортировку кормов и себестоимость кормовых смесей.