Механизация животноводства (стр. 38 )

Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто

30% recurring commission
Выплаты в USDT
Вывод каждую неделю
Комиссия до 5 лет за каждого referral

С помощью пластины 4 коллектор подвешивается в перерыве между дойками на крючок вакуумно-молочного крана. Два центральных штуцера распределителя 3 предназначены для подключения к пульсатору. Два правых и два левых штуцера распределителя 3 предназначены для подключения коллектора к пульсационным камерам доильных стаканов.

Таблица 3.2.4 – Техническая характеристика коллекторов серии Orbiter

Наименование показателя

Orbiter 340

Orbiter 350

Объем, мл

340

350

Масса, кг

0,65

0,5

Диаметр входных патрубков, мм

9,5

10, 15

Диаметр выходного патрубка, мм

Диаметр патрубков распределителя, мм

Габаритные размеры, мм

150x165x109

155x165x109

3.2.8. Доильные аппараты компании S. A.C.

Компания S. A. Christensen & Co была основана в 1938 году в Дании. Она специализируется на доильном оборудовании, благодаря чему более чем за 60 лет работы накопила огромный опыт в этой области. Компания экспортирует свое оборудование более чем в 65 стран мира. Значительную часть рынка S. A.C. занимает в Японии, Германии, на Ближнем Востоке и в Дании.

Компания S. A.C. выпускает широкий спектр двухтактных доильных аппаратов для различных типов доильных установок. Так, при доении на установках оборудованных только вакуум-проводом, выпускается переносной ведерный доильный аппарат (рис. 3.2.24), включающий пластиковое ведро 1 объемом 24 или 30 л из ударопрочного пластика со шкалой надоя, пульсатор 2 механического типа, коллектор с доильными стаканами (на рис. не показаны), молочные 3 и вакуумные шланги, а также маститный индикатор 4, который комплектуется только с коллекторами «Uniflow 3M» или «Uniflow 2M».

Рис. 3.2.24. Доильный аппарат S. A.C. для доения в ведро:

1 – пластиковое ведро; 2 – механический пульсатор; 3 – молочные шланги; 4– маститный индикатор.

Кроме ведерных доильных аппаратов фирма S. A.C. выпускает доильные аппараты, аналогичные по компоновке отечественным аппаратам типа ДА-2М, АДУ-1 и др. Такой доильный аппарат состоит из механического пульсатора попарного доения 1, закрепленного на ручке 2 (рис. 3.2.25 а), коллектора 3 (рис. 3.2.25 б), имеющего пластиковый или металлический корпус, четырех доильных стаканов 4 (рис. 3.2.25 в), а также молочных 5 и вакуумных 6 шлангов.

Объем коллектора «Uniflow 3» равен 430 см3, он имеет диаметр входного отверстия 14 мм и выходного 16 мм, что обеспечивает постоянный, быстрый, но спокойный отток молока через коллектор. При этом риск скачков вакуума и образования пены сокращен, даже при самом высоком значении потока молока в минуту.

Следующей, более современной моделью, является доильный аппарат SAC 800S и 900S с автоматическим съемником подвесной части «SacCo 800S» и 900S (рис. 3.2.26). Если провести аналогию с ранее описанными доильными аппаратами, то по своей конструкции и техническим характеристикам он находится в одном ряду с такими аппаратами, как «Нурлат», «Duovac 300» и пр.

Условно доильный аппарат SAC 800S можно разделить на 3 крупных блока: подвесная часть (включает стандартные коллектор и доильные стаканы), автоматический съемник подвесной части (поз. 4 рис. 3.2.26 а) и блок управления.

Блок управления включает следующие основные узлы: пульсатор 1, приемник молока 2, пульт управления 3 (рис. 3.2.26 а, б). Кроме этого аппарат имеет вакуумно-молочный кран 5, а также вакуумные и молочные шланги.

Рис. 3.2.25. Узлы двухтактного доильного аппарата S. A.C.:

а – пульсатор; б – коллектор; в – доильные стаканы; 1 – пульсатор; 2 – ручка пульсатора; 3 – коллектор «Uniflow 3» 4 – доильные стаканы; 5 – молочные шланги и патрубки; 6 – вакуумные шланги и патрубки

Электронные автосъемники «SacCo 800S» и «SacCo 900S» контролируются микропроцессором. Как только молокоотдача становится менее 200 г/мин, аппарат после 15 с задержки снимается с сосков коровы и подтягивается к низу трубы. Выравнивание вакуума происходит медленно, через небольшое отверстие в коллекторе. Эта система защищает дойную корову и способствует сохранению качества молока. В начале доения есть нейтральная фаза – 90 с, в течении которой автосъемник не срабатывает. Если корова не доится в течение этого периода, доильный аппарат будет отключен по истечении 12-20 с.

Рис. 3.2.26. Доильный аппарат SAC 800S:

а – общий вид; б – блок управления; 1 – механический пульсатор; 2 – приемник молока; 3 – пульт управления; 4 – автоматический съемник подвесной части «SacCo 800S» 5 – вакуумно-молочный кран «Unicombi».

Одной из последних разработок фирмы S. A.C. являются доильные аппараты серии «UNICO» («UNICO 1», «UNICO 2», «UNICO 3»). Главной их отличительной особенностью от аппаратов SAC 800S является наличие встроенного электронного пульсатора, позволяющего выполнять стимуляцию вымени.

Стимуляция вымени активизируется только в тех случаях, когда поток молока меньше 400-500 г/мин. Электронный пульсатор контролирует доение в течение первых 15 с с нормальной пульсацией (90 пул/мин), затем в течение последующих 75 с может быть активизирована стимуляция. Однако если молокоотдача коровы превышает 400-500 г/мин, то стимуляция не производится.

Электронный пульсатор встроен в единый блок управления 1, кроме этого доильный аппарат «UNICO 1» имеет автосъемник подвесной части 2, коллектор с доильными стаканами, молочные и вакуумные шланги, а также может устанавливаться маститный индикатор 3 (рис. 3.2.27).

Маститный индикатор (Mastitis indicator) (рис. 3.2.27) позволяет узнать о заболевании коровы за несколько дней до появления видимых изменений в качестве молока. Он может применяться с различными типами доильных аппаратов, а также при доении молодняка и коров с хроническим маститом. «Мозгом» системы является небольшой блок с микропроцессором, оснащённым световыми индикаторами, позволяющими определить, заражены ли доли вымени коровы, температуру молока во время дойки и статус доения. «Сердцем» системы являются датчики, установленные в коллекторе «Uniflow 3M», определяющие проводимость и, следовательно, наличие солей в молоке.

Рис. 3.2.27. Доильный аппарат «UNICO 1» с электронным пульсатором:

а – общий вид доильного аппарата; б – общий вид маститного индикатора; 1 – блок управления; 2 – автосъемник; 3 – маститный индикатор.

Таким образом, возникает возможность лечения коровы на ранней стадии, избегая применения дорогостоящих антибиотиков на более поздних стадиях.

3.2.9. Доильные аппараты компании «Westfalia»

Немецкая компания «Westfalia Landtechnik GmbH» является одним из лидеров в производстве оборудования не только для машинного доения коров, но и для всего животноводства. Компания выпускает широкий спектр доильных аппаратов различной комплектации. Наибольшее распространение в России получили следующие модели.

1. Доильный аппарат «Classic» (рис. 3.2.28 а) – наиболее простая модель аппарата, в состав которой входит: пневматический двухтактный пульсатор 3 попарного доения «Constant», смонтированный на скобе 2 для подвески доильного аппарата; коллектор 8 (модель «Classic 300» с объемом 300 мл); доильные стаканы 9 с силиконовой сосковой резиной «Stimulor» 10; вакуумных 6 и молочных 7 шлангов и патрубков. К трубопроводам доильной установки аппарат «Classic» подсоединяется с помощью совмещенного молочно-вакуумного крана «Quadrofix» 4.

Для удобства визуального наблюдения за процессом молокоотдачи при доении на скобе 2 смонтировано устройство 1 для наблюдения за потоком молока. Работа доильного аппарата аналогична работе отечественных двухтактных аппаратов ДА-2М «Майга», АДУ-1с той лишь разницей, что пульсатор 3 обеспечивает попарное доение.

Рис. 3.2.28. Доильные аппараты компании «Westfalia»:

а – аппарат «Classic» б – аппарат «Stimopuls С» в – аппарат «Stimopuls MA» 1 – устройство для визуального наблюдения за потоком молока; 2 – скоба для подвески доильного аппарата; 3 – пульсатор; 4 – молочно-вакуумный кран; 5 – электронный блок управления; 6 – вакуумный шланг; 7 – молочный шланг; 8 – коллектор; 9 – доильные стаканы; 10 – сосковая резина; 11 – автоматический съемник доильных стаканов.

2. Доильные аппараты серии «Stimopuls» обеспечивают автоматическую стимуляцию сосков вымени и отключение пульсаций после прекращения молокоотдачи – «Stimopuls С» (рис. 3.2.28 б), а также автоматическое снятие доильных стаканов после прекращения молокоотдачи – «Stimopuls MA» (рис. 3.2.29 в). Узлы и детали подвесной части (коллектор, доильные стаканы, патрубки) доильных аппаратов этой серии такие же, как и у аппаратов серии «Classic». Главной их отличительной особенностью является наличие электронного блока управления 5, регулирующего режим работы аппарата.

Рабочий процесс доильных аппаратов серии «Stimopuls» состоит из двух фаз: стимуляции и основного доения (рис. 3.2.30). Здесь необходимо отметить, что работа данного аппарата в фазе стимуляции отличается от работы в фазе стимуляции доильных аппаратов «Нурлат» и «Duovac».

Рис. 3.2.29. Коллектор «Classic 300»:

1 – скоба; 2 – распределитель; 3 – корпус; 4 – молокосборник; 5 – направляющая плоскость; 6 – выходной патрубок

Рабочий процесс происходит следующим образом. В течение фазы стимуляции сосок постоянно находится в сжатом состоянии, а сосковая резина 3 совершает микроколебания (вибрации) с высокой частотой в течение 20-90 с, в зависимости от регулировок аппарата. На протяжении всей фазы стимуляции в подсосковых I и межстенных II камерах доильных стаканов обеспечивается вакуум 20 кПа. По истечении установленного времени (20-90 с) аппарат переходит в фазу основного доения с частотой – 60 пул/мин, числом тактов 2, при рабочем вакууме 48-50 кПа.

Рис. 3.2.30. Схема работы доильного аппарата серии «Stimopuls»:

1 – подсосковая камера; II – межстенная камера; 1 – присосок; 2 – корпус стакана; 3 – сосковая резина; 4 – трубка для подвода вакуума.

Фаза стимуляции Фаза основного доения

Для исключения травмирования сосков электронный блок управления обеспечивает плавный переход от фазы стимуляции к фазе основного доения. По оценкам специалистов этой же компании стимуляция особенно положительно сказывается на продуктивности животных в последней трети лактации.

Основное отличие доильного аппарата «Stimopuls MA» (см. рис. 3.2.28 в) от аппарата «Stimopuls С» заключается в наличии автоматического съемника доильных стаканов 11, который обеспечивает их снятие после сигнала с электронного блока управления 5, после прекращения молокоотдачи.

3.2.10. Доильный аппарат «Milk Master» компании
«De Laval»

Шведская компания «De Laval» выпускает широкий спектр доильных аппаратов, одной из последних и наиболее интересных ее разработок является доильный аппарат «Milk Master», сочетающий в себе современные технологии.

Процесс доения обеспечивает блок управления 4 (рис. 3.2.31), который изменяет уровень вакуума в доильных стаканах в зависимости от молокоотдачи. Аппарат начинает работать на фазе низкого вакуума с малым числом пульсаций (40-45 пул/мин). Это мягко стимулирует начало молокоотдачи коровы. Как только поток молока превысил 200-300 г/мин, аппарат переключается в фазу основного доения с нормальным уровнем вакуума (48-50 кПа) и числом пульсаций 60-65 пул/мин.

На дисплее 2 высвечиваются показатели надоя, скорости молокоотдачи и времени доения. Четыре индикаторные лампочки под дисплеем показывают фазу доения (стимуляция, основное доения, додаивание).

Рис. 3.2.31. Доильный аппарат «Milk Master»:

1 – молочно-вакуумный кран; 2 – лампочка; 3 – дисплей; 4 – блок управления; 5 – автоматический съемник доильных стаканов; 6 – шланги.

Доильный аппарат «Milk Master» оборудован устройством для автоматического снятия (отсоединения) доильных стаканов 5, работа которого обеспечивается блоком управления 4. Как только доение прекратилось, и доильные стаканы отсоединились от вымени, начинает медленно мигать красная лампочка 2, расположенная на верхней крышке блока управления 4.

Благодаря удобной конструкции «Milk Master» легко переносить. Наибольший эффект дает скоординированная работа аппарата, оператора и подвесной системы для транспортировки доильных аппаратов «ИзиЛайн».

3.2.11. Устройства для индивидуального учета молока

Индивидуальный счетчик молока УЗМ-1А предназначен для измерения количества молока на доильных установках при зоотехническом контроле удоя коров и отбора проб молока для определения его качества при температуре окружающего воздуха от +5° до +40°С (табл. 3.2.5).

Таблица 3.2.5 – Технические данные индивидуального счетчика молока УЗМ-1А

Наименование	Значение
Диапазон измерения, кг	1-15
Цена деления шкалы мензуры, кг	0,1
Нормальное вакууметрическое давление, кПа	45-50
Габариты, мм	220x160x530
Масса, кг	1,1
Предел абсолютной погрешности при измерении от
1 до 4 кг (с доверительной вероятностью 0,9), кг	± 0,2
Предел относительной погрешности при измерении более 4 кг (с доверительной вероятностью 0,9), %	± 5
Наружный диаметр соединительных патрубков, мм	18
Срок службы, лет	7

Счетчик состоит из следующих основных составных частей: колпака 5, разделителя 6, камеры 15 и мензуры 12 (рис. 3.2.32).

Колпак 5 образует приемную камеру I, которая заполняется молоком через патрубок Р. Отвод молока происходит через патрубок И. Колпак 5 имеет канавку Г – место для установки хомута, при помощи которого счетчик закрепляется на доильной установке. Разделитель 6 отделяет камеру I от камеры II, а трубка Д – для отвода молока от камеры II. На ней закреплен наконечник с двумя отверстиями Б и Л.

Трубка Т служит для ввода части молока в мензурку 12. На этой трубке установлен клапан 2 с вкладышем. При снятии колпачка 4 открывается доступ к отверстию Л при чистке счетчика. На камере 15 установлен клапан 14 и фиксатор 9 с колпачком 10 для крепления мензуры 12.

Мензура 12 служит для отбора части молока, проходящего через устройство, и взятия проб. Она имеет скобу 11 для подвешивания мензуры на трубу.

Поплавок, состоящий из корпуса 18 и прокладки 16 при заполненной молоком камере II перекрывает отверстие Ж.

Колпак 5 прижат к камере 15 дугой 1. Вместо нее может быть установлена скоба, которая дает возможность подвесить устройство на трубу. Этой скобой комплектуется агрегат доильный с молокопроводом АДМ-8.

При работе счетчик устанавливается между доильным аппаратом и молокопроводом, при этом молочный шланг от доильного аппарата подсоединяется к патрубку Р, а от патрубка И устройство присоединяется к молокопроводу.

Молоко с воздухом из доильного аппарата через отверстие патрубка Р (рис. 3.2.33 а) поступает в приемную камеру I. Молоко из камеры I через отверстие Ж поступает в камеру II, заполняя ее. Воздух, засасываемый в приемную камеру I, устремляется в ее верхнюю часть, а воздух, поступающий через отверстие К в отмерную камеру II, устремляется по воздушной трубке «В» в камеру I, откуда через патрубок И отсасывается в молокопровод. По мере наполнения камеры II поплавок 18 всплывает и перекрывает отверстие К с трубкой В (рис. 3.2.33 б). Воздух, поступающий через отверстие К, создает в камере II повышенное давление по сравнению с камерой I. Под действием этого давления поплавок 18 прижимается плотно к отверстию Ж, и молоко вытесняется по трубке Д. В верхней части трубки Д имеется сужение, поэтому здесь создается повышенное давление молока на стенки трубки Д, и через калиброванное отверстие Л и трубку Т примерно 2% от общего количества молока попадает в мензурку 12.

Рис. 3.2.32. Общий вид счетчика УЗМ-1 А. Разрез:

1 – приемная камера; II – отмерная камера; Б – суженное отверстие; В – трубка отсоса воздуха; Г – канавка; Д – трубка отвода молока; Ж – отверстие и седло поплавка; И – патрубок выхода молока; К – отверстие пуска воздуха; Л – калиброванное отверстие; Р – патрубок входа молока; Т – трубка ввода молока в мензуру; 1 – дуга или скоба (условно повернут на 60°); 2 – клапан; 3 – вкладыш; 4 – колпачок; 5 – колпак; 6 – разделитель; 7 – прокладка; 8 – пробка; 9 – фиксатор; 10 – колпачок; 11 – скоба; 12 – мензура; 13 – колпак; 14 – клапан; 15 – камера; 16 – прокладка поплавка; 17 – фильтр; 18 – корпус поплавка; 19 – угольник.

Остальное молоко через верхнее отверстие Б поступает в патрубок И и отсасывается в молокопровод. Как только молоко уйдет, из камеры II через трубку Д начинает отсасываться воздух, поступающий через отверстие К. Давление в камере II уравнивается с давлением в камере I, поплавок 18 под действием своей массы опускается вниз, и при дальнейшем поступлении молока вышеописанный процесс повторяется. Повторяется он и тогда, когда по окончании доения каждой коровы поплавок при помощи пуска воздуха через клапан 14 прижимается к седлу (рис. 3.2.32).

Во время доения воздух, вытесняемый молоком из мензуры, отсасывается в молокопровод через клапан 2 и камеру I (рис. 3.2.33 а). После выдаивания мензура снимается, струя воздуха поднимает клапан 2, который перекрывает отверстие выхода воздуха. Воздух, подсасываемый через калиброванное отверстие Л, очищает его от сгустков молока.

Перед началом эксплуатации устройство следует промыть вручную, для этого необходимо разобрать счетчик и промыть его детали. Ручную и циркуляционную промывку устройства производить с применением растворов синтетических моющих порошков А, Б, В (3 части) с добавлением раствора гипохлорида кальция (1 часть) или моющее-дезинфицирующего средства «Дезмол» (1 часть). Концентрация моющей жидкости составляет 50 г раствора на 10 л воды. Счетчик промыть в следующей последовательности: ополоснуть теплой водой температурой 25-30 °С; промыть раствором температурой 30-55°С; ополоснуть устройство теплой водой температурой 25-30°С до шести раз.

Рис. 3.2.33. Схема работы счетчика УЗМ-1А:

а – при заполнении камеры молоком; б – при опорожнении камеры II; –› молоко; ---› воздух; I – приемная камера; II – отмерная камера; Б – суженное отверстие; В – трубка отсоса воздуха; Г – канавка; Д – трубка отвода молока; Ж – отверстие и седло поплавка; И – патрубок выхода молока; К – отверстие пуска воздуха; Л – калиброванное отверстие; Р – патрубок входа молока; Т – трубка ввода молока в мензуру; 12 – мензура; 14 – клапан; 16 – поплавок.

Милко-Скоп МК II – это прибор для индивидуального определения надоя молока, а также для взятия репрезентативных проб молока. Данным прибором комплектуются практически все доильные установки шведской компании «De Laval» как для привязного, так и для беспривязного содержания.

В комплект Милко-Скопа (рис. 3.2.34) может также входить пробоотборник пропорционального тестирования, а для измерения надоя молока без взятия проб может входить дополнительный патрубок трубопровода.

Милко-Скоп MKII выдерживает воздействие обычных очищающих жидкостей (моющие средства, кислоты, каустик) умеренной концентрации и при максимальной температуре 90°С.

Измерение молока происходит следующим образом. Впускная труба 1 соединена с коллектором молока и подает молоко в верхнюю камеру 2. Сужение трубы в верхней части сопла 3 обеспечивает адекватную скорость потока молока при его столкновении с распределительной пластиной 4. Верхняя камера 2 состоит из распределительной пластины 4, ножа 5 и выпускного канала 7 к молокопроводу. Распределительная пластина 4 распределяет молоко внутри купола, а нож 5 отделяет часть молока (примерно 5%) и направляет его в измерительный контейнер 6. Остальное молоко поступает в сливной патрубок 7.

На измерительный контейнер 6 нанесена шкала измерений, по которой можно непосредственно определить величину надоя молока. Камера снабжена двумя клапанами. Воздушный клапан 8 в нижней части используется, когда необходимо смешивание с воздухом перед взятием пробы на анализ.

Эвакуационный клапан с кнопкой в верхней части 9 используется при опорожнении измерительного контейнера 6. При активации данного клапана из измерительного контейнера

молоко подается в верхнюю камеру через мензурку 10 для анализа проб. В мензурке остается только объем молока, необходимый для анализа.

Рис 3.2.34. Милко-Скоп МК II:

1 – впускная труба; 2 – верхняя камера; 3 – сопло; 4 – распределительная пластина; 5 – нож:; 6 – измерительный контейнер; 7 – сливной патрубок; 8 – воздушный клапан; 9 – эвакуационный клапан; 10 – мензура.

Техническая характеристика Милко-Скопа представлена в таблице 3.2.6.

Таблица 3.2.6 – Техническая характеристика Милко-Скопа МК II

Наименование параметра	Значение
Диапазон измерений, кг	0 … 30
Погрешность, %	± 2
Скорость потока, л/мин	0 … 10
Аналитическая проба	Пропорциональная – 4 мл на кг
Габаритные размеры, мм	650x190x210
Масса, кг	1,4

Контрольные вопросы и задания

1. Поясните особенности рабочего процесса доильных аппаратов, работающих по двухтактному и трехтактному принципам.

2. Объясните принцип работы пульсатора попарного действия. Укажите основные отличия доильных аппаратов серии АДУ.

3. Каким образом молокоотдача коровы управляет рабочим процессом доильных аппаратов?

4. Какие устройства существуют для индивидуального учета молока, каков их принцип действия?

3.3. ДОИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ МАШИННОГО
ДОЕНИЯ КОРОВ

3.3.1. Классификация доильных установок

В зависимости от способов содержания коров в зимний и летний период, а также от принятой системы организации машинного доения применяются доильные установки разных типов.

В организации производственного процесса машинного доения наиболее характерными являются 4 способа:

Доение круглый год на ферме в стойлах при привязном содержании (АД-100А, ДАС-2Б, АДМ-8А).

Доение круглый год на комплексе, ферме, на площадках или в доильных помещениях в специальных станках. Содержание беспривязное (УДА-8А "Тандем", УДА-16А "Елочка", УДА-100 "Карусель", доильные установки компаний S. A.C. (Дания), "Westfalia" (Германия) и др.).

Доение зимой на ферме, летом в стационарном лагере. Система содержания стойлово-пастбищная. При содержании на ферме используются доильные установки АД-100А; ДАС-2Б; АДМ-8А, на пастбище – УДС-ЗА; УДС-ЗБ; УДА-8 "Тандем"; УДА-16 "Елочка").

Доение зимой на ферме, летом на пастбище.

Рис. 3.3.1. Принципиальные схемы доильных установок:

а – линейная доильная установка с доением в переносные ведра (АД-100 и ДАС-2Б); б – линейная доильная установка с молокопроводом (АДМ-8); в – мобильная доильная установка (АИД-1-01); г – передвижная мобильная станция (УДС-ЗБ); д – установка "Тандем"; е – установка "Елочка"; ж – конвейерно-кольцевая доильная установка "Карусель"; з – установка типа "Полигон".

ГОСТ 11730-74 "Установки доильные" классифицирует все используемые доильные установки и агрегаты по следующим принципам:

по условиям эксплуатации: стационарные и передвижные;

в зависимости от места размещения коров: доение в стойлах коровника и доение в станках установки;

по положению станков при доении: неподвижные и подвижные;

по способу входа коров в станки: индивидуальные и групповые;

по взаимному расположению станков: "тандем", "ёлочка", "карусель", параллельно-проходные;

в зависимости от поступления молока из доильного аппарата: с молокопроводом и с доильным бидоном (ведром).

В настоящее время все доильные установки, выпускаемые как в России, так и за рубежом, условно можно разделить на 4 вида:

1. Для доения в стойлах со сбором молока в доильные ведра: АД-100А, ДАС-2Б (рис. 3.3.1 а), АИД-1-01 (рис. 3.3.1 в) и др.

2. Для доения в стойлах со сбором молока через молочный трубопровод в общую емкость: АДМ-8А (рис. 3.3.1 б), "Unicala", УДМ-200, установки компаний S. A.C., "Westfalia" и др.

3. Для доения на пастбищах и площадках со сбором молока через молочный трубопровод в общую емкость передвижной установки или в доильное ведро: УДС-ЗА, УДС-ЗБ (рис. 3.3 1 г) УДЛ-Ф-12.

4. Для доения в станках стационарной установки: УДА-8А "Тандем" (рис. 3.3.1 д) УДА-16А "Елочка" (рис. 3.3.1 е), УДА-100 "Карусель" (рис. 3.3.1 ж), "Полигон" (рис. 3.3.1 з) и др.

3.3.2. Индивидуальные передвижные доильные агрегаты

3.3.2.1. Агрегат индивидуального доения серии АИД

Агрегат индивидуального доения серии АИД (АИД-1 и АИД-2) предназначен для машинного доения коров в доильное ведро и рассчитан на эксплуатацию при температуре окружающей среды не ниже плюс 5 °С на высоте не более 1000 м над уровнем моря.

Изначально данный доильный агрегат выпускался в стационарном исполнении. В настоящее время предприятия, изготавливающие агрегаты серии АИД ("Белагротранс" и "Гомель-агрокомплект"), поставляют его на рынок только в передвижных вариантах, укомплектованных устройством для автоматической циркуляционной промывки доильных аппаратов и доильного ведра с крышкой. Технические характеристики представлены в таблице 3.3.1.

Таблица 3.3.1 Техническая характеристика доильных агрегатов серии АИД

Наименование параметра	АИД-1	АИД-2
Обслуживаемое поголовье, голов	до 12	до 25
Марка доильного аппарата	АДУ-1	АДУ-1
Мощность электродвигателя, Вт	750	1100
Количество доильных аппаратов, шт.	1	2
Производительность вакуумного насоса при вакуумметрическом давлении 50 кПа, м3/ч	8	11
Емкость бака для воды, л	8	8
Температура моющей и дезинфицирующей жидкости, не более, °С	70	70
Масса без воды, кг	54	62
Габаритные размеры, мм:
длина	1300	1300
ширина	450	650
высота	1020	1020

Устройство агрегатов АИД-1 и АИД-2 полностью идентичное, отличаются они только количеством используемых доильных аппаратов (на АИД-1 – 1 шт., на АИД-2 – 2 шт.), мощностью электродвигателя и габаритными размерами (табл. 3.3.1).

Общие устройство доильного агрегата следующее (рис. 3.3.2). На тележке 17 смонтированы роторный вакуумный насос 1, приводимый в движение от электродвигателя 3, бачок для воды 6, пульт управления 4 и установлено доильное ведро 15, на крышке которого смонтирован пульсатор доильного аппарата 12.

На входе вакуумного насоса 1 смонтирован вакуумный регулятор 8, вакуумметр 9 и центральный вакуумный провод 7, выполняющий роль ресивера. Патрубком 5 роторный вакуумный насос соединен с центральным вакуумным проводом 7, а патрубком 2 – c глушителем 16.

Доильное ведро 15 соединено с центральным патрубком 7 посредством магистрального вакуумного шланга 14. Подвесная часть установки состоит из стандартного коллектора доильного аппарата АДУ-1 двухтактного принципа действия (см. пункт 2.5.1). Доильный аппарат 12 подключен к крышке доильного ведра 15 молочным шлангом 11 и вакуумным шлангом 13.

Рис. 3.3.2. Общий вид доильного агрегата АИД-1:

1 – вакуумный насос; 2 – выхлопной патрубок вакуумного насоса; 3 – электродвигатель; 4 – пульт управления; 5 – всасывающий патрубок вакуумного насоса; 6 – бачок для воды; 7 – центральный вакуумный провод; 8 – вакуумный регулятор; 9 – вакуумметр; 10 – штанга; 11 – молочный шланг; 12 – доильный аппарат АДУ-1; 13 – шланг переменного вакуума; 14 – магистральный вакуумный шланг; 15 – доильное ведро; 1б – глушитель; 17 – тележка.

Подключение установки к электрической сети осуществляется сетевым шнуром с вилкой. Включение и отключение установки осуществляется переключателем, расположенным на пульте 4.

В транспортном положении подвесная часть доильного аппарата 12 подвешивается кронштейном коллектора за крюк поручня, расположенный на штанге 10.

Для автоматической циркуляционной промывки доильных аппаратов и доильного ведра с крышкой, а также подготовки вымени коров к доению на доильном агрегате смонтирован бачок для воды 6.

В доильных агрегатах серии АИД используются вакуумные насосы роторного типа без смазки. Более подробно устройство насосов такого типа описано далее в пункте 3.7.

Вакуумный регулятор предназначен для изменения величины вакуумметрического давления в вакуумной системе доильного агрегата.

Регулятор (рис. 3.3.3) состоит из корпуса 3, клапана 5, штуцера 2, гайки 4 и пружины 6. Штуцер 2 служит для соединения регулятора с вакуумметром 1.

$C:\Users\Администратор\Pictures\r333.gif$

Рис. 3.3.3. Вакуумный регулятор агрегата серии АИД:

1 – вакуумметр; 2 – штуцер; 3 – корпус; 4 – гайка; 5 – клапан; 6 – пружина.

Регулятор работает следующим образом. При возрастании величины вакуума в вакуумной магистрали установки выше рабочего значения клапан 5 за счет разницы атмосферного и вакуумметрического давлений открывает отверстие в корпусе 3 и осуществляет требуемый присос воздуха в вакуумную магистраль, обеспечивающий понижение значения вакуумметрического давления до заданного уровня.

Регулирование значения вакуумметрического давления, осуществляется гайкой 4. Вращение гайки 4 по часовой стрелке приводит к увеличению усилия прижатия клапана 5 пружиной 6 к седлу клапана и повышению величины вакуумметрического давления, вращение гайки 4 против часовой стрелки – к уменьшению усилия пружины 6 и понижению величины вакуумметрического давления.

3.3.2.2. Установка доильная передвижная УДП-1

Установка доильная передвижная УДП-1 (производитель ОАО "Петротрейд", Россия) предназначена для машинного доения коров в доильное ведро и рассчитана на эксплуатацию при температуре окружающей среды не ниже плюс 5°С на высоте не более 1000 м над уровнем моря.

Установка снабжена водокольцевым вакуумным насосом и доильным аппаратом "Нурлат", обеспечивающим два уровня вакуума при дойке, контролирующим характер молокоотдачи и в соответствии с этим автоматически изменяющим режим дойки.

Технические характеристики данной установки приведены в таблице 3.3.2.

Таблица 3.3.2 – Техническая характеристика доильной установки УДП-1.

Наименование, размерность	Значение
Потребляемая мощность, Вт	800
Напряжение питания, В	220 ± 22
Частота, Гц	50
Рабочее вакуумметрическое давление, создаваемое доильной установкой, кПа	50 ± 2
Производительность вакуумного насоса при вакуумметрическом давлении 50 кПа, м3/ч	6,5
Марка доильного аппарата	"Нурлат"
Количество доильных аппаратов, шт.	1
Время доения одной коровы, не более, мин.	8
Ёмкость доильного ведра, л	19
Температура моющей и дезинфицирующей жидкости, °С	65-70
Габаритные размеры, не более, мм	1100x490x650
Масса доильной установки, не более, кг	60

Применение установки позволяет максимально приблизить процесс дойки к естественному процессу, предотвратить травмирование сосков вымени, практически исключить заболевание коров маститом.

Общий вид установки показан на рисунке 3.3.4.

На тележке 1 смонтированы водокольцевой вакуумный насос 3, бак 5, пульт 25 и установлено доильное ведро 7, на крышке 19 которого смонтирован доильный аппарат 16.

На входе водокольцевого вакуумного насоса 3 смонтированы предохранительный клапан 2, регулятор 22 и вакуумметр 21. Шлангами 4, 20 водокольцевой вакуумный насос 3 соединен с баком 5. Вакуумным шлангом 8 доильное ведро 7 соединено с предохранительным клапаном 2 водокольцевого вакуумного насоса 3.

Подвесная часть установки состоит из коллектора 12, соединенного трубками 13 и сосковой резиной 9 с четырьмя доильными стаканами 10. Подвесная часть соединена с доильным аппаратом 16 двумя шлангами переменного вакуума 18 и молочным шлангом 11. Доильный аппарат 16 подключен к крышке 19 доильного ведра 7 молочным шлангом 15 и вакуумным шлангом 17.

Подключение установки к электрической сети осуществляется сетевым шнуром с вилкой 24. Включение и отключение установки осуществляется кнопками, расположенными на пульте 25.

Подвесная часть подвешивается в транспортном положении кронштейном коллектора 12 за крюк поручня, расположенный рядом с ручкой 23.

Техническая характеристика, устройство, принцип работы и эксплуатация доильного аппарата "Нурлат" описаны в лекции доильные аппараты.

Водокольцевой вакуумный насос. Принцип действия водокольцевого вакуумного насоса (рис. 3.3.5) основан на процессах всасывания и нагнетания откачиваемой среды, происходящих в ячейках серповидного пространства, которые образуются между корпусом 2, водяным кольцом 4 и рабочим колесом 1.

Устройство водокольцевого вакуумного насоса следующее. В цилиндрическом корпусе 2 эксцентрично расположено рабочее колесо 1 с лопатками 5, которые при его вращении отбрасывают воду под действием центробежной силы к стенкам корпуса, образуя вращающееся водяное кольцо 4. Возникшее серповидное пространство между водяным кольцом 4 и ступицей рабочего колеса 1 является рабочим объемом насоса.

Рис. 3.3.4. Общий вид установки УДП-1:

1 – тележка; 2 – предохранительный клапан; 3 – водокольцевой вакуумный насос; 4 – шланг; 5 – бак; 6 – колесо; 7 – доильное ведро; 8 – вакуумный шланг; 9 – сосковая резина; 10 – доильный стакан; 11 – молочный шланг; 12 – коллектор; 13 – трубка; 14 – ручка доильного ведра; 15 – молочный шланг; 16 – доильный аппарат "Нурлат"; 17 – вакуумный шланг; 18 – шланг переменного вакуума; 19 – крышка; 20 – шланг; 21 – вакуумметр; 22 – регулятор; 23 – ручка; 24 – сетевой шнур с вилкой; 25 – пульт.

Вверху внутренняя поверхность водяного кольца 4 касается ступицы колеса 1 и препятствует перетеканию воздуха со стороны нагнетания на сторону всасывания. За один полуоборот колеса по направлению вращения внутренняя поверхность водяного кольца 4 постепенно удаляется от ступицы 1, при этом образуется свободный объем между лопатками колеса 5, который заполняется воздухом из всасывающего патрубка через всасывающее окно 3 в торцовой крышке корпуса.

На протяжении второго полуоборота колеса внутренняя поверхность водяного кольца 4 приближается к ступице 1, в результате чего воздух, находящийся между лопатками 5, сначала сжимается, а затем вытесняется через нагнетательное окно 6 в нагнетательный патрубок. Таким образом, в водокольцевых насосах перемещение воздуха из всасывающего патрубка в нагнетательный совершается непрерывно и равномерно.

Рабочая жидкость обычно поступает через торцовые зазоры или через всасывающее окно. Отводится жидкость через нагнетательное окно. Для того, чтобы отделить откачиваемый или нагнетаемый газ от рабочей жидкости на выходе нагнетательного патрубка, устанавливают сборник (воздухоотделитель) жидкости.

Рис. 3.3.5. Схема работы водокольцевого вакуумного насоса:

1 – рабочее колесо; 2 – корпус; 3 – всасывающее окно; 4 – водяное кольцо; 5 – лопатки; 6 – нагнетательное окно.

Конструкция водокольцевых вакуумных насосов исключает металлическое трение, благодаря чему при работе они имеют низкий уровень шума, и внутренние части не требуют смазки. Поэтому это обеспечивает чистый от масла выхлоп и улучшает экологическое состояние окружающей среды, а также наименьший механический износ.

Благодаря наличию жидкостного кольца процесс сжатия газа происходит с интенсивным теплообменом и близок к изотермическому, что позволяет откачивать и перекачивать легко разлагающиеся, полимеризующиеся, взрывоопасные газы и смеси. Кроме того, они могут работать в очень тяжелых производственных условиях (при попадании в рабочую полость песка и мелкого щебня), что говорит о высокой надежности работы.

К недостаткам водокольцевого вакуумного насоса следует отнести следующие: относительно низкий КПД из-за затрат мощности на вращение водяного кольца, повышенные показатели металлоемкости, а также высокое предельное остаточное давление (3-9 кПа).

Бак 5 (см. рис. 3.3.4) предназначен для питания водой и охлаждения водокольцевого вакуумного насоса 3. Он состоит из корпуса бака 4, стакана 5, кронштейнов 8, штуцеров 3 и 6, заглушки 1 и переливной трубки 7 (рис. 3.3.6).

Рис. 3.3.6. Бак

1 – переходник; 2 – прокладка; 3 – штуцер; 4 – корпус бака; 5 – стакан; 6 – штуцер; 7 – переливная трубка; 8 – кронштейн.

Предохранительный клапан 2 (см. рис. 3.3.4) предназначен для предохранения вакуумной магистрали от попадания воды из водокольцевого вакуумного насоса 3 в момент его отключения.

Предохранительный клапан (рис. 3.3.7) состоит из корпуса 4, клапана 3, переходника 1, прокладки 2.

Предохранительный клапан работает следующим образом. При отключении водокольцевого вакуумного насоса остаточный вакуум магистрали отсасывает воду из насоса в корпус 4, при этом поплавок 3 всплывает, прижимается к прокладке 2, установленной между корпусом 4 и переходником 1, и перекрывает доступ воды в вакуумную магистраль.

Вакуумный регулятор 22 (см. рис. 3.3.4) предназначен для организации присоса воздуха в вакуумную магистраль и регулирования величины рабочего вакуума в вакуумной магистрали установки.

Рис. 3.3.7. Предохранительный клапан:

1 – корпус; 2 – поплавок; 3 – прокладка; 4 – переходник.

Регулятор (рис. 3.3.8) состоит из корпусов 1 и 3, клапана 2, опоры 4, манжеты 5 и пружины 6. Манжета 5 является уплотняющим элементом.

Регулятор работает следующим образом. При увеличении величины вакуума в вакуумной магистрали установки выше рабочего значения (50 ± 2 кПа) клапан 2 за счет разницы атмосферного и вакуумметрического давлений открывает отверстие А корпуса 1 и обеспечивает требуемый присос воздуха в вакуумную магистраль, обеспечивающий понижение вакуумметрического значения до уровня заданного значения.

Регулирование величины вакуумметрического давления осуществляется вращением корпуса 1. Вращение корпуса 1 по часовой стрелке приводит к увеличению усилия прижатия клапана 2 пружиной 6 к седлу клапана и повышению величины вакуумметрического давления, вращение корпуса 1 против часовой стрелки – к уменьшению усилия пружины 6 и понижению величины вакуумметрического давления.

Пульт 25 (см. рис. 3.3.4) предназначен для управления электродвигателем, входящим в состав водокольцевого вакуумного насоса 3, и его защиты.

Пульт состоит из магнитного пускателя, плавких вставок, фазосдвигающего конденсатора, теплового реле и поста. Присоединение к электрической сети производится сетевым шнуром с вилкой 24 (вилка европейского образца с заземляющим контактом).

Рис. 3.3.8. Вакуумный регулятор установки УДП-1:

1 – корпус; 2 – клапан; 3 – корпус; 4 – направляющая; 5 – манжета; 6 – пружина; А – отверстие.

Включение и выключение электродвигателя водокольцевого вакуумного насоса осуществляется при соответствующем нажатии кнопок пульта: включение – нажатием кнопки "ПУСК" (черного цвета), выключение – нажатием кнопки "ОСТАНОВ" (красного цвета).

В случае перегрузки электродвигателя происходит аварийное отключение электродвигателя тепловым реле. Для защиты от коротких замыканий применены две плавкие вставки. Коммутация производится магнитным пускателем.

При эксплуатации установки УДП-1 необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

Монтаж электропроводки и подключение должно осуществляться квалифицированными специалистами.

Ремонт и техническое обслуживание установки производить только после отсоединения установки от электрической сети.

Во избежание наезда на сетевой шнур питания установки последний должен находиться в подвешенном состоянии.

При использовании горячей воды и дезинфицирующих растворов соблюдать осторожность и внимательность.

Запрещается:

эксплуатация установки при напряжении сети, не соответствующем п. 2 (табл. 3.3.2);

эксплуатация установки при нарушении изоляции сетевого шнура, вилки и неисправностях пульта и водокольцевого вакуумного насоса во избежание поражения электрическим током и выхода из строя установки;

эксплуатация установки при температуре окружающей среды ниже плюс 5 °С;

эксплуатация установки без наличия воды в баке, а так же применение для охлаждения насоса грязной воды, воды с взвешенными частицами и воды повышенной жесткости;

использование моющих и дезинфицирующих растворов с температурой выше плюс 70°С во избежание разрушений пластмассовых деталей установки;

оставлять вакуумный насос без воды в перерывах между дойками;

оставлять воду в вакуумном насосе при хранении установки,

при длительных перерывах в работе (более 3 суток), а также при температуре окружающей среды ниже 0 °С;

производить изменения конструкции установки и вносить изменения в электрическую схему.

3.3.2.3. Передвижные доильные установки зарубежных фирм

3.3.2.3.1. Доильная установка "Mobimelk"
(" Westfalia", Германия)

Все узлы доильной установки "Mobimelk" смонтированы на легкой транспортной тележке 15, опирающейся на два резиновых колеса 14 и одно поворотное колесо 9, оснащенное тормозом (рис. 3.3.9).

Рис. 3.3.9. Передвижная установка "Mobimelk":

а — общий вид установки; б — вид слева; в — вид сзади; г — подвесная часть доильного аппарата "Classic"; 1 — коллектор доильного аппарата; 2 — доильные стаканы; 3 — защитный кожух; 4 — вакуумный регулятор; 5 — пульсатор доильного аппарата; 6 — вакуумметр; 7 — роторный вакуумный насос; 8 — предохранительная камера; 9 — поворотное колесо; 10 — шланги переменного вакуума; 11 — молочный шланг; 12 — электродвигатель; 13 — вакуумный баллон; 14 — колесо тележки; 15 — транспортная тележка; 16 — доильное ведро.

Для привода роторного вакуумного насоса 7 по выбору используется либо электродвигатель 12, либо независимый от электросети бензиновый мотор, что позволяет работать автономно на удаленных пастбищах.

Установка оборудована двумя доильными аппаратами. С данной доильной установкой могут использоваться доильные аппараты "Classic" с коллектором 300 см3 и высококачественной сосковой резиной, оборудованные пневматическим пульсатором "Constant" (рис. 3.3.9 в, поз. 5), или более усовершенствованные доильные аппараты "Classic S" с коллектором 300 см3, с силиконовой сосковой резиной "Stimulor" (рис. 3.3.9 г) и со стимулирующим электронным пульсатором попарного доения — "Stimopuls V".

Здесь необходимо заметить, что один пульсатор "Constant" может использоваться сразу на два доильных аппарата, в то время как "Stimopuls V" используется только с одним доильным аппаратом.

Вакуумный насос 7 (марка FEM1) обеспечивает производительность 0,2 м3/мин при вакууме 50 кПа. Для обеспечения стабильного вакуума используется вакуумный регулятор 4 и вакуумный баллон 13 из стали горячей оцинковки. Величина рабочего вакуума отображается на вакуумметре 6.

Для повышения надежности и долговечности вакуумной системы установка снабжена предохранительной камерой 8.

Доильные ведра 16 поставляются на выбор: или алюминиевые объемом 40 л, или из нержавеющей стали объемом 33 л.

3.3.2.3.2. Доильные установки компании S. A.C. (Дания)

Компания S. A.C. выпускает две модели малогабаритных передвижных установок для доения в переносное ведро: "Minicart" — с одним доильным ведром и "Unicart" — с двумя ведрами (рис. 3.3.10). Эти установки могут использоваться как для доения на малых фермах либо как резервные установки для больших ферм.

Рис. 3.3.10. Передвижная доильная установка "Unicart" с приводом вакуумного насоса от электродвигателя:

1 — манометр; 2 — серворегулятор; 3 — роторный вакуумный насос; 4 — рама-ресивер; 5 — доильное ведро; 6 — поворотное колесо; 7 — доильный аппарат.

В качестве привода роторного вакуумного насоса 3 на установке "Unicart" используются двух - или трехфазные электродвигатели мощностью 0,55 кВт, а также бензиновый двигатель "Honda", мощностью 3,7 кВт. Все варианты доильных установок снабжены манометром 1 и вакуумным серворегулятором 2.

Отличительной особенностью данной установки от рассмотренных выше является то, что ресивер 4 выполняет роль еще и несущей конструкции, на которой смонтированы все остальные узлы установки.

3.3.3. Линейные агрегаты для доения в ведро
АД-100А, ДАС-2Б

Доильные агрегаты с переносными ведрами АД-100А и ДАС-2Б предназначены для доения коров при привязном содержании. Агрегаты АД-100А и ДАС-2Б полностью унифицированы между собой и отличаются типом доильных аппаратов.

Таблица 3.3.3 Техническая характеристика линейных доильных агрегатов

Наименование показателя	АД-100А	ДАС-2Б
Производительность при работе оператора с двумя аппаратами, коров в час	15-16	17-19
Обслуживаемое поголовье, голов	100	100
Максимальное количество одновременно обслуживаемых коров, шт.	8	8
Доильный аппарат	"Волга"	ДА-2М "Майга"
Рабочий вакуум, кПа	53	48-51
Вместимость доильного ведра, л	20	19
Масса доильного аппарата с ведром, кг	8	8,5
Число мест подключения доильных аппаратов	55	55
Длина вакуумного провода, м:
диаметром 25 мм	156 ± 3	170
диаметром 40 мм	24 ± 1	20
Расход воздуха при вакууме 53 кПа, м3/ч	45	45
Установленная мощность, кВт	3	3
Общая масса, кг	870	1022
Обслуживающий персонал, чел.	3-4	4

АД-100А комплектуется трехтактными доильными аппаратами "Волга" или АДУ-1, а агрегат ДАС-2Б — двухтактными аппаратами ДА-2М или АДУ-1. Техническая характеристика данных доильных агрегатов представлена в таблице 3.3.3.

Рассмотрим более подробно устройство и работу доильного агрегата АД-100А (рис. 3.3.11). В комплект оборудования агрегата входят: 10 (2 из них запасных) трехтактных доильных аппаратов "Волга" (или АДУ-1 в трехтактном исполнении) 2; вакуумный трубопровод 8 с кранами, арматурой, фитингами и приборами; вакуумная установка 7 (УВУ-60/45); стенд циркуляционной промывки доильных аппаратов и крышек ведер 9; тележка для перевозки бидонов 11; шкаф 9 для хранения запасных и сменных деталей; набор ершей для чистки.

Вакуумная установка УВУ 60/45 (рис. 3.3.11 а, поз. 7) создает вакуум в вакуумпроводе 8 и доильных аппаратах 2. Она соединяется с вакуумпроводом 8 через вакуумный баллон 5. Между ним и вакуумным насосом 7 вставляется диэлектрическая вставка для изоляции электродвигателя от вакуумпровода 8. Вакуум создается ротационным вакуумным насосом.

Технологический процесс работы доильного агрегата включает в себя два основных цикла: доение и дезинфекцию доильных аппаратов. Цикл доения состоит из следующих операций: подготовка оборудования к работе, проверка и включение вакуумного насоса, подготовка доильных аппаратов, подготовка вымени к доению, машинное доение, отключение доильного аппарата, слив молока в бидон, переход к очередной корове и транспортировка бидонов в молочное отделение.

Рис. 3.3.11. Доильный агрегат АД-100А:

а — схема доильного агрегата; б — общий вид; 1 — доильные стаканы; 2 — доильный аппарат; 3 — вакуумный регулятор; 4 — вакуумметр; 5 — вакуумный баллон; 6 — магистральный вакуумный провод; 7 — вакуумный насос; 8 — вакуумный провод; 9 — стенд для мойки и дезинфекции; 10 — шкаф запасных частей; 11 — тележка для перевозки бидонов.

Цикл дезинфекции включает: приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, установка доильных аппаратов и крышек ведер на стенде, предварительное ополаскивание теплой водой, промывка доильного оборудования.

Аппараты промывают и дезинфицируют без их разборки на специальной установке (рис. 3.3.12). В ванну 13 наливают моющий раствор и опускают доильные стаканы. Крышку доильного ведра устанавливают на воронку 7. Конец магистрального шланга одевают на заглушку под воронкой 7.

Открывают кран 6 и включают в работу пульсатор, пульсоусилитель 4 и опорожнитель 2, соединенный коллекторной трубой 11, к которой подведен шланг от воронки 7. Пульсатор управляет работой пульсоусилителя 4, который соединен с бачками опорожнителя 2.

Рис. 3.3.12. Установка для промывки и дезинфекции доильных аппаратов:

1 — подставка; 2 — опорожнитель; 3 — труба; 4 — пульсоусилитель; 5 — вакуумная труба; б — кран; 7 — воронка; 8 — зажим; 9 — шланг длинный; 10 — шланг короткий; 11 — коллекторная труба; 12 —рама; 13 — ванна.

Моющая жидкость за счет разряжения в одном из бачков засасывается из ванны 13 через доильные стаканы, коллектор, воронку 7, трубу 11 и направляется в бачок. При переключении пульсоусилителя 4 атмосферный воздух поступает в бачок. Открывается сливной клапан, и промывочная жидкость заполняет ванну 13. Во второй бачок, переключенный пульсоусилителем 4 на разрежение, засасывается промывочный раствор.

Для нормальной работы доильного агрегата необходимо соблюдать следующие основные эксплуатационные характеристики.

Расход масла вакуумным насосом должен составлять 10-25 г/час. Регулируется изменением числа ниток в фитиле масленки и проводится при смене масла.

Приводные ремни вакуумного насоса регулируют перемещением электродвигателя по раме. Ремень натянут правильно, если при нажатии с силой 300-400 кПа прогиб составляет 10-12 мм.

Частота пульсаций пульсоусилителя должна быть в пределах 16-20 пул/мин. Регулировка осуществляется регулировочным винтом пульсатора моечного стенда. Величина вакуума в вакуумной линии должна быть 54 кПа. Контроль осуществляется по манометру.

3.3.4. Линейные установки для доения в молокопровод

3.3.4.1. Доильный агрегат АДМ-8А-100/200

Доильный агрегат с молокопроводом АДМ-8А-100/200 предназначен для машинного доения коров в стойлах, транспортировки выдоенного молока в молочное помещение, группового учета выдоенного молока, фильтрации, охлаждения и сбора в емкости для хранения.

Работа доильного агрегата состоит из следующих основных технологических операций:

а) подготовка доильного агрегата к доению;

б) доение с одновременным транспортированием, фильтрацией и подачей молока в емкость для охлаждения и хранения;

в) механизированная промывка агрегата после доения;

г) выполнение контрольного доения в переносные ведра или отдельно приобретенное устройство зоотехнического учета молока УЗ М-1 А;

д) групповой учет выдоенного молока.

Техническая характеристика доильных установок для доения в молокопровод АДМ-8А-100 и АДМ-8А-200 представлена в таблице 3.3.4.

Таблица 3.3.4. Техническая характеристика доильных установок АДМ-8А-100/200

Наименование показателя	АДМ-8А-100	АДМ-8А-200
Величина обслуживаемого стада, коров	104	208
Количество операторов машинного доения, чел.	2	4
Пропускная способность, короводоек за 1 час	56	112
Количество доильных аппаратов, шт.	8	16
Марка доильных аппаратов	АДУ-1.02	АДУ-1.02
Общая подключенная мощность, кВт	4,75	8,75
Удельный расход энергии на одну короводойку, кВт-ч	0,13/0,15	0,13/0,15
Масса доильной установки, кг	1370/1355	2720/2690
Удельная материалоемкость на одну короводойку, кг-ч	24,5/27,3	24,3/26,9
Рабочее вакуумметрическое давление, кПа	46 ± 1	46 ± 1
Максимально допустимая длина петли молокопровода, м	200	200
Средний срок службы, лет	8	8

Примечание: в числителе — при работе оператором с четырьмя доильными аппаратами, в знаменателе — с тремя доильными аппаратами.

В режиме доения работа доильного агрегата основана на принципе отсоса молока доильным аппаратом из цистерны соска коровы под действием вакуума (вакуумметрического давления). Молоко из доильного аппарата поступает в молокопровод 1 (рис. 3.3.13). По молокопроводу оно транспортируется в молочное помещение. Пройдя через переключатель 5, молоко направляется в дозаторы 6, каждый из них учитывает молоко от 50 коров. Из дозаторов молоко поступает к молокоприемник 7, где отделяется от воздуха, и молочным насосом через фильтр и охладиперекачивается в резервуар 12 хранения. Вакуумметрическое давление в доильном аппарате и во всей системе обеспечивается вакуумной установкой 10.

В режиме промывки моющий раствор отсасывается из ванны устройства промывки 8 через доильные аппараты и далее через всю молочную систему поступает в молокоприемник 7. Из него моющий раствор насосом перекачивается обратно в ванну устройства промывки 8 или, минуя ее, в канализацию.

Рис. 3.3.13. Доильный агрегат с молокопроводом АДМ-8-200:

1 —молокопровод; 2 — вакуумный провод; 3 — молочно-вакуумный кран; 4 — устройство подъема ветвей молокопровода; 5 — переключатель "доение-промывка"; б — дозатор молока; 7 — молокоприемник; 8 — устройство промывки доильного агрегата, 9 — автомат промывки; 10 — вакуумная установка, 11— охладитель; 12 — резервуар для хранения молока.

Одновременно моющий раствор из ванны засасывается в дозаторы 6 и далее в молокоприемник 7, обеспечивая тем самым промывку его верхней части и предохранительной камеры. Моющий раствор для устройства промывки готовится с помощью автомата промывки 9.

Все детали, механизмы и узлы доильного агрегата АДМ-8А образуют три системы: молочную, вакуумную и систему промывки.

Составляющие молочной системы обеспечивают транспортировку, групповой учет, фильтрацию, охлаждение и сбор молока в емкость для хранения.

Рис. 3.3.14. Узлы молочной системы АДМ-8А:

1 — предохранительная камера; 2 — автоматический выключатель молочного насоса; 3 — пульт управления молочным насосом; 4 — переключатель; 5 — сумматор; 6 — дозатор; 7 — молочные шланги; 8 — коллектор; 9 — молочный насос; 10 — фильтр; 11 — молокосборник; 12 — охладитель.

В эту систему входит следующее оборудование: молокопровод 1, молочно-вакуумные краны 3 (рис. 3.3.13), устройство подъема ветвей молокопровода 4, разделитель ветвей молокопровода (данные узлы смонтированы непосредственно в коровнике). Основное же молочное оборудование размещается в отдельном помещении — молочном отделении. В этом помещении установлены (рис. 3.3.14): переключатель 4, дозаторы 6 с сумматором 5, коллектор 8, соединяющий дозаторы 6 с молокосборником 11, из которого молоко откачивается молочным насосом 9 через фильтр 10 и охладив резервуар для хранения, а воздух через разделительную камеру 1 поступает в вакуумную систему.

Молокопровод предназначен для транспортировки выдоенного молока в молочное помещение. Он состоит из стеклянных и полиэтиленовых труб диаметром 45 мм, соединенных между собой муфтами.

Разделитель служит для разделения ветвей молокопровода на две тупиковых части при доении и объединении их в одно кольцо при промывке.

Переключатель (рис. 3.3.15) является началом и концом молокопроводной петли. Он предназначен для перевода доильного агрегата с режимами доения (знак "доильные стаканы") на режим промывки (знак "душа").

Рис. 3.3.15. Переключатель:

1 — пластина; 2 — задвижка; 3 — болт; 4 — пластина; 5 — амортизатор; 6 — скоба; 7 — прижим; 8 — штифты

Перестановка задвижки 2 производится при ослабленном прижиме 7. Переключатель имеет приспособление для приема поролоновой губки, используемой для сушки молокопровода в конце его промывки после доения. Губка задерживается в переключателе при помощи штифтов 8. Для регулировки плотности зажима задвижки 2 между пластинами 1 и 4 используется болт 3, соединенный с прижимом 7 при помощи скобы 6. Плотность соединения патрубков при переключении обеспечивается резиновыми амортизаторами 5.

Молокосборник предназначен для отделения воздуха от молока и автоматического управления работой молочного насоса. Под крышкой молокосборника 11 установлен специальный клапан для автоматического включения молочного насоса 9, к боковому штуцеру которого подсоединен шланг для промывки предохранительной камеры 1 и верхней части стеклянного баллона молокосборника 11 (рис. 3.3.14).

Управление молочным насосом происходит следующим образом:

а) при отсутствии молока в баллоне молокосборника 11 или недостаточно высоком его уровне поплавок с клапаном находится в нижнем положении, в результате чего с помощью системы управления пускатель 2 молочного насоса 9 не включен;

б) по мере поступления молока в молокосборник 11 поплавок всплывает и, воздействуя на элементы системы управления, включает пускатель 2 молочного насоса 9;

в) по мере понижения уровня жидкости в молокосборнике выталкивающая сила на поплавок уменьшается, и в тот момент, когда масса поплавка превысит силу атмосферного давления, через элементы системы управления пускатель 2 молочного насоса 9 выключается.

Предохранительная камера 1 (рис. 3.3.16) расположена на вакуумном проводе между молокосборником и вакуумной установкой. Она предназначена для аварийного режима работы доильной установки.

Предохранительная камера имеет корпус 2, крышку 4, клапан-поплавок 1, гнездо клапана 3 и патрубки 5 и 6.

При переполнении молокосборника молоко через патрубок 5 поступает в предохранительную камеру. По мере наполнения поплавок 1 поднимается и прижимается к гнезду клапана 3, при этом происходит отключение вакуума от молокосборника. После устранения неисправности молоко через патрубок 6 сливается в молокосборник.

Молочный насос (рис. 3.3.17) состоит из двух частей: не разборной и разборной. Неразборная часть насоса состоит из следующих деталей: переходной фланец, наконечник вала, шпонка, винт, пружина и обойма, которые при эксплуатации не снимаются с электродвигателя.

Рис. 3.3.16. Предохранительная камера:

1 — клапан-поплавок; 2 — корпус; 3 — гнездо клапана; 4 — крышка; 5 — вакуумный патрубок; 6 — сливной патрубок.

Разборная часть насоса состоит из уплотнительного кольца 8, корпуса с нагнетательным патрубком 10, обратного клапана 12, который при помощи гайки 14 уплотняет соединение между напорным патрубком и корпусом.

Рис. 3.3.17. Насос молочный универсальный: 1 — электродвигатель; 2 — вкладыш; 3 — шпилька; 4 — пружина; 5 — обойма или стакан; 6 — уплотнитель наконечника; 7 — стенка; 8 — кольцо; 9 — крыльчатка; 10 — корпус; 11 — гайка; 12 — клапан; 13 — патрубок; 14 — гайка.

10 11 12 13 14

На наконечник вала устанавливается крыльчатка 9. Крышка уплотняется с корпусом при помощи резинового кольца 8.Разборная часть насоса присоединяется к неразборной при помощи двух шпилек 3 и двух гаек 11. Соединение между фланцем и электродвигателем прикрывается защитным кожухом 7. Торцевая шайба прижимается к корпусу при помощи втулки. Между торцевой шайбой и корпусом установлена прокладка. Уплотнительное кольцо состоит из стакана манжеты 5 и графитного кольца 6.

Охладитель молока предназначен для обеспечения охлаждения молока холодной водой. Охладитель молока пластинчатый, состоит из 42 пластин, зажатых болтами между двумя плитами. При сборке охладителя необходимо обращать внимание на следующее: пластины 1, 22 и 42 по порядку установки разделительные. Все нечетные пластины необходимо устанавливать против штуцера "молоко" концами с клеймом "А", а все четные — концами с клеймом "Б" за исключением последней 42 пластины, которую устанавливают с клеймом "А" против штуцера "молоко". Общая толщина охладителя после затяжки гаек должна быть в пределах 97-109 мм (замерять по шаблону).

Молочный фильтр предназначен для очистки молока от механических примесей. Он установлен на напорной стороне молочного насоса.

Фильтр представляет собой трубчатый корпус, внутрь которого вставляется лавсановый фильтрующий элемент, надетый на металлический каркас. С обоих сторон корпуса устанавливаются переходники.

Дозатор молока (рис. 3.3.18) производит групповой учет молока. Дозирующая камера 10 шлангом 11 соединена с коллектором 13 молокоприемника 14. Изменением длины петли шланга 11 производится регулировка величины доз: путем подъема (для уменьшения дозы) или опускания (для увеличения дозы) его нижней части относительно дозирующей камеры 10.

Сумматор 2 производит регистрацию количества доз, прошедших через дозатор. Внутри сумматора расположены два счетчика ходов с механическим приводом от резинового сильфона 1 посредством тяги 3.

Возможна комплектация доильной установки двуканальными электронными сумматорами СДМ-3Э-100, предназначенными для подсчета доз молока через дозаторы доильной установки от двух групп по 50 коров. При опорожненной мерной камере дозатора сильфоны датчиков сжаты, контакты МП замкнуты. При выжимании атмосферным давлением молока из мерной емкости в молокоприемнике сильфон разжимается и размыкает контакты МП. Через 2 с после размыкания контактов процессор дает команду на счет. Таким образом, считается только та доза, которая проходит в доильном цикле в молокоприемник, а 2-секундная задержка исключает отсчет при "дребезге" контактов в МП и кратковременных перепадах вакуумметрического давления в системе. При несанкционированном отключении электроснабжения текущие показания сумматора сохраняются в электронной памяти неограниченное время и возобновляются на экранах при возобновлении электроснабжения.

Рис. 3.3.18. Схема работы дозатора молока агрегата АДМ-8А:

а — наполнение дозатора; б — опорожнение дозатора; 1 — сильфон; 2 — сумматор; 3 — тяга; 4 — верхний шланг; 5 — патрубок подвода молока; 6 — полый шток; 7 — поплавковое устройство; 8 — перегородка; 9 — клапан; 10 — дозирующая камера; 11 — нижний шланг; 12 — молоко-приемник дозатора; 13 — коллектор; 14 — молокоприемник доильного агрегата.

Сброс показаний производится нажатием кнопки на корпусе сумматора. В сумматорах применены светодиодные индикаторы красного или зеленого цвета, что позволяет в условиях недостаточной освещенности без проблем снять показания счетчиков. Повышенное напряжение с 3 до 5 вольт позволяет применить комплектующие, которые стабильно работают при повышенной влажности воздуха.

Дозатор молока работает автоматически, кроме опорожнения последних порций молока (или моющего раствора), производимых вручную, поднятием штока 6 поплавкового устройства 7 вверх.

Работа дозатора молока заключается в следующем (рис. 3.3.18 а): молоко через патрубок 5 в крышке поступает в молокоприемник 12 дозатора и далее через отверстие в перегородке 8 попадает в дозирующую камеру 10. При наполнении поплавковое устройство 7 поднимается вверх и соединяет отверстие А штока 6 с атмосферным давлением.

Атмосферное давление через отверстие А и полый шток 6 (рис. 3.3.18 б) поступает в дозирующую камеру 10, прижимает клапан 9 к перегородке 8, закрывая ее отверстие и вытесняет через нижний шланг 11 порцию молока в коллектор 13. Через наконечник и верхний шланг 4 атмосферное давление поступает также в сильфон 1, который, выпрямляясь, заводит счетчик 2 для следующего поворота диска.

После полного отсоса порции молока вакуум в дозаторе выравнивается, и поплавковое устройство 7 под собственным весом перемещается вниз, при этом отверстие А штока 6 попадает в зону вакуума в молокоприемнике 12 дозатора, сильфон 1 сжимается и поворачивает диск счетчика на одно деление. Дальше цикл повторяется.

Вакуумный провод предназначен для подвода вакуума к пульсаторам доильных аппаратов. Петли вакуумпровода в коровнике выполняются из оцинкованных труб диаметром 25 мм. Концы петель соединены с магистральными вакуумпроводами, состоящими из оцинкованных труб сечением 40-50 мм.

В начале вакуумпровода установлен вакуумный баллон 10 (рис. 3.3.19), который служит для сглаживания колебаний вакуума в системе. Вакуумный баллон соединяется с вакуумным насосом через пластмассовый предохранитель, служащий для предотвращения обратного вращения ротора вакуумного насоса при выключении и являющийся диэлектрической вставкой.

Вакуумный насос с электродвигателем крепятся на металлической раме и жестко устанавливаются на бетонном фундаменте.

Для предотвращения обратного вращения ротора 3 при включении электродвигателя на всасывающей стороне насоса устанавливается предохранитель 7 с колпачком 8, который соединяется с вакуумными трубам через резиновые муфты 6, что дает возможность изолировать вакуумный провод коровника от электрического тока в случае нарушения изоляции на электродвигателе насоса.

Рис. 3.3.19. Схема вакуумной установки УВУ-60/45:

1 — выхлопное окно насоса; 2 — корпус вакуумного насоса; 3 — ротор насоса; 4 — текстолитовая лопатка; 5 — всасывающее окно; 6 — резиновая муфта; 7 — предохранитель; 8 — колпачок; 9 — предохранительный клапан; 10 — вакуумный баллон.

Через предохранитель 7 вакуумный насос соединяется с вакуумным баллоном 10. Для предохранения вакуумного насоса от попадания жидкости в вакуумном баллоне 10 имеется клапан 9, который в случае заполнения баллона жидкостью всплывает и отключает всасывающий патрубок 5 вакуумного насоса. На вакуумном баллоне 10 устанавливается вакуумный регулятор установки (рис. 3.3.20).

Доильный агрегат АДМ-8 комплектуется вакуумной установкой УВУ-45/60. Эта унифицированная вакуумная установка выпускается промышленностью в двух исполнениях с производительностью 45 и 60 м3/час при вакууме 50 кПа. Отличаются эти установки только приводом вакуумного насоса. Установка на 45 м3/час поставляется с двигателем 3 кВт, и передача вращения на насос осуществляется одним ремнем клиноременной передачи. На установке 60 м3/час установлен двигатель 4,0 кВт и два ремня клиноременной передачи.

Рис. 3.3.20. Вакуумный регулятор: 1 — клапан; 2 — металлическое седло клапана; 3 — пластмассовый корпус; 4 — пружина клапана; 5 — груз; 6 — стакан; 7 — шайба-демпфер.

Вакуумный регулятор установки (рис. 3.3.20) предназначен для регулирования величины вакуумметрического давления в главной вакуумной магистрали и вакуумном баллоне.

В верхней части пластмассового корпуса, вакуумного регулятора 3 находится металлическое седло клапана 2, на которое надевается клапан 1. К стержню клапана 2 через пружину 4 подвешивается груз 5 для того, чтобы поддерживать величину вакуума в главной вакуумной магистрали 56-60 кПа. Ниже груза 5 устанавливаются две шайбы-демпфера 7, которые помещаются в масло, находящееся в стакане 6. Уровень масла должен быть ниже груза 5 на 3-5 мм.

Во время работы при увеличении вакуума больше требуемого давление воздуха на клапан 1 преодолевает вес груза 5 и поднимает его. Это обеспечивает доступ атмосферному воздуху, который поступает в вакуумную магистраль и снижает величину вакуума в системе. Демпферные шайбы, находящиеся в масле, обеспечивают бесшумную работу вакуумного регулятора.

Устройство подъема ветвей молокопровода (рис. 3.3.21) предназначено для автоматического подъема ветвей молокопровода в местах пересечения кормовых проходов на период между дойками.

Удержание ветвей молокопровода в верхнем положении осуществляется пружинами 1 (рис. 3.3.21 а) или цилиндрами-противовесами 8 (рис. 3.3.21 б) при отключенной вакуумной установке.

Рис. 3.3.21. Устройство подъема ветвей молокопровода:

а — АДМ. 18.000; б — АДМ.28.000; 1 — пружина; 2 — пластина; 3 — молокопровод; 4 — вакуумный провод; 5 — мембрана; 6 — стержень; 7 — скоба; 8 — цилиндр-противовес; 9 - труба; 10 — кронштейн; 11 — труба; 12 — пневмоцилиндр.

При включении вакуумной установки мембранный механизм 5 (АДМ. 18.000) или пневмоцилиндр 10 (АДМ.28.000) преодолевает усилие пружин (грузов) и опускает ветви молокопровода 3, удерживая их в горизонтальном положении во время доения.

Устройство промывки (рис. 3.3.22) предназначено для подвода и распределения моющей жидкости по доильным аппаратам.

Для подачи воды в ванну служат два ручных вентиля 5, устанавливаемых над ванной. Доильные аппараты 4 после доения подвешиваются на трубу и подсоединяются к распределителям 2. Моющий раствор отсасывается доильными аппаратами из подводящей трубы 1 и через молочно-вакуумный кран 3 поступает в молокопровод доильной установки.

Рис. 3.3.22. Устройство промывки:

1 — труба; 2 — распределитель; 3 — молочно-вакуумный кран; 4 — доильный аппарат; 5 — ручной вентиль.

Автомат промывки (рис. 3.3.23) состоит из бака 1, в котором размещен кран 2 для переключения направления моечной жидкости на циркуляцию или на сброс в канализацию, блока управления 6, дозирующего устройства 3 и вентилей 7 горячей и холодной воды.

Процесс промывки производится автоматически по установленной программе с помощью командного прибора, валик которого выведен снаружи ящика блока управления 6.

На выведенном конце валика закреплен указательный диск, по которому можно наблюдать за программой промывки.

Рис. 3.3.23. Автомат промывки:

1 — бак; 2 — кран для переключения на циркуляцию или на сброс в канализацию; 3 — дозирующий бачок; 4 — кран; 5 — выключатель; б — блок управления; 7 — вентили горячей и холодной воды.

Включение программы происходит нажимом кнопки на блоке управления 6. Программа делится на две части: преддоильное полоскание и промывка после доения. После преддоильного полоскания программный процесс прерывается (лампочка гаснет), и можно начинать доение.

После доения в зависимости от дозировки щелочных или кислотных моечных концентратов производится щелочная или кислотная промывка. Дозирование моечных концентратов производится вручную при помощи крана 4, заполняя дозирующий бачок 3 необходимым количеством соответствующего концентрата. Порошкообразный моющий концентрат засыпается непосредственно в чашу бака 1.

Во время преддоильного полоскания происходит:

пуск холодной воды в бак;

регулировка уровня жидкости;

полоскание молокопроводящих путей через нижний отсасывающий патрубок на доильные аппараты через молокопроводящие пути при помощи молочного насоса и крана циркуляционной промывки в канализацию.

Во время последоильной промывки происходит:

полоскание молокопроводящих путей;

циркуляционная промывка, при этом закрывается кран 2 циркуляционной промывки, и жидкость циркулирует обратно в бак 1, а частично и через чашу моющего концентрата. Посредством перелива из чаши ополаскивают дозированный перед включением программы моющий концентрат. Моющий порошок должен быть легко растворим и без комков;

полоскание в конце цикла промывки с пуском воды в канализацию;

кратковременное включение молочного насоса в конце промывки для удаления остатков вода из молокоприемника;

выключение вакуумного насоса и командного прибора. Заполнение дозирующего устройства происходит ручным способом. В открытом положении крана 4 вакуум засасывает моющий концентрат в стеклянную банку 3. Потом, при закрывании крана 4, он поступает в чашу бака 1.

Присоединение автомата промывки, дозирующих устройств, вентилей горячей и холодной воды к вакуумпроводу осуществляется при помощи поливинилхлоридных трубок. При этом средние два штуцера поплавкового выключателя (на баке) надо соединить со вторым и четвертым (слева) штуцером на блоке управления (знаки холодная и горячая вода), а соответствующие наружные штуцера — со штуцерами соответствующих вентилей холодной и горячей воды. Ответвление трубки, закрытой пробкой, предусмотрено для ручного управления циркуляцией при неисправности автоматики.

Вентили 7 горячей и холодной воды управляются автоматом промывки, но имеют также и ручное управление. В блоке управления 6 размещены электрическая часть и электропневматические вентили. На боковой стенке блока управления автомата промывки размещен указательный диск положения программы.

3.3.4.2. Доильная установка "Unicala"

Доильная установка "Unicala" выпускается компанией "De Laval" (Швеция). "Unicala" является аналогом молокопроводной доильной установки АДМ-8, выпускаемой в России, и предназначена для доения коров при привязном содержании животных в коровниках вместимостью 50 голов и более.

Техническая характеристика представлена в таблице 3.3.5.

Таблица 3.3.5 – Доильная установка для привязного содержания "Unicala"

Наименование показателя	Значение
Величина обслуживаемого стада, коров	200
Максимальное число одновременно доящихся коров, гол.	12
Марка доильных аппаратов	"Duovac 300"
Максимальное количество мест подключения доильных аппаратов (молочных коров), шт.	104
Максимальная длина петли молокопровода (от входа в молокоприемник), м	140
Диаметр молокопровода, мм	52
Уровень вакуума при доении, кПа	50 ± 2
Максимальная потребляемая мощность доильного оборудования в процессе доения, кВт	10
Максимальная потребляемая мощность доильного оборудования в процессе промывки, кВт	38
Номинальная потребляемая мощность двух водонагревателей (суммарная), кВт	6
Напряжение питания, В	380 ± 5%
Максимальный расход воды для одной промывки доильного оборудования, л	640
Минимально доступный расход воды, л/мин	15

Доильная установка "Unicala" включает в себя вакуумную систему, обеспечивающую доильные аппараты и устройства промывки необходимым уровнем вакуума при достаточной производительности. Вакуум создается ротационным вакуумным насосом VP 77 с системой циркуляции масла.

Центральный вакуумный провод предназначен для транспортировки вакуума от вакуумных установок к молокоприемнику, крановому вакуумному проводу, устройствам промывки доильных аппаратов и автомату промывки. Основная магистраль вакуумного провода изготовлена из пластиковых труб диаметром 75 мм и рассчитана на общую производительность воздушного потока при уровне вакуума 50 кПа до 3000 л/мин (в АДМ-8 оцинкованные трубы диаметром 25 мм). Общая длина главной магистрали составляет 24 м. Вакуумный провод оснащен системой дренажных клапанов и элементами креплений.

Молокопровод предназначен для подачи вакуума к доильным аппаратам при доении и обеспечивает транспортировку потока молока от доильных аппаратов к молокоприемнику. Молокопровод изготовлен из нержавеющих труб 52?1,0 с внутренней полированной поверхностью. Для обеспечения циркуляционной промывки молокопровод монтируется по закольцованной схеме. Качественная транспортировка молока происходит за счет обеспечения постоянного уклона молокопровода от наиболее удаленного молочного крана к молокоприемнику. Уклон составляет 2-3 мм на 1 погонный метр. Длина одной молочной петли составляет 140 м.

Молокопровод монтируется из шестиметровых труб при помощи специальных нержавеющих муфт. Крепление молокопровода к крановому вакуумному проводу осуществляется с помощью специальных скоб. Вакуумный провод крановый монтируется, как и молокопровод, по закольцованной схеме и является несущим элементом по отношению к молокопроводу. Вакуумный провод крановый крепится в коровнике к специальным стойкам или кронштейнам, прикрепленным к плитам перекрытия коровника, обеспечивающим его надежную фиксацию в течение всего срока эксплуатации.

Для обеспечения проезда в коровнике кормораздатчика молокопровод над кормовыми проездами поднимается на высоту не менее 3,5 м при помощи подъемно-поворотных участков молокопровода. Подъем и опускание подвижного участка молокопровода осуществляется вручную посредством шнура через систему блоков. Верхнее и горизонтальное положение молокопровода фиксируется стержнем, закрепленным на стене коровника.

Молокоприемник. Выдоенное молоко поступает в молокоприемник, находящийся под вакуумом и установленный между вторым и третьим рядами стойл коровника. Такая схема установки молокоприемника позволяет сократить длину транспортных участков молокопровода и количество механизмов подъема молокопровода как минимум на два. Молокоприемник может изготавливаться как из стекла, так и из специальной стали и имеет объем 50 л.

Молокоприемник подсоединяется к центральному вакуумному проводу 1 через предохранительную камеру 2 (рис. 3.3.24), задачей которой является предотвращение попадания молока, молочной пены и моющего раствора в вакуумный провод. Эти вещества могут привести к неполадкам в работе вакуумной системы. Во время дойки предохранительная камера функционирует как коллектор для молока, которое может попасть из молокоприемника, и как улавливатель конденсационной воды, которая может попасть из вакуумного провода. Если по какой-либо причине предохранительная камера 2 заполнена жидкостью, шарик-поплавок 3 поднимается вверх, блокируя вход в вакуумный провод 1 и отключая тем самым вакуум.

Рис. 3.3.24. Молокоприемник с предохранительной камерой:

1 — центральный ваккумпровод; 2 — предохранительная камера; 3 — поплавковый клапан; 4 — молочный насос; 5 — фильтр молочный; 6 — поплавковый регулятор; 7 — вакуумированная емкость; 8 — ветви молокопровода; 9 — ветви вакуумпровода.

Во время промывки трубовые зажимы открыты, и жидкость циркулирует по всей установке. После промывки предохранительная камера 2 автоматически дренируется. При падении уровня вакуума обратный клапан открывается, и жидкость вытекает.

Для откачки молока из молокоприемника в молочный танк применяется молочный насос 4, который удаляет молоко через молочный фильтр 5 из вакуумированной емкости 7, не снижая вакуума в молокоприемнике.

Работа молочного насоса 4 контролируется поплавковым регулятором 6, который по мере наполнения вакуумированной емкости 7 молокоприемника включает, а при опорожнении выключает молочный насос 4. Внутри поплавкового регулятора 6 расположены магниты, которые притягивают магнит, прикрепленный к управляющему рычагу трубы уровня.

Когда поплавок 6 поднимается вместе с поступающим молоком, магниты в поплавке поднимают вверх управляющий рычаг, который воздействует на микровыключатель, расположенный в корпусе, тем самым осуществляется включение электродвигателя молочного наоса.

При опорожнении молокоприемника поплавок падает, и управляющий рычаг вновь воздействует на микровыключатель и отключает электродвигатель насоса. Нажатием кнопки на контакторе молочный насос включается, а молокоприемник дренируется в независимости от положения поплавка.

Для первичной очистки молока используется проходной фильтр 5 из нержавеющей стали. Он представляет собой трубу, в которую вставляется фильтрующий элемент, надеваемый на жесткий каркас в виде пружины из нержавеющей стали, снабженной на конце резиновой пробкой.

После проходного фильтра молоко поступает в нагнетательный молокопровод, проложенный на высоте до трех метров, и транспортируется от молокоприемника до танка-охладителя. Нагнетательный молокопровод изготовлен из нержавеющей стали диаметром 25 мм и комплектуется соединительными муфтами, коленами и креплением.

Из нагнетательного молокопровода молоко через устройство "Tank connection" поступает в молочный танк. Устройство "Tank connection" представляет собой трубу слива молока из нагнетательной линии в танк-охладитель, снабженную специальным гнездом (пеналом). В корпусе пенала предусмотрено место для установки бесконтактного датчика. При промывке молочной системы труба слива устанавливается в пенал с целью изменения потока моющей жидкости в направлении автомата промывки для осуществления циркуляционной промывки.

Бесконтактный датчик блокировки реагирует на присутствие трубы слива в пенале. Наличие данного датчика исключает возможность выполнения некорректных технологических операций.

Вакуумная система доильной установки "Unicala" предназначена для обеспечения всех потребителей (доильные аппараты, устройства промывки и т. п.) необходимым уровнем вакуума при достаточной производительности.

Вакуумная установка. Доильная установка комплектуется вакуумными насосами VP-500 — VP-2500. Общим для насосов VP/VPU/VPE-500-2500 является то, что сюда входит насос типа VP-74, 76, 77 или 78.

В зависимости от комплектации агрегата используются обозначения VP Basis или VPU с указанием номера, обозначающим производительность. Производительность выражена в литрах в минуту, замеренная при 50 кПа вакуума, окружающей температуре 20°С и атмосферном давлении в 100 кПа. Вакуумные насосы VP-1600 базируется на модели VP-77, работающей от электродвигателя мощностью 4 кВт через ременную передачу.

Имеются как стандартные модели, так и модели, оборудованные системой шумопоглощения. Насосы с системой шумопоглощения оборудованы специальным защитным кожухом, закрывающим насос и ременную передачу. Стандартная модель имеет специальное защитное устройство ремня и шкива.

Вакуумный насос VP-1600 имеет производительность 1600 л/мин при мощности электродвигателя 4,0 кВт и числе оборотов 1425 об/мин. Уровень шума с системой шумопоглощения 70,3 дБ со стандартной системой защиты ремня 75,5 дБ.

До начала использования все насосы должны быть снабжены системой рециркуляции масла, а также отводным коллектором 9 (рис. 3.3.25). Отводной коллектор 9 имеет дренажный вентиль 8 в днище, который закрыт, когда коллектор находится под воздействием вакуума. При впуске атмосферного воздуха в отводной коллектор 9 открывается дренажный вентиль 8 и влага, которая могла скопиться, вытекает наружу.

Рис. 3.3.25. Система циркуляции масла:

1 — масленка с трубками; 2 — глушитель; 3 — резервуар для масла с фильтром; 4 — вакуумный насос; 5 — электродвигатель; 6 — выхлопная труба, 7 — вакуумпровод; 8 — дренажный вентиль; 9 — отводной коллектор.

Отводной коллектор 9 снабжен поплавковым клапаном, который перекрывает подсоединение к насосу 4 через вакуумный провод 7 в тех случаях, когда отводной коллектор 9 наполняется жидкостью, как, например, при промывке вакуумпровода.

Система рециркуляции масла выполняет следующие функции: смазка насоса 4; снижение уровня шума; отделение масла от отработанного воздуха; фильтрация отделенного масла и повторное его использование для смазки; обеспечение работы обратного клапана по отводу отработанного воздуха.

Система рециркуляции масла состоит из масленки 1 с трубками, глушителя 2, масляного резервуара 3 с масляным фильтром и выхлопной трубы 6. Данные узлы соединяются с вакуумным насосом при помощи переходных втулок и труб различных диаметров.

Система циркуляции масла работает следующим образом. Из насоса 4 отработанный воздух поступает в глушитель 6, проходит через обратный клапан, снабженный пружиной, и далее через секции со стальной арматурой (стружкой). Стальная арматура уменьшает скорость прохождения воздуха и, следовательно, снижает уровень шума.

Масло из воздуха оседает на поверхности стальной арматуры, стекает на дно глушителя и далее в дренажную трубу, ведущую к маслосборнику.

Рис. 3.3.26. Вакуумная установка без рециркуляции масла:

а — вакуумная установка; б — масленка: 1 — вакуумный баллон; 2 — вакуумный насос; 3 — масленка; 4 — защитный кожух; 5 — электродвигатель; б — корпус масленки; 7 — регулировочный болт; 8 — пенопластиковый фильтр; 9 — разделительная пластинка.

Вакуумные установки могут поставляться и без системы рециркуляции масла (рис. 3.3.26 а). Однако при любых вариантах комплектации вакуумной установки смазка ротационного вакуумного насоса 2 осуществляется с помощью масленки 3. Она регулирует объем масла, поступающего в насос, и равномерно распределяет его по масляным шлангам. Принцип работы масленки показан на рисунке 3.3.26 б. Объем масла, поступающий к насосу 2, регулируется болтом 7, впускающим воздух в масленку 3. При впуске большого объема воздуха снижается уровень вакуума, и всасывается меньше масла. Воздух, поступающий в масленку 3, проходит через пенопластиковый фильтр 8. При работе двух вакуумных насосов в случае остановки одного из них необходимо перекрыть подачу масла для неработающего насоса.

При регулировке расхода масла необходимо просчитать количество капель в минуту в масленке. Скорость падения капель должна составлять 20-25 капель в минуту. Регулировка осуществляется с помощью регулировочного болта 7. При повороте его по часовой стрелке объем масла увеличиваются.

$C:\Users\Администратор\Pictures\r3327.gif$

Рис. 3.3.27. Servo-система. Общий вид:

1 — вакуумный регулятор; 2 — соединительный патрубок; 3 — вакуумная линия; 4 — датчик.

Вакуумный регулятор (рис. 3.3.27). Регулирование вакуума в системе доильной установки осуществляется при помощи регуляторов 1 марки VRM 900-4000, работающих по принципу регулирования "Servo", т. е. отдельный датчик 4 измеряет вакуум в линии 3 и сравнивает его с установленным значением, после чего подает контрольный сигнал через патрубок 3 на вакуумный регулятор 1, который пропускает соответствующий воздушный поток.

Рис. 3.3.28. Servo-система. Схема работы:

1 — стержень датчика; 2 — пленочная диафрагма; 3 — пленочная камера клапана с регулируемым давлением; 4 — соединительный патрубок; 5 — форсунка; 6 — патрубок датчика; 7 — регулировочный винт давления; 8 — пружина; 9 — стрежень датчика; 10 — вакуумная линия; 11 — регулировочное отверстие.

Преимуществом регулирования "Servo" являются улучшенные характеристики (отношения уровня вакуума к потоку воздуха) вакуумного регулятора. Обычный вакуумный регулятор делает уровень вакуума выше, если поток воздуха сильнее. Это означает, что уровень вакуума в системе падает, когда работают много аппаратов, и меньше количество воздуха проходит через регулятор.

Регулировка вакуума в вакуумном проводе происходит следующим образом. На стержень 1 датчика VRS (рис. 3.3.28),с одной стороны, воздействует вакуум вакуумной линии, а с другой — пружина 8, действующая в обратном направлении. Натяжение пружины может быть отрегулировано при помощи регулировочного винта 7.

Если вакуум в вакуумной линии 10 превышает натяжение пружины 8, клапан 9 открывается, и в камере над ним образуется разряжение, которое через патрубок 6 по соединительному шлангу 4 поступает к регулятору VRM.

Если вакуум в линии 10 падает, пружина 8 подтягивает клапан 9 вверх, и он закрывается. Небольшой объем воздуха поступает в камеру клапана 9 через патрубок 2 и снижает уровень разряжения в камере 6. Диапазон регулирования датчика от 15 до 72 кПа, расход воздуха 7-8 л/мин.

Регулятор VRM работает за счет поступления разряжения в камеру 3 над диафрагмой 2. При повышении уровня вакуума в камере 3, диафрагма 2 выдавливается вверх атмосферным давлением и поднимает конус 1, закрывающий регулировочное отверстие 11, больший объем воздуха поступает в вакуумную систему, и происходит снижение вакуума. Когда уровень вакуума датчика падает, диафрагма 2 с конусом 1 опускаются, уменьшая поступление воздуха в вакуумную систему 10.

3.3.4.3. Доильная установка с молокопроводом
УДМ-200 "Подмосковье"

Данная доильная установка разработана совместно НПП "Фемакс" (ВИЭСХ) и ООО "Ремтехмаш". Она предназначена для механизированного доения коров в стойлах с одновременным транспортированием выдоенного молока в резервуар-охладитель. Установка укомплектована оборудованием для автоматической промывки. Количество обслуживаемых коров от 10 до 200. Установленная мощность 6 кВт (1 вакуумная установка) или 12 кВт (2 вакуумные установки).

В конструкции УДМ-200 использована новая элементная база. Существенно упрощена конструкция подъемного устройства по сравнению с предшествующими агрегатами типа АДМ-8. Установка может монтироваться как на стойловом оборудовании, так и на подвесных элементах, закрепленных на строительных конструкциях. По сравнению с серийно выпускаемым агрегатом АДМ-8А установка УДМ-200 отличается по следующим составляющим.

1. Увеличен диаметр молокопровода 1 с 38 мм до 50 мм. Это стабилизирует вакуумный режим, обеспечивая более физиологичное воздействие на молочную железу животного во время доения и щадящий режим транспортировки молока, исключает создание "молочных пробок". Изготовление молокопровода из нержавеющей стали повышает надежность и долговечность доильной установки, а также позволило разработчикам почти в три раза сократить количество неблагоприятных в санитарном плане стыков между трубами молокопровода 1.

2. Почти в три раза сокращено количество стыков молочных труб, что обеспечивает беспрепятственное прохождение молока по трубам, значительно уменьшает массу жировых отложений в молокопроводе.

3. Увеличен диаметр вакуумного провода 4 с 25 до 40 мм, что обеспечивает более стабильный вакуум, исключая вероятность падения доильных аппаратов во время доения.

4. В вакуумной установке 14 роторные вакуумные насосы масляного типа заменены на водокольцевые насосы 3 (рис. 3.3.30) типа УВВ-Ф-60Д, что повышает надежность работы всей вакуумной установки, значительно снижает уровень шума и исключает расход масла.

Рис. 3.3.30. Водокольцевая вакуумная установка УВВ-Ф-60Д:

1 — предохранительный клапан; 2 — соединительная муфта; 3 — водокольцевой вакуумный насос; 4 — бак для воды; 5 — электродвигатель

5. Разработана и применена новая конструкция подъема молокопроводной арки (рис. 3.3.31), что значительно повышает техническую и санитарную надежность данной системы (по аналогии с доильной установкой "Unicala"). Данная конструкция, по словам разработчиков, способствует равномерному поступлению молока в молокоприемный узел. Безотказная работа обеспечивается за счет муфтового соединения 2 нержавеющих труб.

6. Для крепления молочных и вакуумных труб разработаны кронштейны 3 (рис. 3.3.31), позволяющие регулировать расположение труб как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

7. Применена новая конструкция молочно-вакуумного крана, делающая возможным применение практически всех типов импортных доильных аппаратов,

8. Монтаж оборудования производится по аналогии с известными зарубежными фирмами, т. е. часть узлов, связанных с транспортировкой и учетом молока (молокоприемник, молочный насос, фильтр и т. д.), смонтированы непосредственно в коровнике.

Рис. 3.3.31. Устройство подъема молокопроводной арки:

1 — молокопроводная арка; 2 — соединительная муфта; 3 — кронштейн.

Основными компонентами доильной установки УДМ-200 "Подмосковье" является доильное оборудование широко известной немецкой фирмы "Westfalia". Установка комплектуется доильными аппаратами "Westfalia" с пульсатором попарного доения "Constant" и коллектором "Classic 300" (это наиболее дешевый и простой вариант доильного аппарата). Возможна также комплектация доильными аппаратами производства России.

В качестве автомата промывки используется автомат промывки "Turbostar" (рис. 3.3.33) немецкой компании "Westfalia". Он контролирует подачу и распределение моющих и дезинфицирующих растворов.

Обеспечивает более качественную промывку всех узлов и трубопроводов доильного агрегата за счет активации воздействия моющих растворов путем создания воздушных пробок и компенсации теплопотерь моющего раствора при промывке подогреванием. Оптимальный расход воды регулируется с помощью электродов.

Рис. 3.3.32. Молокоприемный узел установки УДМ-200:

1 — переключатель; 2 — предохранительная камера; 3 — пульт управления молочным насосом; 4 — молокоприемник; 5 — счетчик группового учета молока; 6 — молочный насос; 7 — молочный фильтр.

В дополнение к перечисленному УДМ-200 "Подмосковье" комплектуется фильтром, обезжелезивателем и умягчителем воды, которые обеспечивают более эффективную промывку, исключают отложение солей жесткости на молокопроводящих путях доильной установки, образование "молочного камня", продлевают срок эксплуатации вакуумной установки.

При доении молоко после переключателя 4 поступает в дозаторы 9, где происходит его учет. Затем молоко собирается в молокосборнике 8, откуда перекачивается молочным насосом через фильтр 7 и охладитель 6 в молочные емкости. После окончания доения переключателем 4 производится перевод доильной установки с режима доения на режим промывки. Промывочная жидкость из ванны 5 через доильный аппарат поступает в молокопровод, промывает его, и далее, проходя путь молока, промывает все доильное оборудование. Предложенная доильная установка имеет более короткий путь молока (от наиболее удаленной точки в 2,5-3 раза), количество поворотов молокопровода при транспортировке молока сокращается с 7 до 1. Уклон молокопроводов на доильной установке можно увеличить почти в 2 раза, что обеспечит стратифицированный режим движения молока и исключит пробковое, кольцевое и эмульсионное течение молочно-воздушной смеси, в результате в молокопроводе будет более стабильный вакуум, улучшится качество доения и целостность молока.

Рис. 3.3.33. Система промывки и дезинфекции установки УДМ-200:

1 — устройство промывки; 2 — доильные аппараты; 3 — автомат промывки.

Усовершенствованная доильная установка предназначена для ферм с привязным содержанием коров в помещениях павильонного и моноблочного типа.

Цель усовершенствования — улучшение условий транспортирования молока и сохранение его качества, а также упрощение конструкции и монтажа по сравнению с известными доильными установками со стойловым молокопроводом. Последние имеют или постоянно поднятые над кормовыми проходами молокопроводы с круто наклоненными участками подъема, где происходит сбивание молочного жира, или подвижные участки молокопровода со специальными механизмами подъема для обеспечения проезда кормораздатчиков (установка АДМ-8). Подвижные участки молокопровода удлиняют путь молока до 15% и являются местом загрязнения и бактериального обсеменения протекающего молока, так как выполнены из плохо промываемых полиэтиленовых труб.

В основу усовершенствования положено ранее не использовавшееся свойство дозаторов (АДМ.52.000) доильной установки АДМ-8 выполнять (кроме дозирования молока) еще одну функцию — поднимать отмеренную дозу на высоту до 3 м и выше без заметного ухудшения дозирования.

На рисунке 3.3.35 показана принципиальная схема усовершенствованной доильной установки для коровников с боковым расположением молочного отделения. Вакуумный провод 1 проложен поперек коровника на высоте 2,65-2,80 м, стойловые ветви 2 вакуумного провода — на высоте, удобной для работы оператора (1,65-1,75 м) с уклоном 0,001-0,0015 в сторону молочного отделения. Концы ветвей вакуумного провода над кормовым проходом спарены П-образным переходом 3 на высоте 2,65-2,8 м. Проложенные по ветвям вакуумного провода стойловые молокопроводы 4 также спарены и образуют петли петли молокопровода. По вакуумному проводу 1 проложены три стеклянных трубопровода: вакуум-провод 5 и транспортный молокопровод 6, присоединенные к воздухоразделителю 7, а также промывочный трубопровод 8, соединенный с коллектором 9 устройства промывки. Под началом и концом каждой петли молокопровода установлен дозатор 10, соединенный на входе со стойловым молокопроводом 2, причем дозаторы 10, установленные в начале петли (ближе к воздухоразделителю 7), присоединены через регулирующую задвижку 11. Выход дозаторов соединен шлангом 12 с транспортным молокопроводом 6. Каждый дозатор соединен трубой 13 с вакуумным проводом 5. Начало каждой петли молокопровода 4 соединено трубой 14 с промывочным трубопроводом 8 через задвижку 15. Воздухоразделитель 7 соединен с вакуумным баллоном 16 через предохранительную камеру 17.

Установка работает следующим образом. Во время доения задвижка 11 полностью открыта, а задвижка 15 — закрыта. Молоко из доильных аппаратов по стойловым молокопроводам 4 поступает в дозаторы 10, которые перекачивают его по шлангам 12 в транспортный молокопровод, откуда оно попадает в воздухоразделитель 7 и далее молочным насосом подается на первичную обработку. Перед промывкой задвижку 11 частично прикрывают, а задвижку 15 полностью открывают. Моющая жидкость через доильные аппараты и коллектор по трубопроводу 8 и трубе 14 проходит задвижку 15, за которой поток разделяется. Около половины жидкости сливается в дозатор 10 (под началом петли молокопровода) и перекачивается им через шланг в транспортный молокопровод. Другая часть жидкости, регулируемая задвижкой 11, протекает по молокопроводу 4, сливается в дозатор (под концом петли молокопровода) и также поступает в транспортный молокопровод.

Рис. 3.3.34. Принципиальная схема усовершенствованной доильной установки:

1 — магистральный вакуумный провод; 2 — стойловые ветви вакуумного провода; 3 — переход; 4 — стойловый молокопровод; 5 — вакуумный провод; 6 — транспортный молокопровод; 7 — воздухоразделителъ; 8 — промывочный трубопровод; 9 — коллектор устройства промывки; 10 — дозатор молока; 11— регулирующая задвижка; 12 — шланг; 13, 14 — трубы; 15 — задвижка; 16 — вакуумный баллон; 17 — предохранительная камера.

Поток поступающей в дозаторы моющей жидкости превышает их производительность, поэтому они переполняются, и часть жидкости по трубе 13 засасывается в вакуум-провод 5. При этом промывается вся внутренняя поверхность дозаторов, включая поверхность крышки. Жидкость из молокопровода 6 и вакуумного провода 5 стекает в воздухоразделитель 7, откуда молочным насосом подается вновь на циркуляции или на слив в зависимости от положения регулирующих органов устройства промывки.

В усовершенствованной установке на всем протяжении молокопроводов нет подвижных соединений, подъемов, поворотов, поднимаемых участков с механизмами подъема. Суммарная длина транспортных участков молокопроводов (где не присоединяются доильные аппараты) сократилась в 3,5 раза, вследствие чего увеличилась надежность, и повысилось качество получаемого молока из-за уменьшения его загрязнения и практически полного исключения сбивания молочного жира на транспортных молокопроводах.

3.3.5. Установки для доения коров на пастбищах
и площадках

В настоящее время в России широко используются следующие марки установок данного типа: УДС-ЗА, УДС-ЗБ — универсальная доильная станция, может поставляться в варианте как со сбором молока через молочный трубопровод в общую емкость, так и со сбором молока в доильное ведро; УДМ-Ф-1 — доильная установка для малых ферм, обеспечивает машинное доение коров в переносные ведра; УДЛ-Ф-12 — доильная установка для лагерного содержания коров, оборудована молокопроводом.

Техническая характеристика установок представлена в таблице 3.3.6.

Таблица 3.3.6 – Техническая характеристика установок для доения коров на пастбищах и площадках

Наименование показателя	УДС-ЗБ	УДЛ-Ф-12	УДМ-Ф-1
Способ основного доения	в молокопровод	в молокопровод	в переносные ведра
Обслуживаемое стадо, гол.	200	200	100
Производительность, гол/ч	60	100	21
Число операторов, чел.	2	4	1
Количество доильных аппаратов, шт.	3	12	4
Марка доильного аппарата*:
исполнение основное	АДУ-1.01	АДУ-1.02	АДУ-1.03
исполнение 01	АДУ-1.02	АДУ-1.03	АДУ-1.04
исполнение 02	—	АДУ-1.04	"Волга"
Установленная мощность:
бензодвигателя, л. с.	8	-	-
электродвигателя, кВт	5,5	18,8	3
Масса установки, кг	2180	2500	670
Масса станка, кг	420	420	420
Габариты установки, м	20x3,5x2,3	25x3,5x2,3	10x3,5x2,3
Габариты одной секции, м	5,4x3,2x2,3	5,4x3,2x2,3	5,4x3,2x2,3
Вакуумметрическое давление, кПа	47-50	47-50	47-50

* Унифицированный доильный аппарат: АДУ-1.01 — трехтактный; АДУ-1.02 — двухтактный; АДУ-1.03 — низковакуумный; АДУ-1.04 — стимулирующий.

3.3.5.1. Универсальная доильная станция УДС-ЗБ

Предназначена для машинного доения коров на пастбищах и в летних лагерях, может использоваться для доения коров на доильных площадках ферм.

В комплект станции входят силовая установка 7 (рис. 3.3.36), объединяющая вакуумный насос ротационного типа с электродвигателем, карбюраторный двигатель УД-2-5С и генератор тока.

Рис. 3.3.36. Универсальная доильная станция УДС-ЗБ:

а — общий вид; б — схема расположения доильной станции на пастбищах; 1 — бункер кормораздатчика; 2 — вакуумный баллон; 3 — вакуумный регулятор; 4 — предохранительная камера; 5 — устройство промывки; 6 — фригатор; 7 — силовая установка; 8 — цистерна для сбора молока; 9 — фильтр-охладитель; 10 —молочный насос; 11 —молокопровод; 12 — вакуумный провод; 13 — дуга-фиксатор коровы; 14 — разбрызгиватель для подмывания вымени; 15 — доильные аппараты; 16 — выходная дверь доильного станка; 17 — кормораздатчик; 18 — агрегат водоснабжения; 19 — ограждение; 20 — площадь ожидания перед доением.

Секции станков смонтированы на трубчатых полозьях, к которым крепятся стойки. В верхней части стоек закреплены вакуумный провод 12 и чуть ниже молокопровод 11, изготовленный из труб из нержавеющей стали с внутренним диаметром 38 мм. Трубы соединены резиновыми муфтами. Один конец молокопровода через фильтр соединен с охладителем 9. Доильные аппараты 15 подключаются к молокопроводу 11 через патрубки. На этих же стойках шарнирно закреплены дуги 13 для фиксации коров в станках. На передних стойках расположены дверцы 16 с кормушками.

Между станками на вертикальных рамках смонтированы устройства 1 для раздачи концентрированных кормов. Приспособление для раздачи концентрированных кормов состоит из бункера 10 (рис. 3.3.37 б), внутри которого расположен шнек 8 с рукояткой 9. Передняя часть шнека 8 выходит в раздаточные лотки 6. В верхней части лотков находится заслонка 5, связанная с рычагом 7. Количество выдаваемого корма регулируют числом поворотов рукоятки 9, а направление потока корма в правую или левую кормушки — перекидной заслонкой 5.

В линию водоснабжения доильной станции входят трубопровод теплой воды, расположенный над вакуумным проводом, разбрызгиватель 14, водонагреварис. 3.3.37 а), бак для воды 3 и насос-смесиТеплая вода в трубопровод подается диафрагменным насосом-смесителем 1. Регулировка температуры воды осуществляется при помощи рукоятки на насосе-смесителе. Наибольшая производительность насоса достигается при отклонении рукоятки влево примерно на 60° и работе пульсатора с частотой 30 пульсаций в минуту.

Рис. 3.3.37. Оборудование доильной станции УДС-ЗБ:

а — система водоснабжения; б — кормораздатчик; 1 — насос-смеситель; 2 — водонагреватель; 3 — бак холодной воды; 4 — салазки; 5 — заслонка; 6 — лоток; 7 — рычаг; 8 — шнек; 9 — рукоятка; 10 — бункер.

Для охлаждения молока служит унифицированный охладитель молока с увеличенным распределительным баком и фильтром из лавсана. Для более глубокого охлаждения молока служит фригатор (ящик со льдом объемом 0,6 м3).

Технологический процесс работы доильной установки УДС-3Б состоит из доения, мойки и дезинфекции доильной аппаратуры. Приступая к работе, оператор поворачивает рукоятку дозатора, засыпает корм в кормушку и впускает корову в станок, где ее фиксирует другой оператор.

Далее подмывают вымя коровы теплой водой, вытирают сухим полотенцем, включают и устанавливают доильный аппарат. Убедившись, что молоко идет нормально, оператор переходит к следующему станку и повторяет операции. К моменту окончания доения первой коровы оператор должен надеть доильный аппарат на четвертую корову. Затем он возвращается к первой корове, снимает доильный аппарат, выпускает животное через переднюю дверцу и в освободившийся станок впускает следующую корову.

Молоко из доильных аппаратов поступает в молокопровод, проходит через фильтр, охладирис. 3.3.36) и диафрагменным молочным насосом 10 перекачивается в молочную цистерну 8. Охлаждается молоко водой, подаваемой вихревым насосом в водяную полость охладителя 9 из фригатора 6. После охладителя 9 вода поступает снова во фригатор 6 и орошает лед.

После доения доильную установку промывают с разборкой фильтра.

Транспортируют установку на полозьях со скоростью 8-10 км/ч на расстояние до 100 м. При больших расстояниях доильные станки перевозят на специальных тележках, а остальное оборудование — на автомобилях и других транспортных средствах.

3.3.5.2. Доильная установка УДЛ-Ф-12 для
летних лагерей

Данная доильная установка обеспечивает обмыв вымени перед доением, раздачу сухих концентратов, доение, периодический зоотехнический контроль, транспортировку молока по молокопроводу, учет его количества от группы коров, фильтрацию и охлаждение, перекачку в емкость для хранения, промывку и дезинфекцию молочных магистралей и доильного оборудования циркуляционным способом. Установка позволяет производить дойку в условиях высокогорья — до 1000 м над уровнем моря.

При характеристике данной установки следует отметить, что доильная аппаратура, молочная и вакуумная линии, а также система промывки и дезинфекции укомплектованы узлами и агрегатами от доильной установки АДМ-8А. Все остальное оборудование (станки, кормораздатчики и др.) взяты от универсальной доильной станции УДС-ЗБ.

Доильная установка УДЛ-Ф-12 (рис. 3.3.38) состоит из доильных станков 12, на стойках которых смонтированы молокопровод 9 и вакуумный провод 10. При помощи совмещенного молочно-вакуумного крана к ним присоединяются доильные аппараты 13. Раздача корма осуществляется кормораздатчиком 11.

В режиме доения молоко из доильных аппаратов 13 через устройство УЗМ-1А (на рисунке не показано) поступает в молокопровод 9 и далее транспортируется в молочное отделение, где поступает в дозатор 5 и молокоприемник 6. Из него подается насосом 8 через фильтр 7 и пластинчатый охладитель 4 в емкости для хранения.

В режиме промывки вода и моющий раствор отсасываются из бака автомата промывки 3 и по трубопроводам технологической линии, моющим головкам, доильным аппаратам 13 и далее через всю систему молокопроводов поступают в молокоприемник 6. Затем моющий раствор подается насосом 8 через подогреватель 2 в бак для циркуляционной промывки или на слив в канализацию.

В отличие от универсальной доильной станции УДС-ЗБ доильная установка для летних лагерей УДЛ-Ф-12 не комплектуется силовым агрегатом, поэтому для ее работы необходимо наличие электрической сети с напряжением 380 В и частотой 50 Гц.

Рис. 3.3.38. Доильная установка УДЛ-Ф-12 для летних лагерей:

1 — ведро для кислотного раствора; 2 — проточный водонагреватель; 3 — автомат промывки; 4 — охладитель; 5 — дозатор молока; 6 — молокоприемник; 7 — молочный фильтр; 8 — молочный насос; 9 — молокопровод; 10 — вакуумный провод; 11 — кормораздатчик; 12 — станок; 13 — доильный аппарат; 14 — дуга—фиксатор; 15 — пульт управления молочным насосом; 16 — переключатель; 17 — пульт управления автоматом промывки; 18 — дозатор кислотного раствора.

3.3.6. Доильные установки для доильных залов

Повысить рентабельность молочного животноводства за счет улучшения качества молока и увеличения его валового производства можно только с использованием современного доильного оборудования и технологий.

В последние годы все отчетливее прослеживается тенденция к переходу на беспривязное содержание и доильным залам как наиболее экономичным, удобным для людей и безопасным для здоровья животных системам доения. При выборе доильного зала желательно оценить капиталовложения и прибыль от него, а также затраты в пересчете на каждую корову. Более дешевый доильный зал — не всегда хороший выбор, если учесть время доения, затраты на оплату труда, перспективы дальнейшего роста.

В настоящее время ведущими фирмами-производителями доильного оборудования для доильных залов, проявляющих наибольшую активность в России, являются: "Кургансельмаш" (Россия), "Гомельагрокомплект" (Беларусь), РУП "БелНИИМСХ" совместно с ОДО "Полиэфир (Беларусь — Россия), "De Laval" (до 2000 — "Alfa Laval Agri" Швеция), "Westfalia" (Германия), "S. A. Christensen" (S. A.C, Дания), "Gascoigne Melotte" (до 1994 г. — "Impulsa", Германия), "Bou-Matic" (США) и др.

В настоящее время все доильные установки для доильных залов подразделяются на 4 типа: "Тандем", "Елочка", "Параллель" и "Карусель". Доильные установки выпускаются в очень разных комплектациях, с разным уровнем управления и автоматизации и механизации производственных процессов при доении. По желанию заказчика возможна поставка установки в простом варианте, с большой долей ручных операций, а возможна и поставка с системами автоматизированного управления технологическим процессом и идентификации животных.

Технические характеристики автоматизированных доильных установок, рассматриваемых далее, представлены в сводной таблице 3.3.7.

3.3.6.1. Доильные установки типа "Тандем"

Доильные установки типа "Тандем" предназначены для доения в условиях привязного и беспривязного содержания коров.

Установка УДТ-8 "Тандем" имеет индивидуальные станки, расположенные вдоль траншеи, один за другим, последовательно. Возможность доения каждой коровы отдельно, независимо от других, создает благоприятные условия для индивидуального подхода к каждой корове, что позволяет использовать такие установки для доения высокопродуктивных и племенных коров, а также неподобранных коров (не выровненных по времени выдаивания).

Автоматизированная доильная установка УДА-8А "Тандем", выполненная на базе доильной установки УДТ-8, укомплектована доильными аппаратами с пневматической или электронной системой управления и манипуляторами. Блок доения обеспечивает автоматическое выполнение операций машинного доения, додаивания и снятия доильного аппарата.

В устройство УДА-8А "Тандем" входят: восемь доильных станков 2 (рис. 3.3.39) с боковым входом и выходом, расположенными по сторонам траншеи 1; восемь двухтактных доильных аппаратов 11; система молокопровода 9 и вакуумного провода 10; вакуумная установка 8; установка для автоматической мойки аппаратуры 5; кормораздаточное устройство 3; система оборудования для первичной обработки молока 7; система подмывания вымени; водонагреватель 4; система пневмопривода дверей; шкаф запчастей и др.

Рис. 3.3.39. Автоматизированная доильная установка УДА-8А "Тандем":

а — принципиальная схема; б — общий вид: 1 — траншея; 2 — станок; 3 — кормораздатчик; 4 — водонагреватель; 5 — система промывки и дезинфекции; 6 — молокоприемник; 7 — система первичной обработки молока; 8 — вакуумная установка; 9 — молокопровод; 10 — вакуумный провод; 11 — доильная аппаратура.

В установке автоматизированы: работа кормового транспортера, раздача корма, промывка и дезинфекция молочно-доильной аппаратуры в циркуляционном режиме, стабилизация вакуумного режима, додаивание коров и снятие доильных стаканов с вымени по прекращении молокоотдачи.

Доильная и молочная аппаратура включает в себя оборудование аналогичное оборудованию, применяемому на доильной установке АДМ-8А: доильные аппараты ДА-2М "Майга" или АДУ-1, индивидуальные счетчики молока УЗМ-1А, молокопровод, две ветви которого расположены ниже верхнего уровня траншеи, воздухоразделитель с молокосборником, молочный насос, молочный фильтр и пластинчатый охладитель.

Технические характеристики доильных установок для доильных залов можно посмотреть нажав на Таблица 3.3.7.

Вакуумная аппаратура также укомплектована узлами и агрегатами аналогичными АДМ-8А. Она состоит из силовой установки УВУ-60/45, вакуумного регулятора, дифференциального клапана и системы трубопроводов, в которую входят две ветви вакуумного провода с установленными на них пульсаторами и вакуумметром.

Система промывки включает: водоподогреватель, распределитель воды, ванну, автомат управления процессом мойки, трубопроводы, в том числе трубопровод со шлангами и насадками для подмывания вымени коров.

Станки (рис. 3.3.40) предназначены для фиксации в определенном положении коров во время доения и размещения части технологического оборудования. Они состоят из двух отдельных секций, расположенных на противоположных сторонах рабочей траншеи 10 и соединенных между собой перемычками. Каркас каждого станка составляют семь вертикальных стоек 8, которые соединены горизонтальной дугой. На стойках шарнирно укреплены входные 6 и выходные 4 ворота. Переднюю часть станка ограждает щит 1, который прикреплен с одной стороны к трубам станков, а с другой — к кормушке 2.

Рис. 3.3.40. Секция доильного станка установки УДА-8А "Тандем":

1 — передний щит; 2 — кормушка; 3 — пневмоцилиндр выходных ворот; 4 — выходные ворота; 5 — пневмоцилиндр входных ворот; 6 — входные ворота; 7 — задний щит (ограждение); 8 — вертикальные стойки; 9 — манипулятор доения ДМ-Ф-1; 10 — траншея; 11 — силовой вакуумный провод; 12 — воздухопровод.

Заднее ограждение станка образуется стойками 8 и специальным листом 7. Станки между собой соединены силовым вакуумным проводом 11 и воздухопроводом 12. Задние ограждения последних станков в конце каждой секции соединены со стойками дугами. Отдельные элементы станков скрепляются между собой специальными соединителями. Входные 6 и выходные 4 ворота оборудованы пневмоприводом, состоящим из двух пневматических цилиндров 3 и 5, и переключателя.

Манипулятор МД-Ф-1 (рис. 3.3.41) состоит из исполнительного механизма, автомата управления и доильной аппаратуры. Манипулятор предназначен для поддержания доильного аппарата в нерабочем положении, облегчения надевания доильного аппарата, автоматического контроля за молокоотдачей, автоматического выполнения машинного додаивания, отключения доильного аппарата, снятия его с сосков вымени и вывода из-под коровы.

Манипулятор устанавливают на ограждение каждого доильного станка. Автомат управления состоит из пневмодатчика 13, установленного между коллектором 4 и молокопроводом 10, пневмокрана 9 и клапана-пульсоусилителя. Исполнительный механизм включает в себя пневмоцилиндры 5, 7 и систему рычагов, которая несет на себе доильные стаканы 1, коллектор 4, молочный 11 и вакуумный 12 шланги, пульсатор 14 и распределиИсполнительный механизм закрепляют кронштейном 6 на вакуумном проводе 8 доильной установки.

Рис. 3.3.41. Манипулятор МД-Ф-1:

1 — доильные стаканы; 2 — трубка переменного давления; 3 —распределитель; 4 — коллектор; 5 — пневмоцилиндр додаивания; 6 — кронштейн; 7 — пневмоцилиндр снятия стаканов; 8 — вакуумный провод установки; 9 — пневмокран с ручкой; 10 — молокопровод; 11 — молочный шланг; 12 — вакуумный шланг; 13 — пневмодатчик; 14 — пульсатор.

С помощью двух пневмоцилиндров 5 и 7 происходит додаивание и снятие доильных стаканов с вымени. Посредством рукояток пневмокрана 9 манипулятора оператор устанавливает доильный аппарат в рабочее положение к вымени коровы и вручную ставит доильные стаканы 1 на соски вымени, включая аппарат в работу. В конце доения коровы при снижении молокоотдачи до 0,5 дм3/мин по команде пневмодатчика 13 к вакууму подключается пневмоцилиндр 5, обеспечивающий подтягивание доильных стаканов (режим додаивания). При снижении молокоотдачи до 0,2 дм3/мин подключается дополнительный поршень пневмоцилиндра додаивания 5, приподнимающий подвесную часть доильного аппарата. Благодаря этому можно избежать удара стаканов о пол в момент снятия их пневмоцилиндром 7 при отключении разрежения зажимом автомата. Доильные стаканы 1 отводятся от вымени коровы с помощью пневмоцилиндра 7 и системы тяг. По окончании доения оператор посредством рукоятки пневмокрана 9 может повернуть стаканы 1 головками вниз для подключения к автоматической системе промывки.

За счет автоматизации операций додаивания, отключения и снятия доильных стаканов оператор не контролирует окончание доения.

Кормораздатчик доильной установки предназначен для подачи сухих сыпучих комбикормов к местам расположения коров. Он состоит из трубчатого цепочно-шайбового замкнутого транспортера, приводной станции с натяжным устройством, поворотных закрытых блоков, бункера для концентратов и шести дозаторов, которыми управляют с пульта. Работа кормораздатчика установки УДА-8А аналогична работе кормораздатчика УДА-16А, рассмотренного далее.

3.3.6.2. Доильные установки типа "Елочка"

Доильная установка УДЕ-8 "Елочка" предназначена для доения 400-600 животных в условиях их привязного и беспривязного содержания.

Она относится к установкам с групповыми станками. Характерная особенность установки заключается в том, что впуск, доение и выпуск коров осуществляются группами — циклично, поэтому если одна корова доится медленно, то она задерживает всю группу. Использование этих установок в сравнении с установками типа "Тандем" уменьшает площадь доильного зала и стоимость оборудования. Производительность труда увеличивается, так как при таком расположении станков время на переходы оператора от одной коровы к другой уменьшается.

Автоматизированная доильная установка УДА-16А "Елочка" представляет собой базовую доильную установку УДЕ-8, укомплектованную доильными манипуляторами МД-Ф-1, которые работают так же как и на установке УДА-8А "Тандем".

Основное отличие доильных установок типа "Елочка" от установок типа "Тандем" заключается в том, что они включают два доильных станка по восемь мест каждый, расположенных по обеим сторонам траншеи под углом 30-35° (рис. 3.3.42). Это обуславливает лишь незначительные отличия в конструкции доильных станков и системы раздачи кормов. Все остальное оборудование идентичное оборудованию, которым укомплектованы доильные установки типа "Тандем". Изменения в конструкции станков облегчают работу оператора по обработке вымени и подключению к нему доильных аппаратов.

Рабочее место мастера машинного доения находится в траншее 2 (рис. 3.3.42) между секциями 1. Вдоль продольных стен траншеи идут линии молокопровода 3 и вакуумного провода 4 с манипуляторами доения МД-Ф-1. Для санитарной обработки вымени служит линия обмыва с разбрызгивателями.

Рис. 3.3.42. Принципиальная схема доильной установки типа "Елочка":

1 — секция из 8 станков; 2 — траншея; 3 — молокопровод; 4 — вакуумный провод.

В каждой секции восемь дозаторов 9 раздачи концентрированных кормов, последние подаются транспортером 10. Молоко из доильного автомата подается через индикатор учета в молокопровод, затем в молокоприемник молочного отделения и молочным насосом через фильтр и пластинчатый охладитель — в емкость для хранения. Установка промывается автоматически согласно заданной циклограмме. Моющий раствор отсасывается из бака автомата промывки и по трубопроводам, моющим головкам, доильным аппаратам, через всю систему молокопроводов поступает в молокоприемник, из него молочными насосами через подогреватель направляется в бак для циркуляционной промывки или на слив в канализацию. Одновременно по отводящему шлангу раствор из бака через охладитель молока засасывается в молокоприемник, промывая его верхнюю часть и предохранительную камеру.

Кормораздатчик доильной установки (рис. 3.3.43) предназначен для подачи сухих сыпучих комбикормов к местам расположения коров. Он состоит из трубчатого цепочно-шайбового замкнутого транспортера 8, приводной станции 6 с натяжным устройством, поворотных закрытых блоков 7, бункера для концентратов 5 и шестнадцати дозаторов 9, которыми управляют с пульта. Выдача корма осуществляется в кормушки 1. Выдача корма групповая со ступенчатой регулировкой его порций. Дозатор 9 приводится в действие от силовой пневмокамеры 13.

Рис, 3.3.43. Схема кормораздатчика установки УДА-16А "Елочка":

1 — кормушка; 2 — трубопровод для воды; 3 — траншея; 4 — разбрызгиватели для подмыва вымени; 5 — бункер концентрированных кормов; 6 — привод кормораздатчика; 7 — поворотный ролик; 8 — трубопровод цепочно-шайбового транспортера; 9 — дозатор концкормов; 10 — цепочно-шайбовый транспортер; 11 — смотровое окно; 12 — рычаг привода скребка; 13 — пневмокамера; 14 — бункер дозатора; 15 — скребок; 16 — задвижка.

Двигаясь по замкнутой системе кормотрубопровода 8, цепочно-щайбрвый транспортер 10 поочередно заполняет бункеры 14 дозаторов 9. После заполнения последнего микровыключатель бункера соответствующего дозатора выключает привод 6 транспортера 10. Когда уровень корма в этом дозаторе снижается до минимального предела, транспортер 10 автоматически включается в работу, и в той же последовательности бункер заполняется.

Дозаторы работают под действием пневматического привода 13, который совершает колебательное движение рычага 12 лотка 15 с кормом. При каждом движении лотка 15 в кормушку 1 поступает порция корма, количество которого регулируют положением задвижки 16. При каждом ходе рычага 12 храповое устройство поворачивается на некоторый угол и, дойдя до исходного положения, отключает через вал пневмокран. Выдача корма останавливается.

На доильной установке УДА-16 А автоматизированы те же технологические процессы, что и на установке УДА-8А. Порядок работы, техническое обслуживание и другие операции такие же как и на установке УДА-8А "Тандем".

Доильная установка УДА-16А "Елочка" может комплектоваться устройством для автоматизированной очистки вымени перед доением УОВ-Ф-1. Устройство выпускается в трех исполнениях: УОВ-Ф-1 — для установок типа "Елочка", УОВ-Ф-1-01 -"Тандем", УОВ-Ф-1-02 — "Карусель".

УОВ-Ф-1 (рис. 3.3.44) состоит из станка с механизмом обмыва, устройства подогрева воды и системы автоматического управления. После включения оператором системы автоматического управления установки открываются входные двери 7, копир 4 со щетками 2 смещается в переднее положение. Корова заходит в станок, дверь 7 закрывается, и в работу включаются механизм обмывания, электродвигатели механизма обмыва, вентиль подачи воды и пневмоцилиндры 3 подъема щеток 2: через 4 с копир 4 начинает возвратно-поступательное движение. С целью улучшения обмыва вымени в середине цикла изменяется направление вращения щеток 2.

По истечении времени санитарной обработки (примерно 20 с) все механизмы отключаются, и открываются выходные двери. Через 5 с после выхода коровы из станка закрываются выходные, и открываются входные двери 7. Установка выключается автоматически при отключении вакуумных насосов доильной установки.

Рис. 3.3.44. Фрагмент установки УОВ-Ф-1 для обмыва вымени:

1 — привод копира; 2 — цилиндрическая щетка; 3 — пневмоцилиндр; 4 — копир; 5 — шланг для подачи воды; 6 — вакуумный шланг; 7 — двери станка.

Масса установки 370 кг, расход воды регулируемый 2-4 л на одну корову, установленная мощность электродвигателя 0,6 кВт. При использовании данной установки сокращаются трудовые затраты на очистку вымени, улучшаются условия труда, производительность доильной установки повышается на 15-16%.

Базовая установка УДА-16А "Елочка" выпускается российским предприятием ОАО "Кургансельмаш", кроме него некоторые предприятия России и стран СНГ поставляют различные модификации базовой установки УДА-16А. Установки УДА-12Е (2 х 6), УДА-16Е (2 х 8), УДА-20Е, (2 х 10), УДА-24Е (2 х 12) с производительностью от 200 до 400 гол. выпускаются Белорусским предприятием "Гомельагрокомплект"; УДА-12Е, УДА-16Е, УДА-24Е — совместным российско-белорусским предприятием "БелНИИМСХ".

Рис. 3.3.45. Модуль управления доением "Майстар":

1 — блок автоматики; 2 — пульт управления; 3 — пневматический пульсатор; 4 — датчик молокоотдачи; 5 — молокопровод; 6 — счетчик молока.

Автоматизированная доильная установка УДА-12Е производства "БелНИИМСХ" оснащена модулями управления доением серии "Майстар", которая была разработана предприятием "Полиэфир". Модули серии "Майстар" могут поставляться в различной комплектации. В зависимости от сложности комплектации, в том числе от типа применяемого пульсатора (электромагнитный или пневматический), а также наличия счетчика молока, модуль имеет 4 варианта исполнения.

На рисунке 3.3.45 представлен модуль управления доением "Майстар", состоящий из пневматического пульсатора 3, датчика молокоотдачи 4, коллектора и доильных стаканов, используемых на доильном аппарате "Нурлат". В основе конструкции счетчика молока 6 положена конструкция УЗМ-1А. В процессе доения сигнал со счетчика молока поступает на дисплей пульта управления 2, где отражаются все параметры доения.

Система управления позволяет вести учет надоям от каждой коровы с последующим совокупным учетом молока в течение определенного промежутка времени при помощи центральной ЭВМ, с которой имеет связь каждый модуль. Модули легко встраиваются в любые современные доильные установки, оснащенные системой идентификации животных, с автоматизацией учетов надоев и кормления животных. Устройство управления в совокупности с остальными устройствами модуля позволяет полностью автоматизировать работу доильного зала.

Помимо данных моделей "Кургансельмаш" поставляет автоматизированные доильные установки УДА-Ф-70 "Елочка" со съемом информации и АСУ ТП — автоматической системой управления технологическим процессом.

УДА-Ф-70 предназначена для доения высокопродуктивных коров со среднегодовым удоем 6000 кг. Каждая из этих установок может обслужить стадо до 600 коров.

Установки со съемом информации и АСУ ТП дополнительно обеспечивают измерение и учет удоя от каждой коровы при каждом доении с выдачей сигнала на регистрирующее устройство, прогнозирование удоев, сигнализацию запуска коров, недодоя и наличия антибиотиков, автоматическое машинное додаивание, снятие доильного аппарата с вымени коровы и доение в отдельную емкость, автоматическое индивидуальное кормление коров концентрированными кормами, автоматическое определение заболевания маститом, идентификацию замеров коров и выделение их для зооветобслуживания, сбор, обработку и выдачу автоматически регистрируемой информации для управления зооветеринарной работой. При наличии микро-ЭВМ автоматизированная система дает возможность доильной установке работать по полной программе, при отсутствии — по упрощенной.

Доильные установки со станками типа "Тандем" и "Елочка" можно эффективно эксплуатировать и на фермах с привязным содержанием, но при этом необходимо стойловое оборудование с групповым отвязыванием и автоматической индивидуальной фиксацией животных после выдаивания (при возвращении в стойла).

Реконструкция существующих коровников и применение установок типа "Тандем" и "Елочка" при привязном содержании коров позволяет в 2 раза сократить число операторов машинного доения, увеличить нагрузку на одного работающего из числа основного персонала с 16 до 23 коров на человека при значительном экономическом эффекте.

3.3.6.3. Автоматизированная доильная установка
УДА-100 "Карусель"

УДА-100 "Карусель" предназначена для доения коров на крупных молочных комплексах с высокопродуктивным и хорошо подобранным стадом при беспривязном способе содержания. Действие установки основано на принципе непрерывного поточного получения молока при работе по сдвинутому графику обслуживания групп животных.

Установка УДА-100 "Карусель" (рис. 3.3.46) представляет собой кольцеобразный конвейер-карусель, на платформе 2 которого размещены 16 доильных станков 6. Доильные станки выполняются в форме "Тандем" или "Елочка".

Рис. 3.3.46. Схема размещения доильной установки УДА-100 "Карусель":

помещения: I — преддоильная площадка; II — комната механика; III — молочная лаборатория; IV — доильный зал; V — помещение для вакуумных установок; VI — компрессорная; VII — электрощитовая; VIII — склад дезинфицирующих растворов; IX — молочная; Х — помещение для персонала; XI — ветеринарное помещение; оборудование: 1 — бункер концентрированных кормов; 2 — доильная платформа; 3 — магистральный вакуумпровод; 4 — холодильная машина; 5 — резервуар охладитель молока; 6 — доильный станок типа "Тандем"; 7 — магистральный молокопровод; 8 — пульт управления; 9 — санпропускник.

В состав установки входят платформа 2 с приводом, кормораздатчик, автомат управления доением с манипулятором, поточная линия раздачи комбикорма, молокопровод 7, система промывки, воздушно-насосная станция 4 с системой воздухопроводов, автомат санитарной обработки вымени и системы электропривода и электрооборудования.

Платформа 2 предназначена для транспортировки и фиксации коров в требуемом положении во время доения. Снизу к наружному краю платформы прикреплено водило, а сверху приварены 16 станков, полы которых выполнены из дерева, покрытого резиновыми ковриками, что предотвращает скольжение коров и улучшает гигиенические условия. Каждый станок платформы оборудован кормушкой, дозатором комбикормов и доильным автоматом, который полностью унифицирован с автоматами доильных установок УДА-8 и УДА-16. Унифицированный санпункт 9 обеспечивает обмывания вымени теплой водой и щетками.

С помощью пульта обеспечивают: управление конвейером; остановку платформы, если за ее один оборот корова не выдоилась; остановку платформы, если корова не вышла на нее из санпункта или не сошла с нее; регистрацию освобождения платформы коровой; включение в работу оборудования санитарной обработки коров; остановку платформы в случае прижатия коровы к ролику; закрывание двери санпункта. Время одного оборота платформы 6,5 мин.

Во время доения установку УДА-100 обслуживают оператор и скотник. В соответствии с графиком скотник меняет группы коров на преддоильной площадке I, подгоняет их к санпункту 9 и доильной платформе 2. При входе коровы в доильный станок 6 оператор на пульте управления 8 устанавливает заданную норму выдачи комбикорма, еще раз обмывает вымя, обтирает его и сдаивает первые струйки молока. Далее он устанавливает доильные стаканы манипулятора МД-Ф-1 на соски вымени. Машинное додаивание коров и снятие доильных стаканов выполняются автоматически.

3.3.6.4. Доильные установки компании "Westfalia"

3.3.6.4.1. Доильные установки серии "Euroclass 1200"

"Euroclass 1200" доильная установка типа "Елочка" выпускается в различных модификациях. Стандартное исполнение — 2 х 8 с расположением коров под углом 30°, однако возможны исполнения 2 х 4 и 2 х 6.

Доильная установка укомплектована доильными аппаратами с пневматической или электронной системой управления и манипуляторами. Блок доения обеспечивает автоматическое выполнение операций машинного доения, додаивания и снятия доильного аппарата.

В устройство "Euroclass 1200" входят две секции на восемь коров, расположенных по сторонам траншеи; шестнадцать двухтактных доильных аппаратов; система молокопровода и вакуумного провода; линия электропитания; вакуумная установка; система автоматической мойки и дезинфекции доильной аппаратуры; кормораздаточное устройство; система оборудования для первичной обработки молока; система подмывания вымени; система пневмопривода дверей и др.

Доильная и молочная аппаратура включает в себя: доильные аппараты ("Classic") 5 (рис. 3.3.47) с системой управления доения "Metatron" и автоматикой додаивания и снятия доильного аппарата "Finilactor", объединенных в едином блоке управления 1, молокопровод 8, обе ветви которого расположены по обе стороны траншеи и ниже ее верхнего уровня.

Рис. 3.3.47. Доильные установки серии "Euroclass 1200":

1 — блок управления (включает автомат доения и автомат снятия); 2 — магистральный вакуумпровод; 3 — трубопровод системы промывки; 4 — линия электропитания; 5 — доильный аппарат; 6 — ограждение секции; 7 — манипулятор доения; 8 — ветвь молокопровода; 9 — датчик; 10 — трубопровод системы промывки; 11 — устройство промывки доильного аппарата; 12 — трубка сжатого воздуха; 13 — шланг с насадкой для подмывания вымени.

Молочная система состоит из молокоприемного узла MFN 70/20, пластинчатого охладителя и резервуара для сбора и хранения молока.

Система управления доением "Metatron" позволяет оператору прямо на доильном месте получить всю необходимую информацию. "Metatron" автоматически измеряет количество молока, поток молока, время доения и надой за минуту. Кроме того, "Metatron" может проводить стимуляцию вымени индивидуально для каждого животного, регулировать пульсацию при доении, следить за потоком молока, управлять автоматикой додаивания "Finilactor" и манипулятором 7 для снятия доильного аппарата 5.

Автоматика додаивания "Finilactor" равномерно выдаивает молоко из всех сосков, надавливая на коллектор доильного аппарата. Обеспечивает полное выдаивание, не препятствуя обзору оператора. Усилие на "Finilactor" устанавливается централизованно.

Доильный аппарат "Classic" имеет коллектор (объем 300 см3). Обеспечивает стабильный уровень вакуума при доении, надежную и бережную транспортировку молока даже при очень высокой молокоотдаче.

Молокоприемный узел MFN 70/22 (рис. 3.3.48 г) имеет молокоприемник 14 объемом 70 л, предохранительную камеру 11, молочный насос 15 для перекачки молока в танк-охладитель. В молокоприемнике установлен поплавковый датчик и прибор контроля для откачивания молока 16. Молокоприемник выполнен из нержавеющей стали.

Рис. 3.3.48. Отдельные узлы доильной установки "Euroclass 1200":

а — вакуумный регулятор "Vacurex"; б — вакуумная установка RPS 800; в — манипулятор доения; г — молокоприемный узел MFN 70/22: 1 — вакуумметр; 2 — вакуумрегулятор; 3 — вакуумная трубка; 4 — магистральный вакуумпровод; 5 — коллектор доильного аппарата; 6 — трос манипулятора; 7 — вакуумный шланг; 8 —молочный шланг; 9 — рычаг манипулятора; 10 — предохранительная камера; 11 — молокопровод; 12 — глушитель; 13 — вакуумный насос роторного типа; 14 — молокоприемник; 15 — молочный насос; 16 — датчик откачивания молока.

Вакуумная система состоит из силовой вакуумной установки RPS 800 (рис. 3.3.48 б), вакуумного регулятора "Vacurex" 2 (рис. 3.3.48 а) с вакуумметром 1, вакуумного баллона, дифференциального клапана и системы трубопроводов, в которую входят две ветви вакуумного провода 2 (рис. 3.3.47) с установленными на них блоками управления 1. Вакуумный провод расположен в верхней части секции. Вакуумная установка (рис. 3.3.48 б) состоит из электродвигателя, ротационного вакуумного насоса с системой шумопоглощения и очисткой выхлопных газов. По желанию заказчика возможна комплектация доильной установки с вакуумными насосами водокольцевого типа марки RPA.

Система промывки включает: распределитель воды, автомат управления процессом мойки различной модификации, трубопроводы 3 и 10 (рис. 3.3.47), в том числе трубопровод 3 со шлангами и насадками 13 для подмывания вымени коров.

В комплекте доильной установки "Euroclass 1200" могут поставляться различные модификации автоматов промывки: "Envistar" и "Sinetherm".

Работа автомата "Sinetherm" (рис. 3.3.49 в) состоит из четырех этапов промывки. После этапов предварительной промывки холодной водой и предварительного прогрева системы горячей водой вода сливается по системе трубопроводов в сток. Во время фазы основной промывки установка промывается за счет циркуляции, и только по окончании этого этапа промывки вода сливается. Ополаскивание производится с помощью однократного пропуска холодной воды. Количество воды, поступающей из водопровода на различных фазах промывки, автоматически устанавливается поплавковым датчиком напорного шланга в промывочной ванне.

Автомат промывки "Envistar" может поставляться как в стандартном исполнении (рис. 3.3.49 б), так и со штабельной промывкой (рис. 3.3.49 а). Сущность штабельной промывки заключается в том, что моющий раствор сохраняется после основной промывки и может использоваться еще до 13 раз. Это позволяет уменьшить расход воды и электроэнергии.

Станковое оборудование доильного зала "Euroclass 1200" сделано надежно, прочно, удобно для животных и оператора. Автоматические входные и выходные ворота зала "Euroclass 1200" могут поставляться на выбор — пневматические или управляемые вручную. Управление пневматическими воротами осуществляется с каждого второго места. Ручное управление воротами происходит без усилий, и может быть настроено в соответствии со спецификой стада.

Рис. 3.3.49. Автоматы промывки компании "Westfalia":

а — "Envistar" со штабельной промывкой; б — "Envistar" со стандартной провыкой; в — "Sinetherm".

"Euroclass 1200" в свободнонесущем исполнении предоставляет оператору большую свободу действий. Свободная конструкция без промежуточных опор улучшает обзор животного и вымени. Проложенные поверху мощные поперечные траверсы из стали горячей оцинковки в свободнонесущем исполнении монтируются на стенах.

Пол секций выполнен из покрытия "Coversafe". Это ударопрочное и противоскользящее покрытие для стен и пола без швов и трещин. Оно не стирается от воздействия копыт и воды при промывке под высоким давлением.

3.3.6.4.2. Доильные установки серии "Autorotor"

Доильная установка "Autorotor" на сегодня является одной из самых эффективных доильных систем для больших поголовий при высокой пропускной способности и хорошем уровне комфорта для человека и животного. Интегрирование доильной карусели "Autorotor" в систему управления стадом DP5 позволит поднять производство молока на качественно новый уровень.

Доильная установка "Autorotor" с расположением коров "елочкой" (рис. 3.3.50 б) позволяет оператору иметь хороший обзор и доступ к вымени. Одновременно данная модель экономит место, оператору не нужно совершать длинных переходов от животного к животному. Эта система предоставляет оптимальный обзор всего процесса доения и тем самым хороший контроль.

Доильная установка "Autorotor" с расположением коров "бок о бок" (рис. 3.3.50 а). При такой системе животные стоят рядом друг с другом — бок о бок. В результате чего плотность коров значительно возрастает, что приводит к увеличению производительности. Но нельзя забывать и о комфорте для человека и животного: доение через задние ноги коровы удобно и безопасно, переходы от вымени к вымени короткие.

Рис. 3.3.50. Схемы доильных установок "Autorotor":

а — с расположением коров "бок о бок"; б — с расположением коров "елочкой".

Установка "Autorotor" (рис. 3.3.51) представляет собой кольцеобразный конвейер-карусель, на платформе 2 которого размещены доильные станки. В зависимости от комплектации доильные станки располагаются в форме "елочка" или "параллель" (бок о бок), а их количество может варьироваться от 12 до 30.

В состав установки входят платформа 8 с приводом 9, на которой размещены станки 5, автомат управления доением 6 с манипулятором, молокопровод 1, вакуумпровод 3, система промывки, воздушно-насосная станция с системой воздухопроводов, автомат санитарной обработки вымени и системы электропривода и электрооборудования. Управление осуществляется с центрального пульта 2.

Платформа 8 предназначена для транспортировки и фиксации коров в требуемом положении во время доения. В качестве привода 8 используется система "Twin drive" (двойной привод). В данном приводе системы циркуляции масла для привода и двигателя разделены, что существенно сокращает износ и расходы по обслуживанию. "Twin drive" имеет два независимых механизма привода благодаря чему обеспечивается равномерная передача мощности и высокая безопасность производства. Другим усовершенствованием является приводное колесо со специальным покрытием, а также рифленые приводные шины, которые способствуют эффективному приводу карусели.

Доильная платформа 8, на которой размещены коровы, изготовлена из бетона, что обеспечивает устойчивость даже при неравномерной нагрузке.

Для управления доильной установкой используется система "Easy entry control" ("легкое управление входом"), которая автоматически регулирует вход коров без использования ворот. Идентификация животного происходит не как обычно — перед входом на платформу, а только после того, как корова достигла позиции для доения. Благодаря этому центральные входные ворота могут стать ненужными, и может гарантироваться плавный непрерывный вход животных на доильную площадку.

Рис. 3.3.51. Доильная установка "Autorotor" с расположением "Елочка":

а — центральный пульт управления; б — вид сверху; в — вид сбоку; 1 — центральный молокопровод; 2 — пульт управления; 3 — центральный вакуумпровод; 4 — соединительная муфта; 5 — станки; 6 — блок управления доением; 7 — доильный аппарат; 8 — платформа; 9 — привод платформы.

По мнению разработчиков, благодаря упрощенному входу коровы самостоятельно встают в оптимальную для доения позицию. Для идентификации (распознавания) коров используется пропускная антенна "Easy entry ID" ("легкая идентификация на входе"). В зависимости от исполнения антенна реагирует на датчик на ноге или на шее.

На новых конструкциях установок фиксирование животных на отдельном доильном месте происходит без каких-либо подвижных деталей. Учитывается также возможность для бокового подхода персонала, а также боковой вход в рабочую зону к "Autorotor".

Еще одной технической новинкой для повышения эффективности доения является регулировка числа оборотов, управляемая по потоку молока "Speed control" ("контроль скорости"). Световые клавиши в определенных местах карусели сигнализируют о протекании процесса доения отдельных коров. И если процесс доения еще не закончен, автоматически уменьшается угловая скорость установки. Только когда доильный аппарат снимается, угловая скорость вращения платформы автоматически повышается до стандартного значения. В результате этого в процессе доения происходит меньше остановок и пусков, что сберегает приводной механизм, и одновременно доильные места оптимально загружены.

Вся важнейшая электропроводка и трубопроводы проходят во вращающейся соединительной муфте 4 (рис. 3.3.51). Она отвечает за быструю транспортировку молока и изготавливается из высококачественной нержавеющей стали. Вращающаяся соединительная муфта отвечает за электро - и водоснабжение, снабжение вакуумом и воздухом под давлением, а также за транспортировку молока. В соединении с системой управления стадом DP5 она также служит для передачи всех важных данных для управления установкой и процессом доения.

На основе индивидуальной для каждого животного стимуляции вместе с системой управления стадом DP5 эффективно и удобно для животных учитываются физиологические предпосылки. Система управления доением "Метаtron" и пульсатор серии "Stimopuls APEX" с функцией стимуляции предлагают на выбор различное время стимуляции на каждом отдельном доильном месте. С помощью системы управления стадом DP5 длительность стимуляции может устанавливаться автоматически — индивидуально для каждого животного.

В качестве доильного аппарата используется модель "Classic" такая же как на установке "Euroclass 1200". Машинное додаивание обеспечивают автоматика додаивания "Finilactor" (рис. 3.3.52) и автоматика снятия доильного аппарата вместе с системой управления доением "Metatron" и системой управления стадом DP5. Благодаря своему функциональному дизайну автомат додаивания поддерживает доильный аппарат и не стесняет поле деятельности оператора.

В оборудование системы промывки и дезинфекции доильной установки "Autorotor" входят те же самые узлы, автоматы и механизмы, что и на установке "Euroclass 1200".

Рис. 3.3.52. Узлы системы управления доением:

а - снятие доильного аппарата; б — общий вид доильных аппаратов совместно с автоматом управления доением.

В заключении необходимо отметить, что доильные установки фирмы "Westfalia" для доильных залов не оборудуются системой дозированной раздачи корма. Помимо этого доильные установки типа "Елочка" не оборудуются системами обмыва вымени типа УОВ-Ф-1.

Технические характеристики доильных установок серии "Euroclass 1200" и "Autorotor" с расположением доильных станков "елочкой" представлены втаблице 3.3.7 .

3.3.6.5. Доильные установки компании S. A.C.

3.3.6.5.1. Доильные установки серии "Елочка"

Доильная установка состоит из двух секций, расположенных по обе стороны траншеи (рис. 3.3.53). В секциях коровы располагаются под углом 30° к краю траншеи, в результате чего расстояние между ними составляет 115 см.

Одной из новинок данной фирмы являются доильные залы серии "Елочка" 2x8, спроектированные как "доильная платформа" (рис. 3.3.53 а). Их особенностью является наличие пола 3, регулирующегося по высоте, с помощью которого коровы поднимаются к доильным постам.

Подвесное оборудование позволяет оператору хорошо видеть всех коров. Оборудование изготовлено из стали, гальванизированной при высокой температуре. Дополнительное оборудование, входные и выходные ворота могут быть поставлены с вакуумным управлением и управляться с любого места в траншее.

Данный доильный зал может оборудоваться как кормораздатчиками с ручным управлением ("Kilomat"), так и стационарным кормораздатчиком с кормовым каналом из полихлорвинила или из нержавеющей стали.

Рис. 3.3.53. Доильные залы серии "Елочка" фирмы S. A.C.:

а — с поднимающимся полом; б — стандартное исполнение; 1 — элементы конструкции; 2 — ограждение секции; 3 — поднимающийся пол; 4 — молокоприемный узел; 5 — доильный аппарат; 6 — блок управления; 7 — автоматический съемник доильного аппарата.

Доение осуществляется с помощью доильного аппарата 5 с электронным пульсатором и автоматическим съемником 7 доильных стаканов. Все технологические процессы при доении управляются с помощью пульта управления 6, расположенного на защитной панели.

Доильный аппарат с электронным пульсатором "Unico 2" (рис. 3.3.54) установлен в хорошо защищенном месте под прочным краем доильной ямы, изготовленным из нержавеющей стали. Специально для отелившихся коров предлагается доильный аппарат с маститным индикатором 1, позволяющим обнаружить заболевание на очень ранней стадии.

Край доильной ямы обеспечивает оператору хорошую защиту, он оптимально спроектирован для интеграции эффективной системы трубопроводов. Край доильной ямы может быть изготовлен из гальванизированной стали.

Рис. 3.3.54. Доильный аппарат "Unico 2":

1 — маститный индикатор; 2 — электронный пульсатор; 3 — подвесная часть; 4 — трос для снятия доильных стаканов.

Молокоприемник может быть выполнен или из нержавеющей стали, или из специального термически обработанного стекла. Он оснащен системой безопасности дойки — гигиеническим стерилизатором. Молокоприемный узел оснащен молочным насосом центробежного типа, оборудованным клапаном, предупреждающим попадание воздуха вместе с молоком. Корпус насоса выполнен из нержавеющей стали и оснащен устройством безопасности. Максимальная производительность насоса составляет 1400-1800 л/ч.

3.3.6.5.2. Доильные установки серии "Карусель"

Компания S. A.C. выпускает доильные установки серии "Карусель" различной комплектации. Доильный зал "Карусель" позволяет операторам достичь наилучших результатов. На такой установке производительность доения достигает 100-120 коров в час. При работе двух операторов производительность возрастает до 200 и более. В зависимости от модели доильный зал "Карусель" может иметь от 12 до 60 доильных мест.

Доильные установки до 28 доильных мест работают на одном приводе и двух электродвигателях. Доильная установка, рассчитанная на 30 доильных мест и более, работает на двух приводах и на двух электродвигателях.

В отличие от компании "Westfalia" фирма S. A.C. выпускает установки серии "Карусель" только с расположением станков "елочкой". Все оборудование, применяемое на установках данного типа унифицировано с установками серии "Елочка" и "Молокопровод" (для привязного содержания).

Сравнивая установки серии "Autorotor" компании "Westfalia" и серии "Карусель" компании S. A.C., можно отметить, что оборудование по функциональному назначению практически идентичное, основные отличия наблюдаются только в конструкциях отдельных узлов и наличия дополнительного оборудования.

Рис. 3.3.55. Доильная установка серии "Карусель":

а — вид сверху; б — общий вид кормораздатчика; в — вид сбоку: 1 — станок; 2 — переход для персонала; 3 — кормораздатчик; 4 — доильный аппарат; 5 — несущая платформа; 6 — опорная направляющая; 7 — пульт управления.

Так, например, все доильные установки компании S. A.C. комплектуются раздатчиками концентрированных кормов (рис. 3.3.55 б) либо с ручным приводом, либо с пневматическим. Также одной из новинок является наличие поднимающего механизма "Unifloor" для подъема пола. Такой механизм значительно облегчает работу оператора, а возможность настройки индивидуального подъема способствует созданию максимально удобных условий для работы.

Процесс управления доильными установками данной серии аналогичен описанному ранее. Оператор находится за пультом управления 7, что избавляет его от лишней ходьбы. Вращающаяся доильная платформа 5 занимает меньше места и оставляет больше свободного пространства.

Коровы перемещаются на медленно вращающейся платформе. Оператор подготавливает коров к процессу дойки — обрабатывает вымя и присоединяет доильные стаканы по очереди каждой корове (рис. 3.3.56 а). Одновременно с медленно вращающейся платформой передвигается и оператор. Коровы остаются в стойлах во время всего вращения доильной установки.

Контрольная панель (рис. 3.3.56 б), находящаяся в центре доильного зала, позволяет оператору отслеживать многие показания: начало и окончание процесса, скорость, движение коров в доильном зале, сепарацию и т. д. в зависимости от персональной настройки оборудования.

3.3.6.5.3. Доильные установки серии "Параллель"

В доильной установке коровы размещаются параллельно друг другу (бок о бок) и доятся сзади (рис. 3.3. 57). Благодаря такой компоновке расстояние между коровами сокращается со 115 см на доильной установке "Елочка" до 70 см, что исключает необходимость совершать лишние шаги.

Рис. 3.3.57. Доильная установка серии "Параллель":

а — вид сверху; б — подсоединение доильного аппарата.

Быстрый выход — "Fast Exit" выпускает коров одновременно. Таким образом, перемещение коров совершается быстро, что способствует росту производительности. Открывание и, закрывание входных ворот осуществляется посредством сжатого воздуха. Когда коровы входят в стойло, боковые дверцы-разделители помогают коровам быстрее разместиться в стойлах.

После дойки фронтальные дверцы открываются, и все коровы быстро и одновременно покидают стойло. Доильная установка может быть оснащена защитными пластинами и желобом из нержавеющей стали. Все элементы оборудования выполнены из гальванизированной стали.

Рис. 3.3.58. Доильный зал серии "Параллель" модель K6R:

1 — пульт управления доильным аппаратом; 2 — секция; 3 — защитная панель; 4 — входные ворота; 5 — лестница; 6 — доильный аппарат.

Оборудование доильной установки модели K6R (рис. 3.3.58) представляет собой набор секций 2 и монтируется путем их сварки. Фронтальные входные дверцы 4 функционируют благодаря двойным пневмоцилиндрам. Тара и желоб для навоза изготовлены также из нержавеющей стали.

Опрокидывающаяся решетка соответствует размеру желоба для навоза. Ступеньки лестницы 5 также сделаны из нержавеющей стали. Защитная пластина за навозным желобом закрывает и защищает кабель, съемные устройства доильных стаканов и т. д. Пульт управления 1 доильными аппаратами 6 встроен в защитную панель 3, что предотвращает его загрязнение.

Локальный контроль в стойле позволяет осуществлять общий контроль за тем, открываются ли все дверцы одновременно или нет. Единичное нажатие на кнопку контроля активирует эту функцию, исключая случаи, когда коровы подталкиваются назад для дойки. В этом случае возможно получить индивидуальные показания, которые появляются при нажатии на кнопку контроля и остаются до того момента пока, корова не займет необходимое положение для дойки.

Автоматическое съемное устройство встроено за пластиной 3 из нержавеющей стали. Электронные детали взяты от хорошо известного и проверенного опытом типа "SacCo 900S", обладающего такими преимуществами как нейтральная фаза, автоматически включающийся таймер и даже вакуумное управление. Съемные трубки состоят из новых двойных трубосистем, специально разработанных для параллельного заводского доильного зала.

Пусковая кнопка находится на уровне колен оператора, что позволяет ему нажатием колена включить установку, а двумя свободными руками присоединить доильные стаканы. Электронная пульсаторная система снабжена автоматическим набором регулировок, которые обеспечивают впуск воздуха и поддерживают стабильное безвоздушное пространство. Параметры пульсатора можно изменять.

Мойка и дезинфекция доильной установки осуществляется с помощью автоматической системы "Uniwash 2", которая позволяет произвести контролируемую запрограммированную мойку всей доильной установки.

3.3.6.6. Доильная установка "Xpressway" компании
"Bou-Matic"

Коровы входят в стойло через линию входа, которая сформирована из задней опорной стенки 1 (рис. 3.3.59) с одной стороны и закрытых последовательных ворот 2 с другой стороны. Когда первая корова достигает последнего места доения, она подталкивает к открытию последовательные ворота 2 и заходит на свое доильное место. Другие коровы следуют за ней, открывая и занимая оставшиеся доильные места.

Рис. 3.3.59. Доильный зал "Xpressway" (тип - параллель):

1 — задняя стенка; 2 — последовательные ворота; 3 — траншея; 4 — ротационные ворота; 5 — накопитель; 6 — пневматический подгонщик.

По словам конструкторов, доильная установка "Xpressway" построена так, что представляет собой высокоэффективный зал для доения большого поголовья при малой рабочей площади и сокращенном рабочем пути оператора.

Движение коров в доильной установке "Xpressway" начинается в накопителе 5 с помощью пневматического подгонщика коров 6, который начинает движение автоматически, когда открываются входные ворота 4, подталкивая коров на доильные места. После доения коровы быстро выходят со своих мест, подталкиваемые ротационными воротами.

В качестве технической разработки можно отметить запатентованные ротационные ворота 4 ("Exit Reel"), обеспечивающие быстрый выпуск коров и удобное их позиционирование. При закрытии входных ворот ротационные ворота позиционируют каждую корову одним движением (рис. 3.3.60).

Рис. 3.3.60. Трехступенчатая система вращения ротационных ворот.

Каждая корова вне зависимости от размера может быть удобно и правильно размещена, так, чтобы операторы могли легко подсоединять доильные аппараты. Ротационные ворота вращаются и подталкивают коров к быстрому выходу после окончания доения таким образом, что следующая группа может быстро заходить, когда ворота находятся в горизонтальном положении.

Работа ротационных ворот состоит из следующих этапов.

Этап доения. При нажатии кнопки "Выход" активизируются приводной цилиндр выхода и защелка. Цилиндр быстро вращает ротационные ворота, отводя грудной упор от них и выводя их из стойл.

Этап выпуска. Гидравлическая система торможения замедляет скорость вращения ротационных ворот, контактируя с животными, которые остаются на своих местах.

Этап выхода. Давление воздуха в приводном цилиндре увеличивается, ротационные ворота касаются животных, подталкивая их к выходу. Барабан продолжает свое вращение, следуя за выходящими воротами, и защелкивается в позиции "новой загрузки". После этого входные ворота автоматически открываются, позволяя коровам входить в стойла, несмотря на то, что другие коровы еще выходят из зала.

В качестве молочного оборудования используются: автоматические съемники, измерители количества молока "Prfection 3000", система идентификации коров "Smart ID", которая объединена компьютерной системой управления стадом "ProVantage Integrated" и другое оборудование.

3.3.6.7. Доильный зал в трех уровнях компании
"Gascoigne Melotte"

Компания "Gascoigne Melotte" производит доильное оборудование различной модификации и комплектации — от доильных установок для доения в молокопровод до установок серии "Карусель" и "Параллель". Одной из разработок данной компании является доильный зал в трех уровнях (рис. 3.3.61).

Коровы располагаются на доильной площадке в станке 3 (верхний уровень), оператор работает в заглубленной траншее (средний уровень), а молочное оборудование 5 расположено под доильной площадкой (нижний уровень).

Рис. 3.3.61. Доильный зал в трех уровнях:

1 — доильный аппарат; 2 — несущий элемент конструкции; 3 — станок; 4 — вертикальные стойки; 5 — молочное оборудование.

Такая компоновка доильной установки позволяет производить доение в нижний молокопровод, что способствует стабилизации вакуумного режима работы доильного оборудования, и сокращаются затраты энергии на подъем молока в верхний молокопровод. В дополнение к этому молочное оборудование расположено в отдельном помещении и поэтому защищено от воздействия вредных факторов микроклимата. Однако монтаж такого доильного зала требует больших капиталовложений.

3.3.6.8. Порядок работы на установках для доильных залов

3.3.6.8.1. Доение коров на установках серии "Тандем"

При работе операторы находятся в траншее глубиной 0,6-0,75 м, по бокам и параллельно которой установлены индивидуальные станки для коров. Операторы свободно двигаются вдоль траншеи, движения животных ограничены стенками станка. Для выполнения подготовительных и заключительных операций не приходится нагибаться и работать в согнутом положении.

В каждом станке имеется свой доильный аппарат. Впускают коров в станок для доения и выпускают каждое животное индивидуально. Поэтому всегда можно задержать корову в станке на необходимое время, не мешая работе в других станках. Коровы в период доения могут поедать из кормушек доильных станков нормированную подкормку из концентрированных кормов (если установка оборудована системой раздачи корма).

Очередность проведения подготовительных и заключительных операций здесь в принципе такая же, как и при доении коров в стойлах тремя аппаратами в молокопровод, за исключением дополнительной работы по впуску и выпуску каждой коровы с доильных станков.

Если доильная установка "Тандем" не оборудована автоматизированной системой управления доением, то на ней одновременно работают два оператора. Причем каждый из них обслуживает коров в трех станках, последовательно расположенных на одной из сторон траншеи. К началу доения очередная партия коров должна находиться на предцоильной площадке.

Последовательность выполнения операций каждым из двух операторов на установке "Тандем" с шестью станками и аппаратами следующая.

Оператор подходит к первому станку, не выходя из траншеи, с помощью механического привода открывает входную дверь преддоильного помещения, пропускает из него первую корову, затем открывает входную дверцу первого доильного станка, включает дозатор концентратов. Корова заходит в станок и начинает поедать корм. Оператор обмывает вымя этой коровы струёй теплой воды из разбрызгивателя, вытирает его, делает массаж, сдаивает вручную первые струйки и надевает доильные стаканы на соски.

Убедившись, что выдаивание началось, оператор подходит ко второму станку и выполняет те же подготовительные операции для второй коровы. Затем то же повторяет с третьей коровой в третьем станке. Чтобы войти в нормальный ритм работы после начала подготовительных операций первых трех коров делают паузы в 30 с.

После завершения подготовительных операций для третьей коровы у первой процесс выдаивания заканчивается. Если установка не автоматизирована, то оператор подходит к первому станку, делает машинное додаивание, отключает аппарат, снимает доильные стаканы с сосков вымени, подвешивает аппарат на кронштейн. Если установка оборудована автоматом доения, то все эти операции выполняются автоматически. Далее оператор контролирует состояние вымени и, открыв входную дверцу станка, выпускает первую выдоенную корову.

Затем механическим приводом открывает входную дверь доильного помещения, пропускает в зал четвертую по счету корову. Открыв входную дверцу первого станка и включив дозатор концентратов, впускает эту корову на место выдоенной и выполняет подготовительные операции для четвертой коровы. Закончив подготовительные операции в первом станке для четвертой коровы, оператор переходит ко второму станку и выполняет заключительные операции для второй коровы. Далее все повторяется в той же последовательности.

Аналогичные операции одновременно выполняет второй оператор, его работа совершенно не связана с первым.

3.3.6.8.2. Доение коров на установках серии "Елочка"

Коровы располагаются здесь под углом около 30° к рабочей траншее, и так как животные обращены головами в сторону стены помещения, между ними нет никаких перегородок, что позволяет разместить их в групповом станке близко друг к другу. Расстояние между выменем двух соседних коров на установках "Елочка" составляет всего 90-100 см, а на установках "Тандем" — 260-280 см. В результате экономится время на переходы от одной коровы к другой. Коровы поступают в доильный станок и выходят из него не по одной, а группой. Путь, пройденный животными от входа в доильное помещение до кормушек станка, меньше, чем на установках "Тандем".

На установках серии "Елочка", как и на всех доильных установках, вспомогательные процессы, выполняемые оператором вручную, осуществляются в то время, когда идет основной процесс выдаивания аппаратом других животных.

Порядок и последовательность выполнения двумя операторами вспомогательных операций на установке "Елочка" следующие.

Один из операторов, открыв входную дверь доильного помещения и дверь левого группового станка, пропускает в него восемь коров. В это время другой оператор последовательно, по мере подхода животных, включает дозаторы, засыпает корм в кормушки, начиная с первой и кончая восьмой. Это способствует быстрой расстановке коров в групповом станке. Впустив восьмую корову, входные двери закрывают. Операция пропуска коров в доильный станок и раздача концентратов завершены.

В дальнейшем первый оператор обслуживает первых четырех, а второй — последних четырех коров. Первый оператор подходит к первой корове и выполняет последовательно все подготовительные операции. Затем в той же последовательности выполняет операции для второй, третьей и четвертой коров. Второй оператор в это время в такой же последовательности работает сначала с пятой, шестой, седьмой и восьмой коровами.

После того как операторы подключили аппараты всем коровам, размещенным в левом групповом станке, открывают входные двери помещения и станка, засыпают с помощью дозаторов корм в кормушки и пропускают следующую группу из восьми коров в правый доильный станок.

За это время у первой и пятой коров, размещенных в левом станке, заканчивается молокоотдача. Операторы подходят к этим животным, делают машинное додаивание, отключают, снимают аппараты с вымени, подвешивают их на кронштейн.

После выполнения заключительных операций для первой, пятой коров в левом станке операторы делают подготовительные операции для первой и пятой коров, расположенных в правом доильном станке.

К этому времени заканчивается процесс выдаивания у второй и шестой коров в левом станке. Операторы подходят к ним, выполняют заключительные операции, после чего в правом станке подготавливают к выдаиванию вторую и шестую коров, подключая к ним аппараты.

Аналогичные операции операторы проводят соответственно для третьих и седьмых, четвертых и восьмых коров, расположенных в левом и правом доильных станках. В результате у всех коров в левом станке доильные аппараты сняты, а у всех коров в правом станке аппараты подключены.

Первый оператор открывает выходные двери левого станка доильного помещения, выпускает всю группу выдоенных животных из этого станка и закрывает двери. Второй оператор, открыв входные двери левого станка и входные двери доильного помещения, впускает в освободившийся станок очередную группу коров.

Далее все операции повторяются в указанной ранее последовательности.

В зависимости от уровня автоматизации доильной установки ручные операции заменены автоматами. При минимальной автоматизации доильных установок типа "Тандем" и "Елочка" автоматика выполняет только машинное додаивание и снятие доильных стаканов.

При использовании доильных установок с АСУ ТП выполняется автоматизированное доение коров, автоматический сбор, обработка индивидуальной биологической информации о животных и перегруппировка стада. На установках с АСУ ТП выдоенные коровы по скотопрогону попадают на разделитель потока животных и далее направляются в секцию для отдыха или в бокс для осмотра или зооветобслуживания. В помещении ДМБ должно быть помещение для размещения управляющей ЭВМ.

В станках доильной установки находятся антенны системы распознавания номеров, блоки управления режимом доения, датчики-счетчики надоя молока, сигнализаторы мастита, манипуляторы, кнопки ввода информации и сигнальное устройство. В проходе доильной установки смонтированы микроконтроллеры с информационным табло, коммутатор системы распознавания. Для управления впуском и выпуском коров применяют рукоятки ручного управления и пневмоприводы дверей.

В каждом станке распознается номер коровы, запрашивается информация о нем, и на блоке управления доением, расположенном в станке, высвечивается информация: не доить, мастит, антибиотики и др. По ней оператор решает — как поступить с животным. Если отклоняющих сигналов нет, то оператор подводит манипулятор, надевает доильные стаканы и ставит датчик манипулятора на режим доения. По окончании доения и интенсивности молокоотдачи 400 г/мин манипулятор переходит в режим додаивания, а при интенсивности 200 г/мин отключаются доильные стаканы и выводятся из-под коровы. При этом сведения об индивидуальном удое поступают в микроконтроллер доильной установки, сравниваются с ожидаемым удоем, и, если текущий удой меньше ожидаемого более чем на 10%, высвечивается сигнал "недодой". Операция доения в этом случае повторяется.

После выдаивания коровы по скотопрогону проходят к расколу. Здесь распознаются номера животных, и те из них, которые должны быть выделены из потока, направляются в бокс для обслуживания. При этом зоотехникам и ветеринарным врачам выдается с ЭВМ документ, указывающий, по какому признаку выделено животное, и какую операцию обслуживания с ним рекомендуется проводить.

3.3.6.9. Техническое обслуживание доильных
установок для залов

При эксплуатации доильной установки проводят два раза в день ежедневное техническое обслуживание. Периодические технические обслуживания выполняют один раз в неделю, один раз в месяц и один раз в год.

Ежедневное техническое обслуживание. Перед доением промывают доильную установку: заполняют ванну холодной водой; нажимают кнопку пуска на командном пульте; включают вакуумный насос; по окончании промывки нажимают кнопку пуска молочного насоса на пульте и откачивают воду из молокоприемника. После доения и удаления молока промывают молокопроводящие пути. Поднимают концы шлангов промывочной линии под краем ванны, наполняют ванну холодной водой, опускают концы всасывающих шлангов промывочной линии в ванну, зажимают кнопку командного пульта. Во время автоматического цикла промывки промывают фильтрующий элемент фильтра и моют струей воды полы доильного зала. При контрольном доении разбирают и промывают вручную счетчики молока УЗМ-1.

Периодическое техническое обслуживание (раз в неделю). Выполняют очередные операции ежедневного технического обслуживания. Заполняют канистру раствором моющей жидкости, маслом масленки вакуумных насосов. Разбирают пневмодатчик и промывают крышку, поплавок и корпус.

Один раз в месяц заменяют фильтрующий элемент фильтра молока. Разбирают и промывают молочный насос; охладитель молока: отвертывают танки и вынимают стяжные болты; раздвигают пластины, не снимая их со штанг; промывают пластины с обеих сторон; собирают охладитель молока. Разбирают и промывают доильные аппараты: отсоединяют и разбирают доильные стаканы, снимают молочный шланг совместно с вакуумной трубкой без разборки стяжек; промывают стаканы, сосковую резину, коллектор (на кронштейне манипулятора) и шланг молочный в моющем растворе; проверяют состояние сосковой резины, при обнаружении трещин заменяют; собирают доильный аппарат. Проверяют натяжение цепей транспортера и при необходимости укорачивают цепь на необходимое целое число шагов шайб. Регулируют натяжение ремня привода транспортера. Смазывают поворотные ролики транспортера. Проверяют работу дозаторов и при необходимости очищают от налипшего корма. Проверяют уровень масла в колпаке вакуумного регулятора и при необходимости доливают его. Проверяют наличие раствора соляной кислоты в канистре и при необходимости доливают его.

Один раз в год проверяют достоверность показаний вакуумметров; прочищают вакуумный регулятор; проверяют герметичность соединений завакууммированных систем доильной установки; проверяют и регулируют вакуумный режим в молокопроводе; промывают все детали пульсаторов и при необходимости заменяют мембраны; разбирают и промывают детали пневмоцилиндров манипуляторов и зажимов, при необходимости заменяют манжеты; проверяют величину износа графитового кольца сальника молочного насоса и при сильном износе заменяют. Проверяют точность показаний всех устройств УЗМ.

3.3.7. Уход за санитарным состоянием доильной установки
и молочного оборудования

3.3.7.1. Санитарная обработка доильного оборудования

Санитарная обработка доильного оборудования производится после каждой дойки путем выполнения следующих операций:

обмыть снаружи доильные аппараты теплой водой из разбрызгивателя, вставить доильные стаканы в молочные головки и подготовить все оборудование к промывке;

циркуляционно промыть горячим (60 ± 5°С) раствором моющего средства для удаления белково-жировой пленки;

продезинфицировать для уничтожения патогенной микрофлоры и снижения бактериальной загрязненности;

ополоснуть водой для удаления остатков моющего и дезинфицирующего растворов.

При использовании жидкого щелочного моющего средства, разработанного БелНИИЖ (г. Жодино) и НПП НПО "Прогресс" (г. Минск) и выпускаемого ОАО "Борбытхим" (г. Борисов), температура его при промывке может составлять 40-45°С. Моющее средство необходимо применять 0,5%-ной концентрации в комплексе с дезинфицирующим средством "Хлордезант" (гипохлорит натрия) при температуре 60°С периодически после моющего, через каждые 3 дня 1 %-ной концентрацией. Циркуляционная промывка моющедезинфицирующими растворами осуществляется в течение 10-15 мин.

Помимо промывки и дезинфекции доильную аппаратуру следует периодически разбирать, мыть и чистить вручную.

При циркуляционной промывке необходимо один раз в неделю разбирать угловые патрубки и молокосборник. Для предотвращения образования "молочного камня" промывку щелочным моющим средством чередуют с кислотным. При отсутствии кислотного моющего средства доильное оборудование промывают один раз в неделю растворами с содержанием кислот (соляной, уксусной или серной) с концентрацией 0,1-0,2% в течение 20-30 мин.

Необходимо строго соблюдать концентрацию моющих, дезинфицирующих средств и температуру воды для промывки доильного оборудования, так как применение повышенных концентраций, а также сильно холодной или горячей воды приводит к изменению физико-химических свойств резинотехнических изделий и снижению качества молока.

Молочные охладительные ванны, цистерны для сбора молока и другие молочные емкости после каждого использования обрабатывают вручную в следующей последовательности:

ополоснуть внутреннюю поверхность теплой водой для удаления остатков молока;

промыть 0,5%-ным моющим раствором при температуре 45-50°С с помощью щеток;

смыть остатки моющего раствора теплой водой;

продезинфицировать дезраствором;

промыть водопроводной водой до полного удаления дезинфицирующего средства.

При использовании в качестве моющего вещества "Дезмола" дополнительная дезинфекция не требуется.

Не реже одного раза в две недели следует полностью разобрать доильные аппараты, тщательно промыть и продезинфицировать все его детали, обратив особое внимание на сосковую резину. Резиновые детали проверяют на дальнейшую их пригодность, затем выдерживают в течение 30 мин в 1%-ном моющем растворе с температурой 70-80°С, после чего промывают с помощью ершей и щеток и ополаскивают горячей водой.

Остальные детали, погрузив в ванну с горячим 0,5%-ным моющим раствором, промывают с помощью ершей и щеток, затем погружают в чистую воду с температурой 70-80°С на 20 мин. Промыв детали, собирают аппараты и пропускают через них по 10 л горячего дезинфицирующего 0,1%-ного раствора. Один раз в 6 месяцев все резиновые детали в аппаратах заменяют новыми, а снятые детали после тщательной дезинфекции и обезжиривания кладут на отдых в специальные приспособления. Не реже 1 раз в 6 месяцев заменяют сосковую резину, молочные трубки доильных стаканов, мембраны пульсаторов и коллекторов.

Гарантийный срок службы указанных деталей составляет 900 ч чистого времени в течение года. При шестичасовой работе в сутки примерно 5 месяцев или 4500 доек. В настоящее время на сосковую резину ставят дату (год и квартал). Например, 4? - это означает, что резина выпущена во 2-м квартале 2004 г.

Остальные резиновые детали заменяют 1 раз в год. Резиновые детали доильных установок эксплуатируют без смены и "отдыха" в течение всего срока службы. Новые резиновые детали могут храниться при температуре от -50 до +50°С, защищенные от прямого воздействия солнечных лучей и отопительных приборов. В этих помещениях нельзя хранить органические растворители, нефтепродукты, щелочи, кислоты и другие средства, разрушающие резину.

После хранения перед эксплуатацией их необходимо выдержать при комнатной температуре (не ниже 15°С) не менее 24 ч.

Использованные после однократной промывки моюще-дезинфицирующие растворы обычно сливаются в канализацию, что экономически неоправданно и экологически небезопасно. В ряде стран существуют различные способы регенерации моюще-дезинфицирующих растворов, позволяющие использовать их многократно.

При отработке доильной аппаратуры необходимо обращать внимание на все узлы молочной линии, внутренние поверхности которых соприкасаются с молоком. Эти узлы (молочные краны, насосы, шланги) необходимо регулярно разбирать и промывать специальными растворами с помощью ершей.

3.3.7.2. Специальные средства для ухода за
доильно-молочным оборудованием

Все средства, которые используются при санитарной обработке доильно-молочного оборудования, можно разделить на три класса: моющие средства; дезинфицирующие и комбинированные (моюще-дезинфицирующие); и два типа; кислотные и щелочные.

Моющие средства. Используются только для промывки доильного и молочного оборудования.

Синтетические моющие порошки А, Б и В содержат поверхностно-активные вещества, карбонаты и антикоррозийные добавки. Средство А можно применять при жесткости воды выше 8 мМоль (мг-экв.) на 1 л. При средней и близкой к нормальной жесткости воды (от 4 до 6 мМоль на 1 л) используют моющие средства типа Б, тип В рассчитан для применения в зонах с мягкой водой (менее 4 мМоль на 1 л). Готовят 5%-ный раствор, размешивая 50 г порошка в 10 л воды температурой 55-60 °С;

Сульфакон НП-3 — кристаллический порошок коричневого цвета, без запаха. Используется 0,5 %-ный раствор при температуре 50-60°С.

Кальцинированная сода Са2СО3 применяется в виде 0,5%-ного раствора при температуре 50-60 °С (нельзя мыть алюминиевую посуду).

Каустическая сода NaОН используется в виде 0,15%-ного раствора при температуре 60-70 °С.

В последние годы для мойки молочного оборудования стали применяться новые моющие средства: "Триас А", "Вимон", "Мойтар" и другие. В их состав входит кальцинированная сода. Применяются в виде 0,5-1%-ного раствора при температуре 60-65°С.

Дезинфицирующие средства. Их используют после промывки установки или одновременно. В качестве дезинфицирующего средства может применяться и водяной пар.

Гипохлорит натрия — жидкость зеленого цвета с резким запахом хлора. Готовят его из кальцинированной соды и хлорной извести. В 100 л горячей воды (55-60°С) растворяют 10 кг кальцинированной соды и после остывания в него добавляют 10 кг сухой хлорной извести. Содержимое перемешивают, закрывают деревянной крышкой и оставляют на 24 ч. Получают основной раствор зеленого цвета пригодный для использования в течение 10 дней. Рабочий раствор готовят, смешивая 0,5 л основного раствора в 10 л горячей (60°С) воды.

Гипохлорит кальция — кристаллический белый или кремовый порошок с резким запахом хлора. Он содержит 52-58% активного хлора, применяется в виде 0,1-0,2%-ного раствора.

Хлорная известь — белый порошок с резким запахом хлора, быстро разлагается под действием углекислого газа, воздуха, воды, света, тепла, отчего его активность снижается.

Сульфанол — поверхностно-активное моющее средство. Рекомендуется применять в виде 2%-ного раствора при температуре 60-70 °С.

Кальцинированная сода применяется в виде 0,5-1%-ного раствора при температуре 50-60°С. Вызывает сильную коррозию алюминиевых деталей и дает большой осадок в молокопроводе.

Моюще-дезинфицирующие средства. Данные средства двойного действия: для мытья и дезинфекции доильного оборудования.

"Ультра" (ТУ 2381-003-54615040-03) — жидкое, кислотное моющее средство для промывки доильного оборудования. Применяется в поочередном сочетании со щелочными моющими средствами типа "Ультра-Щ", "Бейсик", "Hyproclor ED", "Neomoscan FA 18" и т. п. Полностью растворяется в воде любой жесткости, растворяет и предотвращает образование молочного камня, мало пенится и легко смывается. Рабочая концентрация 0,5% (500 мл на 100 л воды) при температуре 40-80°С. Состав: сбалансированная смесь кислот на основе фосфорной кислоты с содержанием специальных поверхностно-активных веществ с пониженным пенообразованием. Плотность при 20°С около 1,2 г/см. Внешний вид: прозрачная желтоватая жидкость.

"Ультра-Щ" (ТУ 2381-004-54615040-03) — жидкое, щелочное моющее средство для промывки и дезинфекции доильного оборудования. Желательно применять в поочередном сочетании с кислотными моющими средствами типа "Ультра", "Сид", "Hypracid", "Niroklar 2000" и т. п. Полностью растворяется в воде любой жесткости. Растворяет и расщепляет белковые загрязнения, дезинфицирует, легко смывается, не содержит фосфатов. Используется для мойки молокосборников, танков, трубопроводов. Рабочая концентрация 0,5%-ный раствор (500 мл на 100 л воды) при температуре 40-80°С. Состав: гипохлорит натрия, гидроксид натрия. Плотность при 20°С около 1,2 г/см3. Внешний вид: прозрачная желтоватая жидкость.

"Збруч" — порошок белого цвета с запахом хлора, хорошо растворим в воде. Используется в виде 0,5%-ного раствора при температуре 50°С.

Порошок ДПМ-2 применяют при температуре воды не выше 10°С.

"Дезмол" — смесь неорганических солей, моющих средств и хлоросодержащего компонента (из расчета 5-6% активного хлора), а также антикоррозионных и смягчающих воду веществ. Применяется в виде 0,25-0,5%-ного раствора при температуре 55-60°С. 0,25%-ный раствор приготавливают, растворяя 250 г порошка в 100 л воды; рабочий 0,5%-ный раствор готовят перед употреблением из 5 г порошка и 10 л воды, нагретой до 70°С;

"Hypracid" — жидкое кислотное моющее средство компании "Hypred" (Франция). Хорошо удаляет минеральные и органические отложения. Используется в виде 0,5%-ного растворапри температуре 60-65 °С. Не оказывает разрушающего воздействия на резиновые изделия.

AL-131 — жидкое щелочное моющее средство с активным хлором этой компании. Служит для удаления органических загрязнений и дезинфекции доильного и молочного оборудования. Используется в виде 0,3%-ного раствора при температуре 45-50°С.

"Hypraclor" — высококонцентрированное универсальное жидкое щелочное беспенное средство с активным хлором для ручной и циркуляционной мойки и дезинфекции любого оборудования, инвентаря, полов и т. д. Применяется в виде раствора с концентрацией 0,5% при температуре 50-55°С. Производитель — "Hypred" (Франция).

3.3.7.3. Средства гигиены вымени

На соске коровы всегда присутствует жир, и поэтому удалить загрязнения перед дойкой с помощью воды не всегда возможно, в свою очередь, это не позволяет получать молоко с высокими органолептическими и бактериологическими показателями. Многими зарубежными фирмами созданы специальные высокоэффективные средства для ухода за выменем, как перед доением, так и после.

Каждое средство выполняет сразу несколько функций: моющие компоненты удаляют грязь с соска, не оказывая раздражающего воздействия на эпидермис; дезинфицирующее вещество обеззараживает соски перед проведением дойки; смягчающие вещества снижают риск повреждения эпидермиса соска во время дойки. Одним из крупнейших производителей в данной области является французская фирма "Hypred".

Средства гигиены вымени перед доением.

"Dermisan" — используется в виде раствора с концентрацией 0,5% для бактерицидной обработки индивидуальных многоразовых салфеток после дойки путем замачивания. Тот же раствор используется для обмыва сосков перед доением.

"Lavette super" — индивидуальные многоразовые салфетки для обработки сосков коровы перед дойкой. Нетканый материал салфетки изготовлен из целлюлозы и обладает фактурой, которая позволяет стимулировать корову к отдаче молока, впитывать необходимое количество моюще-дезинфицирующего раствора, легко удалять загрязнения, практически насухо отжимать без затраты усилий. Срок службы до 6 месяцев при трехразовой дойке.

"Prefoam" — одно из последних средств для подготовки сосков к дойке. Наносится на соски в виде пены специальным стаканчиком. Через несколько секунд соски протираются насухо салфеткой и приступают к доению. Обладает низким расходом за счет использования в виде пены. Может также использоваться для обработки вымени и после доения.

Средства для обработки сосков после доения.

Применение средств для обработки сосков после дойки позволяет значительно снизить уровень заболеваемости маститом. Здесь необходимо отметить, что лечение мастита в условиях фермы не совсем эффективно, продуктивность животного после лечения не всегда восстанавливается до прежнего уровня.

Бактерицидное действие средств обусловлено содержанием в них дезинфектанта, который имеет широкий спектр действия и воздействует на микроорганизмы — возбудители мастита стафилококки и стрептококки.

Данные средства имеют в своем составе три компонента. Пленкообразующий компонент создает на сосках тонкое защитное покрытие, блокирующее проникновение в сосковый канал возбудителей мастита. Смягчающие вещества защищают эпидермис сосков от сухости, образования трещин, способствуют быстрому заживлению имеющихся на сосках ссадин и эрозий. Поверхностно-активные вещества (ПАВ), снижая поверхностное натяжение, позволяют активному компоненту воздействовать на самые труднодоступные места, где могут скапливаться патогенные микроорганизмы.

"Iodypro" — в качестве бактерицидного компонента содержит йод в активной форме. Средства на основе йода достаточно эффективны и дешевы, однако через некоторое время происходит привыкание микроорганизмов к дезинфектанту, в результате чего эффективность применяемого средства снижается, при этом нужно на 1 — 2 месяца перейти на применение других средств.

"Mamyprol" — в качестве бактерицидного компонента содержит хлоргексидина биглюконат. В дополнение к этому в состав данного препарата включено средство против насекомых — диметилфталат.

"Natidine" — в качестве бактерицидного компонента содержит соль молочной кислоты. В состав препарата включено средство против насекомых — диметилфталат.

Данные препараты наносятся при помощи специальных стаканчиков — непосредственно после дойки обмакивают каждый сосок в раствор, либо с помощью распылителя.

3.3.8. Автоматические доильные установки
(доильные роботы)

В Западной Европе и Америке операторы машинного доения все чаще ощущают конкуренцию со стороны автоматических доильных установок или доильных роботов. Доильный робот состоит из стационарного, стального решетчатого бокса, рядом с которым установлена "рабочая рука". Данный электронно-управляемый рабочий орган берет на себя все тяжелые ручные операции, которые выполняет дояр.

Использование доильного робота эффективно при беспривязном содержании коров. Вход коровы в доильный бокс происходит обычно добровольно. В этом случае коровник устроен так, что все животные в любое время имеют свободный доступ к кормовому столу и доильному месту и могут сами себе устанавливать частоту кормления и доения. В качестве альтернативы существует управляющая технология, согласно которой пройти к кормовому столу можно только после доения в доильном боксе. Преимущество здесь в том, что коровы приходят на дойку, как бы с удвоенным рвением.

После того как корова зашла в доильный бокс, она мягко фиксируется. Затем обмывочный аппарат находит вымя и автоматически начинает предварительный обмыв. Технически это происходит с помощью специальных щеток ("Lely", "Lemmer") или обмывочных стаканов ("De Laval", "Gascoigne Melotte"). После обмыва вымени "рука" робота начинает установку доильного аппарата: примерная позиция обычно задана заранее, уточнение расположения сосков ведется с помощью лазера ("Lely", "Lemmer") или комбинации лазера с другими сенсорными устройствами ("De Laval" и "Insentec": лазер + камера; "Gascoigne": лазер + камера + ультразвук). Надевание, включение и съем доильного аппарата, а также выпуск коров из бокса происходят автоматически. Съем аппарата на всех установках управляется потоком молока и производится раздельно по каждому соску.

Проверка качества молока на всех роботах делается на основе измерения его электропроводности. Компания "Lemmer" дополнительно встраивает бактериологический анализатор по типу кровяного сенсора, а машина "De Laval" проводит анализ интенсивности молокоотдачи. Наиболее полный анализ предлагает робот "Астронавт" от "Lely" (Голландия): наряду с проводимостью здесь определяются температура, интенсивность молокоотдачи, цвет молока и необходимая величина доильного вакуума.

Главным преимуществом автоматических доильных систем является то, что на сегодня они в состоянии, практически самостоятельно, обслуживать довольно большие стада. Пропускная способность однобоксовых установок (фирмы "Lely", "De Laval", "Lemmer") достаточна для обслуживания 50-70 коров. Такие системы с несколькими боксами как "Зенит" (от "Gascoigne Melotte") или "Galaxy" (от "Insentec"), способны выдоить 90 (2 бокса) и 120 коров (3 бокса). На всех установках корова может доиться неограниченное число раз, но, как правило, 2-5 раз в сутки.

Доильные роботы в основном высвобождают рабочее время человека. Его экономия по сравнению с доильной установкой типа "Елочка" составляет от 10 до 50% и более. То, что данный показатель не равен 100%, объясняется затратами времени на технологический контроль, техническое обслуживание и обеспечение передвижения коров; потребность в этих операциях остается и при использовании доильного робота. В данном случае преимуществом использования доильного робота является то, что устраняется ручной труд, а это особенно ценится в западноевропейских семейных предприятиях. Помимо этого изменяется и жизнь в коровнике. Она становится намного спокойнее, так как благодаря роботу не надо минимум два раза в день загонять животных на дойку. Кроме этого, согласно данным академика , применение робота повышает удои примерно на 5-15% по сравнению с системой доильных залов.

Несмотря на эти преимущества к 2005 г. число проданных во всем мире доильных роботов оказалось очень далеким от первоначальных ожиданий. По оценкам экспертов, общее количество доильных роботов на сегодня немного меньше 4000 штук. Лидером является модель "Астронавт" компании "Lely" (Голландия) - около 2000 шт. Сильнейшим конкурентом является "De Laval" с системой VMS — около 700 установок. На третьем месте модели "Зенит" от "Gascoigne Melotte" и "Мерлин" от "Lemmer" — по 300 штук. Фирме же "Insentec" до сих пор удалось продать свою модель "Galaxy" только 120 раз. Кроме этих фирм автоматические доильные системы предлагают фирмы "Westfalia", "Bou-matic" (США) и "Ice-Robotics" (Великобритания).

Число регионов распространения доильных роботов на сегодня также весьма ограничено: из 1100 предприятий, работающих с такой техникой во всем мире, только 6 находятся в США и 35 в Канаде, остальные — в Западной Европе.

Причины медленного распространения доильных роботов многочисленны. Во-первых: при всем техническом прогрессе продолжают существовать операции, которые доильные роботы выполнить не могут или выполняют недостаточно хорошо. Например, согласно данным немецких исследователей качество очистки вымени на установках "Астронавт" значительно ниже, чем при ручной очистке, что соответственно сказывается и на качестве молока.

Во-вторых, вопреки распространенному мнению, роботы не могут работать совершенно самостоятельно. На случай возникновения неполадок руководитель предприятия должен постоянно находиться в состоянии готовности, так как продолжительные простои робота могут иметь катастрофические последствия для коров. Доильный автомат по мобильной связи постоянно информирует руководителя фермы о своем технологическом состоянии. Это означает высокую организационную и психологическую нагрузку для ответственного лица, с которой не все одинаково хорошо справляются.

В-третьих, у некоторых моделей недостаточная пропускная способность, что обуславливается слишком большим временем позиционирования и установки доильного аппарата, а также большим временем очистки. Если модели "Астронавт" и "Мерлин" очищают себя за 15-20 мин, то на моделях "Зенит" и VMS на эту операцию затрачивается 40 мин. В результате коровам недостает времени на дойку, приходится содержать большее число доильных боксов, что значительно увеличивает затраты.

Но в принципе данные технические проблемы доильных роботов разрешимы, гораздо сложнее обстоит дело с встраиванием доильных боксов в существующие коровники. В первую очередь, это относится к контролю за животными и ветеринарным мероприятиям. Указанные процессы должны быть заново встроены в соответствующие технологические цепочки. Во-вторых, многобоксовые роботы затрудняют движение коров между кормовым столом, местом для лежания и доильным роботом. Это приводит к значительным колебаниям микробиологических характеристик молока, проблемам с выменем и снижению молочной продуктивности.

И еще одно препятствие для инвестиций: внедрение доильного робота требует определенной численности поголовья. Пропускная способность роботов такова, что численность животных должна быть кратна 50-60. Для крупных хозяйств это чаще всего не так существенно, для мелких же может оказаться серьезной проблемой.

Величина стада важна также и для производителей, которые должны гарантировать сервисное обслуживание. Чтобы загрузить одного техника, необходимо минимум 20-25 боксов. Даже такие крупные фирмы как "Lely" и "Gascoigne" в некоторых регионах Западной Европы испытывают затруднения в предоставлении необходимого сервиса в кратчайшие сроки, так как в целом число автоматов невелико, и распространенность их по регионам весьма различна, не говоря уже о регионах, где еще вообще нет доильных роботов.

Не в последнюю очередь стоит отметить, что доильные роботы — далеко не дешевое предложение. В настоящее время цены на однобоксовые системы в странах Евросоюза колеблются около 110 тыс. евро. В многобоксовых установках цена за один бокс снижается приблизительно до 100 тыс. евро. Ежегодные технические затраты на один бокс, включая затраты на амортизацию, обслуживание, проценты, страховку и перестройку коровника составляют от 25 тыс. до 30 тыс. евро. Это очень много, например, доильная установка типа "Елочка" той же производительности обойдется наполовину дешевле.

Доильные роботы весьма энергоемки. Например, расход энергии на доение одной коровы колеблется от 0,21 кВт-ч ("Астронавт") до 0,45-0,6 кВт-ч ("Зенит" и "Galaxy"). Расход воды на одно доение колеблется от 2,3 ("Астронавт") до 8 л ("Мерлин"). В целом даже самый экономичный из роботов "Астронавт" расходует в год примерно вдвое больше электроэнергии и воды, чем установка "Елочка" такой же производительности (размер 2x6).

Несмотря на высокие затраты автоматические доильные системы могут в определенных условиях эффективно использоваться и даже экономически конкурировать с традиционными доильными установками. Как показывает практика, для этого необходимо наличие как минимум соблюдение следующих условий:

Молочная продуктивность коров должна быть выше 8000 л/год;

Количество поголовья на ферме не должно превышать 120 коров. Такое поголовье как раз можно максимально обслуживать двумя доильными боксами. При большем поголовье эффективнее придерживаться традиционных доильных установок, так как затраты существенно ниже.

Доильные роботы эффективны в том случае, когда затраты на наемных дояров очень велики. Это, в первую очередь, относится к странам Северной Америки и Западной Европы. В России и странах СНГ доильные роботы в ближайшие 30-50 лет навряд ли найдут широкое распространение.

Несмотря на то, что безусловными лидерами в производстве доильных роботов являются компании Западной Европы, в России также делаются некоторые шаги в данном направлении.

Так, ГОСНИТИ уже два года проводит исследования по созданию отечественного варианта робота для доения. В результате чего разработаны низковакуумный доильный аппарат "Зорька-ГОСНИТИ" и автоматизированная станция кормления, проводится разработка проектов модернизации коровников на базе передовых технологий с внедрением ресурсосберегающего оборудования, обеспечивающего высокую продуктивность коров.

Контрольные вопросы и задания

1. Поясните особенности организации рабочего процесса существующих доильных установок?

2. Дайте сравнительную характеристику установок для доения при летне-лагерном содержании коров.

3. Укажите преимущества и недостатки доильных установок для привязного и беспривязного содержания.

4. Какое оборудование входит в состав вакуумной системы доильных установок?

5. Каким образом и с помощью каких технических устройств и моюще-дезинфицирующих средств обеспечивается требуемое санитарно-гигиеническое состояние доильных установок?

6. Дайте сравнительную характеристику мобильных доильных установок.

7. Объясните принцип работы вакуумных насосов: водокольцевого и ротационного типа.

3.4. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПЕРВИЧНОЙ
ОБРАБОТКИ МОЛОКА

Молоко является ценным, но очень скоропортящимся продуктом, в котором присутствуют практически все жиро- и водорастворимые витамины. Одним из главных показателей качества молока является его кислотность, которая обуславливается наличием в нем кислых солей белков и углекислоты. В молочном деле кислотность выражают в градусах Тернера (°Т), под которым понимают количество миллилитров 0,1 %-ного раствора едкого натра, необходимого для нейтрализации 100 мл молока. Очевидно, что между рН и °Т есть связь (например, 16°Т соответствует рН 6,73).

В продажу отправляется молоко только I и II сортов, отвечающее следующим требованиям: кислотность – не выше 21°Т; температура – не выше 10°С; степень чистоты по эталону - 1-я группа; бактериальная обсемененность – не более 300 тыс/мл.

Для получения сортового молока на предприятиях проводят его первичную обработку. Первичная обработка молока - это комплекс операций, выполняемых с выдоенным молоком, улучшающих его санитарно-гигиенические требования, но не изменяющих его первоначальных свойств. Операциями первичной обработки являются: очистка, фильтрация, охлаждение и пастеризация.

Очистка молока – это удаление механических включений и примесей. Она осуществляется с помощью специальных фильтров или с помощью сепараторов-очистителей (центробежная очистка молока).

Охлаждение молока приостанавливает размножение и жизнедеятельность микроорганизмов, вследствие чего увеличивается срок хранения молока в свежем виде. Например, при охлаждении молока до температуры 3-5°С срок хранения увеличивается с 2-3 ч до суток. Охлаждению подвергают молоко сразу после дойки и в процессе хранения.

Пастеризацией называется процесс нагрева молока до температуры 63-90°С при атмосферном давлении с целью уничтожения микроорганизмов, находящихся в вегетативной форме, и сохранения его питательных свойств при дальнейшем хранении. Эффективность пастеризации зависит от температуры нагрева молока и выдержки его при этой температуре.

Для полного уничтожения всех видов микрофлоры молока применяется стерилизация, т. е. тепловая обработка при температуре 110°С и выше. Однако столь высокие температуры разрушают ряд компонентов молока, поэтому она применяется крайне редко.

3.4.1. Оборудование для удаления из молока
механических примесей

Различные механические и естественные примеси из молока удаляют с помощью фильтра, способного пропускать жидкость, но задерживать взвешенные в ней твердые частицы. Основной частью любого фильтра является фильтрующий элемент, в качестве которого используют ткани из волокон растительного и животного происхождений, а также из синтетических, стеклянных, керамических и металлических материалов. Фильтрующие элементы, изготовленные из синтетических волокон (поливинилхлоридные, полиамидные, лавсановые), по своим свойствам во многих отношениях превосходят хлопчатобумажные и шерстяные, так как сочетают высокую механическую прочность с термоустойчивостью и невосприимчивостью к воздействию микроорганизмов. Металлические элементы выполняют в виде сеток и тканей из нержавеющих сталей, а также перфорированных листов.

Фильтры бывают периодического и непрерывного действия. Большинство из них работает в закрытом потоке под вакуумом или при избыточном давлении в системе. В зависимости от конструкции фильтрующего элемента фильтры делят на цилиндрические и дисковые.

Цилиндрические фильтры периодического действия бывают с одноразовыми и многоразовыми фильтрующими элементами. Первые устанавливают в доильных установках с молокопроводом, они могут быть использованы в любой технологической линии по переработке молока. Фильтры (рис. 3.4.1) состоят из корпуса 6, спирали 1, фильтрующего элемента рукавного типа 5, пробки 2, прокладки 7 и гайки 4.

Рис. 3.4.1. Цилиндрический фильтр с одноразовым фильтрующим элементом:
1 – спираль; 2 – пробка; 3 – переходник; 4 – гайка; 5 – фильтрующий элемент; 6 – корпус; 7 –прокладка.

Фильтрующий элемент 5 надевают на спираль 1, открытый конец заправляют внутрь спирали 1 и закрепляют пробкой 2. Уплотнение фильтра в корпусе 6 достигается прокладкой 7 и пробкой 2. При работе фильтра молоко под давлением поступает в корпус 6 и просачивается через фильтрующий элемент 5, на котором и оседают механические частицы. После фильтрации определенной порции молока фильтрующий элемент заменяют новым.

Цилиндрический фильтр с фильтрующим элементом многоразового действия (рис. 3.4.2) представляет собой корпус 3 с коническим днищем и сферической крышкой 1. Внизу корпуса 3 расположены патрубки для подвода 7 продукта и отвода 6 очищенного молока.

Внутри корпуса 3 находятся две латунные сетки с фильтрующей тканью: внутренняя 5 и наружная 4. Молоко под давлением поступает через патрубок 7 в фильтр и последовательно проходит внутреннюю 5 и внешнюю 4 сетки. Из фильтра молоко удаляется через выходной патрубок 6.

Дисковый фильтр периодического действия (рис. 3.4.3) состоит из корпуса 1, закрытого сверху крышкой 10 и имеющего клапан 9. Сбоку корпуса 1 размещен патрубок 2 для входа молока, снизу – патрубок 5 с трубой для выхода молока из фильтра. Внутри корпуса 1 установлены диски 8 с отверстиями 7, между которыми зажаты фильтрующие элементы 6. Молоко поступает под давлением внутрь центрального цилиндрического стакана 12 через патрубок 2, проходит через отверстия 7 в дисках 8 и фильтрующие элементы 6 и выводится из стакана по трубе 5.

Рис. 3.4.2. Цилиндрический фильтр с фильтрующим элементом многоразового действия:

1 – крышка; 2 – резиновая прокладка; 3 – корпус; 4 – наружная сетка; 5 – внутренняя сетка; 6 – патрубок для выхода молока; 7 – патрубок для входа молока; 8 – подставка.

При средней загрязненности молока (содержание примесей 0,05-0,07%) цилиндрические фильтры могут работать без разборки 1,5-2 ч, дисковые – несколько дольше – 2,5-3 ч. Поэтому для длительной непрерывной работы фильтров их выполняют двухкамерными с возможностью поочередной работы каждой из них.

Рис. 3.4.3. Дисковый фильтр:

1 – корпус; 2, 5 – патрубки для молока; 3 – кран для спуска остатков молока; 4 – опора; 6 – прокладки; 7 – отверстия; 8 – фильтрующие диски; 9 – воздушный клапан; 10 – крышка; 11 – обойма; 12 – внутренний стакан.

В последние годы промышленность стала выпускать фильтры с возможностью их очистки без разборки (регенерация). Одним из таких фильтров является пленочно-зернистый фильтр для очистки молока Ф-01М с двухступенчатой очисткой (рис. 3.4.4).

В режиме очистки молоко подается сверху через патрубок в крышке 1 (рис. 3.4.4 а) на первую ступень очистки (рис. 3.4.4 в), образованной сеткой из нержавеющей стали 2, выполненной в форме конуса. На сетке задерживаются более крупные примеси, которые перемещаются к периферии. Далее молоко попадает в корпус 3, где находится фильтрующий материал 5. Проходя сквозь него (вторая ступень), молоко окончательно очищается (рис. 3.4.4 г) и выводится через нижний патрубок.

В режиме регенерации (очистки фильтра) направление моющей жидкости противоположно направлению движения молока (рис. 3.4.4 б), т. е. моющая жидкость подается через нижний патрубок и, проходя через фильтрующий материал 5 и сетку 2, удаляет механические и другие примеси из фильтра.

По данным разработчиков, данный фильтр помимо удаления механических примесей снижает и общую бактериальную обсемененность до 6 раз.

Фильтры обладают преимуществом перед сепараторами-молокоочистителями в том случае, если молоко очищается от частиц с плотностью ниже, чем плотность плазмы молока. Фильтр задерживает частицы определенного размера независимо от их плотности. Поэтому если скот содержится на торфяной подстилке, то фильтры задерживают легкие торфяные частички, чего нельзя достичь с помощью сепараторов-молокоочистителей.

Техническая характеристика некоторых марок фильтров многоразового использования представлена в таблица 3.4.1.

Рис. 3.4.4. Схема пленочно-зернистого фильтра для очистки молока Ф-01М:

а – режим очистки молока; б – режим регенерации; в – первая ступень очистки; г – вторая ступень очистки; 1 – крышка; 2 – сетка из нержавеющей стали с прокладкой; 3 – корпус фильтра; 4 – шпилька; 5 – зернистый фильтроматериал; 6 – опора; 7 – дефлектор.

Таблица 3.4.1 – Техническая характеристика фильтров многоразового использования

Наименование показателя	Ф-01М	ФМ-1	ФМ-10
Пропускная способность, м3/ч	8-10	1	10
Количество фильтруемой жидкости (до промывки фильтра), м3	5-7	0,8-1	8-10
Тонкость фильтрования, мкм	40	63	63
Количество ступеней очистки	2	1	1
Фильтрующий элемент	сетка* + спец. материал	сетка*	сетка*
Давление жидкости на входе в фильтр в режиме фильтрации и мойки, кПа	до 200	до 150	до 150
Перепад давления на входе фильтра, кПа	до 100	до 80	до 80
Время промывки фильтра, мин	15	5	20
Масса снаряженного фильтра, кг	15	4,5	12

*Сетка из нержавеющей стали с пробивными отверстиями.

3.4.2. Оборудование для сепарации и центробежной
очистки молока

Сущность процесса разделения (сепарирования) молока, как и любой гетерогенной системы, заключается в осаждении дисперсной фазы в поле действия гравитационных и центробежных сил.

При сепарировании молоко разделяется на две фракции различной плотности: высокожирную (сливки) и низкожирную (обезжиренное молоко, обрат).

По назначению различают сепараторы-молокоочистители, сепараторы-сливкоотделители, сепараторы для получения высокожирных сливок и универсальные со сменными барабанами. По способу подачи молока и отвода продуктов сепарирования аппараты бывают открытые, полузакрытые и закрытые.

В открытых сепараторах производительностью до 0,3 кг/с подача молока, отвод сливок и обезжиренного молока происходят в соприкосновении с воздухом. В этом случае образуется молочная пена, ухудшающая условия эксплуатации сепараторов. В полузакрытых сепараторах производительностью 0,5-1 кг/с молоко подается открытым способом, а отвод продуктов – закрытым под напором. В закрытых (герметических) сепараторах производительностью свыше 1 кг/с подача молока и отвод продуктов сепарирования происходят без доступа воздуха под давлением по трубам.

По способу удаления из барабана механических примесей и белкового сгустка сепараторы могут быть с ручной выгрузкой осадка (остановка сепаратора, разборка и очистка барабана), с периодической выгрузкой через окна в корпусе барабана (саморазгружающиеся) и с непрерывной выгрузкой осадка через сопла по периферии корпуса барабана (творожные).

В зависимости от типа привода сепараторы могут быть с ручным и электроприводом. Передача вращения от электродвигателя к барабану у сепараторов второй группы осуществляется с помощью винтовой пары или ременной передачи. Барабаны сепараторов небольшой производительности устанавливают непосредственно на валу двигателя.

Один из основных технологических параметров, характеризующих работу сепараторов, – температура сепарируемого или очищаемого продукта.

Молоко, направляемое на сепарирование или очистку, должно иметь температуру 40-45°С. Высокотемпературное сепарирование проводят при температуре 60-85°С, при сепарировании холодного молока продукт имеет температуру 4-10°С.

Технические характеристики сепараторов даны в таблице 3.4.2.
Таблица 3.4.2 – Техническая характеристика сепараторов

Показатель	СОМ-3-1000	СПМФ-2000	ОМА-3М	ОМ2Е-С	ОС 2-Д-500
Назначение	сливко- отдедитель	сливко- отделитель	очиститель	очиститель	сливко- отделитель
Тип сепаратора	открытый	полу- закрытый	герме- тический	герме- тический	открытый
Производительность, л/ч	1000	2000	5000	30000	350-1800
Частота вращения барабана, с-1 (об/мин)	140 (8500)	120 (7200)	103 (6500)	74±2 (4440)	108 (6500)
Количество тарелок, шт.	48-56	78	26	96-102	100-110
Мощность электродвигателя, кВт	1,0	2,8	4,5	18,5	5,5
Масса, кг	120	330	450	1450	450

Рабочим органом сепараторов является барабан с набором тарелок различной конфигурации и размеров. Схемы работы барабанов молокоочистителей и сепаратора показаны на рисунке 3.4.5.

Тонкослойность разделения молока между тарелками обеспечивается тарельчатыми вставками, что способствует лучшему качеству процесса. Зазор между тарельчатыми вставками молокоочистителя больше, чем у сливкоотделителя и в разных конструкциях может составлять 0,8-2 мм.

Молокоочистительный барабан (рис. 3.4.5 а) состоит из корпуса 6 с центральной трубкой 9, тарелкодержателя 4, пакета тарелок 5, накидной гайки 8, грязевого кармана 3.

Рис. 3.4.5. Схема работы барабана сепараторов:
а – молокоочиститель; б – сливкоотделитель; 1 – дно; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – грязевой карман; 4 – тарелкодержателъ; 5 – пакет тарелок; 6 – корпус; 7 – окно для выхода очищенного молока; 8 – накидная гайка; 9 – центральная трубка; 10 – окно для выхода сливок; 11 – окно для выхода обрата; 12 – верхняя разделительная тарелка.

Рабочий процесс сепаратора-молокоочистителя протекает в следующем порядке. Молоко поступает в центральную трубку 9, проходит каналы тарелкодержателя 4, поступает в грязевой карман 3, где оседает основная часть механических примесей. Далее молоко, проходя через пространство пакета тарелок 5, очищается дополнительно и, собираясь к центральной части барабана, выходит через окно 7 в сборник.

Сливкоотделительный барабан (рис. 3.4.5 б) состоит из корпуса 6, пакета тарелок 5, тарелкодержателя 4, уплотнительного кольца 2, накидной гайки 8, верхней разделительной тарелки 12. В тарелках сепаратора имеются отверстия, образующие в пакете три канала для прохода молока. Зазор между парами тарелок в разных конструкциях сливкоотделителей находится в пределах 0,35-0,6 мм. Количественное соотношение между сливками и обезжиренным молоком в сепараторах может изменятся в широких пределах – от 1/3 до 1/12. При этом необходимое соотношение достигается с помощью регулировочных устройств, принцип действия которых основан либо на изменении скорости истечения сливок или обрата путем изменения напора, либо на изменении сечения выходного отверстия.

В общем случае рабочий процесс сепаратора-сливкоотделителя происходит следующим образом. Молоко через центральную трубку 9 и каналы тарелкодержателя 4 поступает к каналам пакета тарелок 5 и движется от центра барабана к его периферии по межтарельчатым пространствам. Жир как более легкая фракция выделяется из молока в межтарельчатых пространствах и всплывает в направлении оси барабана. Обезжиренное молоко (обрат) идет к периферии барабана. Затем проходит над разделительной тарелкой 12 к отверстию 11 для выброса. Сливки (состоящие из жировых шариков) поднимаются вокруг центральной трубки 9, проходят под верхней разделительной тарелкой 12 к своему отводу. После сепарирования в современных сепараторах в обезжиренном молоке остается 0,01-0,05% жира.

Рис. 3.4.6. Сепаратор СОМ-3-1000М:
1 – станина; 2 – вертикальный вал (веретено); 3 – посуда; 4 – накидная гайка; 5 – винт регулировки жирности сливок; 6 – корпус; 7 – верхняя тарелка; 8 – пакет разделительных тарелок; 9 – тарелкодержатель; 10 – резиновое кольцо; 11 – основание барабана с центральной трубкой; 12 – барабан.

Устройство открытого молочного сепаратора СОМ-3-1000 М. СОМ-3-1000 М производительностью 1000 л/ч предназначен для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко с одновременной очисткой получаемых сливок и обрата от механических примесей. Состоит из корпуса 6 (рис. 3.4.6), установленного на одном основании с электродвигателем; барабана 12, передаточного механизма, в который входит клиноременная передача, соединяющая электродвигатель со шкивом сепаратора, фрикционно-центробежной муфты и винтовой пары, состоящей из вертикального вала для привода и бронзовой шестерни; молочной посуды, состоящей из поплавковой камеры с поплавком и калиброванной трубки, сборников для сливок и обрата.

С помощью регулировочного винта подпятника вертикальный вал 2 (веретено) можно перемещать по высоте, добиваясь правильного расположения сливных отверстий барабана относительно молочной посуды. Неправильность в установке ведет к попаданию части сливок в обрат.

Густота сливок регулируется сливочным винтом 5, который находится на верхней тарелке 7. Для уменьшения жирности сливочный винт вывертывается наружу, для увеличения – винт ввинчивается во внутрь.

Устройство сепаратора полугерметического молочного фермерского СПМФ-2000. Сепаратор (рис. 3.4.7) предназначен для разделения молока на сливки и обрат с одновременной очисткой получаемых фракций от загрязнения. Состоит из корпуса 5 и крышки 19, прижимаемой к нему кронштейном 10, и двух тормозов 22 для остановки барабана, приводного механизма, включающего электродвигатель, фрикционную центробежную муфту, горизонтальный 24 и вертикальный 23 валы; барабана, установленного на вертикальном валу, тарелкодержас отверстиями, пакета тарелок, напорных дисков 6, 7 для сливок и обрата, установленных в верхней части барабана; приемно-отводящих устройств; контрольных приборов (сливкомера 15, манометра 11) и арматуры.

Напорные диски создают давление на выходе обезжиренного молока 245-290 кПа, сливок 190-250 кПа.

В процессе работы сепаратора, после того как установится приток молока, начинают регулирование жирности сливок. Оно производится при помощи кранов, установленных на выходе сливок и обезжиренного молока так, чтобы манометр показал давление 200-260 кПа. Кран на выходе сливок вначале следует открыть затем, постепенно прикрывая, по сливкомеру довести жирность до требуемой нормы. Количество выходящих сливок определяется разностью давления между сливками и обезжиренным молоком. При увеличения разности давления количество сливок уменьшается и наоборот. При 10-12%-ном выходе сливок давление на выходе обезжиренного молока должно превышать давление на выходе сливок на 180-220 кПа.

Рис. 3.4.7. Сепаратор СПМФ-2000:
1 – молокоуказатель; 2 – упорный винт; 3 – нижняя тарелка; 4 – колпак; 5 – корпус; 6 – диск напора сливок; 7 – диск напора обрата; 8 – регулировочный винт; 9 – приемник; 10 – кронштейн; 11 – манометр; 12 – поплавок; 13 – приемная воронка; 14 – питательная трубка; 15 – сливкомер; 16 – центральная трубка; 17 – накидная гайка; 18 – поплавок сливкомера; 19 – крышка; 20 – разделительная тарелка; 21 – тарелкодержатель; 22 – тормоз; 23 – вертикальный вал; 24 – горизонтальный вал; 25 – крышка; 26 – коробка.

Устройство сепаратора-молокоочистителя ОМА-3М. Молокоочиститель ОМА-3М (рис. 3.4.8) предназначен для очистки молока в пастеризационных установках закрытого типа. Он состоит из станины 4, в горловине которой на веретене 13 находится барабан 11. Сверху барабан закрыт крышкой 7. Привод барабана осуществляется от электродвигателя через фрикционную муфту и червячную пару. Для смазки червячной пары внутри станины имеется масляная ванна. Наличие смазочного масла контролируют по окну с указателем уровня 3.

В барабане молокоочистителя находится пакет тарелок, они имеют планки, обеспечивающие необходимый рабочий зазор. Тарелки собираются строго по порядку номеров. Тарелка, намеченная 1, является нижней.

В верхней части барабана в молокоочистителе ОМА-3М в напорной камере установлен напорный диск 10 для лучшего отвода молока. Приемно-отводящее устройство служит для подачи молока в барабан и отвода очищенного молока.

Рис. 3.4.8. Сепаратор-молокоочиститель ОМА-3М:
1 – болт; 2 – пробка; 3 –указатель уровня масла; 4 – горизонтальный вал; 5 – тахометр; 6 – блокирующее устройство; 7 – крышка сепаратора; 8 – манометр; 9 – отводящий патрубок; 10 – напорный диск; 11 – барабан; 12 – тормоз; 13 – вертикальный вал (веретено); 14 – станина.

Молоко, поступая из молокопровода в центральную трубку барабана, проходит каналы тарелкодержателя и далее идет к периферии барабана в его грязевое пространство. Затем, проходя пространство межтарельчатых каналов, дополнительно очищается. Из отверстия в крышке барабана очищенное молоко попадает в напорную камеру, где захватывается лопастями напорного диска и направляется в отводящий патрубок 9.

Для замера давления на выходе молока молокоочиститель снабжен манометром 8, а для контроля частоты вращения – тахометром.

Техническая характеристика ОМА-3М представлена в таблице 3.4.2.

3.4.3. Оборудование для охлаждения молока

Охлаждение молока имеет большое значение для его сохранения, так как свежевыдоенное молоко характеризуется свойством задерживать развитие микроорганизмов только в первые 2-3 ч. Вот почему его необходимо после доения охладить. При охлаждении от 37 до 10°С бактерицидный период увеличивается с 2 до 24 ч, а до 5°С - до 36 ч.

К аппаратам, используемым для охлаждения молока и жидких молочных продуктов, предъявляют следующие требования:

универсальность применения для жидких молочных продуктов с различными физико-механическими свойствами;

обеспечение мер против бактериального загрязнения продукта во время охлаждения;

удобство очистки, мойки и дезинфекции рабочих органов охладителей после окончания работы;

возможность защиты продукта от испарения.

Охладители молока классифицируют по следующим признакам:

характеру соприкосновения с окружающим воздухом – открытые оросительные, закрытые и проточные;

профилю рабочей поверхности – трубчатые и пластинчатые;

числу секций – одно - и многосекционные;

конструкции – одно - и многорядные;

форме – плоские и круглые;

продвижению продукта – под напором или с использованием вакуума; под действием собственной массы;

направлению движения теплообменивающихся сред – противоточные, прямоточные и с перекрестным движением.

Наиболее распространенным считается пластинчатый охладитель противоточного типа. В качестве хладоносителей, отбирающих теплоту молока через стенки охладителя, используют воду или рассол, охлажденные с помощью холодильных установок, в последнее время находят применение охладители, где в качестве хладоносителей используют хладоагенты на основе хладона или фреона.

Для охлаждения молока используют ванны длительного охлаждения и охладители различной конструкции.

Простейший охладитель – бассейн или ванна с льдоводяной смесью или проточной водой, в которые погружают фляги или ушаты с молоком или сливками. Процесс охлаждения состоит в переходе теплоты от молока к охлаждающей среде через стенки сосудов. Расход льда составляет примерно 0,2-0,3 кг на 1 кг молока.

Наиболее эффективны процессы охлаждения молока в молочных охладителях, которые отличаются по конструкции и способу охлаждения. К ним относятся открытые и закрытые оросительные аппараты, противо - и параллельноточные, трубчатые, пластинчатые охладители.

Пластинчатые охладители могут работать в противо - и прямоточном режимах. В прямоточном режиме они работают, если в качестве хладоносителя используют рассол, охлажденный до минусовых температур, а в противоточном режиме, когда необходимо охлаждать молоко до температуры, превышающей на 3°С начальную температуру охлаждающей жидкости.

Пластинчатый охладитель состоит из набора штампованных пластин из нержавеющей стали, которые изолированы одна относительно другой резиновыми прокладками. Пластины скрепляют двумя боковинками, стянутыми болтами. Каналы для молока и охлаждающей жидкости разделены. При охлаждении холодной водой применяют схему противотока молока и воды.

По числу пластин в рабочем пакете определяют поверхность теплообмена и производительность охладителя, которую подсчитывают с учетом начальной температуры охлаждающей жидкости и молока, находящихся в теплообмене, и требуемой конечной температуры молока.

Охладители рассчитаны на режим работы при соотношении подачи молока и охлаждающей воды, равном 1:3, а при охлаждении рассолом – 1:2.

Пластинчатые охладители используют в составе молокоочистительных установок ОМ-1, ОМ-1А, ООМ-1, автоматизированных установок ООТ-М, ООУ-М и др.

Для экономии искусственного холода пластинчатые охладители выполняют в 2-3 секции. В одной-двух секциях молоко предварительно охлаждается водопроводной или артезианской водой до температуры 20-25 °С, окончательное же охлаждение до температуры 4-10°С проводится в рассольной секции.

Автоматизированная пластинчатая охладительная установка ООТ-М (рис. 3.4.9) предназначена для быстрого тонкослойного охлаждения молока в закрытом потоке с температуры 35 до 4°С. Она состоит из набора пластин, разделенных на две секции – водяного и рассольного охлаждения.

В секцию I накачивают молоко, которое охлаждается до температуры 22-24°С артезианской или водопроводной водой. Во II секции молоко охлаждается до 4±2°С ледяной водой или рассолом.

В каждой секции пластины разбиты на пакеты, в которых жидкость течет в одном направлении. Для создания герметичности пластины проложены резиновыми прокладками и сжимаются с помощью плиты и двух тяг.

Регулирование рабочего процесса происходит при помощи платинового термометра сопротивления 5, шкафа управления 3, исполнительного механизма 4 и клапана 6 на рассольном трубопроводе.

Рис. 3.4.9. Автоматизированная пластинчатая охладительная установка ООТ-М:
1 – пластинчатый охладитель; 2 – ртутный термометр; 3 – шкаф управления; 4 – исполнительный механизм прохода рассола; 5 – термометр сопротивления ТС; 6 – обвязка с клапаном; А – выход рассола; Б – вход водопроводной воды; В – выход воды; Г – вход молока; Д – выход молока; Е – вход рассола.

Температура охлажденного молока измеряется при помощи термометра сопротивления 5, который электрической цепью связан с электронным мостом шкафа управления 3. При отклонении температуры молока от заданной, электронный мост воздействует на исполнительный механизм через электрическую цепь, последний срабатывает, уменьшая или увеличивая проходное отверстие клапана 6 для прохода рассола.

Техническая характеристика представлена в таблице 3.4.3.

Вакуумный охладитель представляет собой двухстенный цилиндр или конус с гофрированной поверхностью теплообмена, располагаемой внутри емкости. Оросительная поверхность гофрирована по винтовой линии. В винтовом канале между наружной и внутренней стенками проходит охлаждающая жидкость.
Таблица 3.4.3 – Техническая характеристика охладителей молока

Наименование показателя	ООТ-М	ООМ-1А
Производительность по молоку, л/ч	3000	1200
Конечная температура молока, °С	+4...+5	+3...+4
Число секций охлаждения	2	1
Хладоноситель	вода, рассол	вода
Поверхность теплообмена, м 2	0,15	0,08
Рабочее давление в охладителе, МПа	0,1	0,1
Габариты, м	0,66x1,55x1,30	0,72x0,62x0,8
Масса, кг	415	190

Очиститель-охладитель ООМ-1А (рис. 3.4.10) состоит из станины 5, на которой установлены сепаратор-очиститель 1, насос для перекачки молока 7 и пластинчатый охладитель 3, соединенные в единую технологическую линию.

Рис. 3.4.10. Очиститель-охладитель молока ООМ-1А:
1 – сепаратор-молокоочистителъ; 2 – выходной патрубок охлажденного молока; 3 – охладитель молока; 4 – патрубок подвода воды; 5 – станина; 6 – патрубок входа молока; 7 – молочный насос.

В очистителе 2 частота вращения барабана составляет 100 с-1 . Он снабжен напорным диском, обеспечивающим необходимый напор для продвижения молока. Техническая характеристика представлена в таблице 3.4.2.

При эксплуатации пластинчатых охладителей их следует не только промывать водой и дезинфицирующими растворами после окончания обработки молока, но и, не реже 1 раза в неделю разбирать, чистить и мыть.

Через патрубок 6 установка соединяется с молочной емкостью. Молоко насосом 7 подается в сепаратор-очиститель 1, где очищается от механических примесей и далее направляется в охладитель 3.

Охлажденное молоко поступает через патрубок 2 в емкость для хранения. Подвод артезианской воды осуществляется через патрубок 4.

3.4.4. Оборудование для транспортировки и хранения молока

Молоко транспортируют во флягах и цистернах. Цистерны снабжены изоляционным слоем, который предохраняет молоко от нагревания. Вместимость цистерн 2000-10000 кг. Они бывают самоходными на базе шасси автомобиля и съемными.

В нашей стране широкое распространение получили цистерны молока АЦПТ-5,6 вместимостью 5600 л (на шасси автомобиля типа МАЗ); АЦПТ-53 и АЦПТ-2,8-130 – 2800 л (на шасси автомобилей типов ГАЗ и ЗИЛ); АЦПТ-2,1А-2100 л (на шасси автомобиля типа ГАЗ). Цистерны покрыты слоем изоляции, благодаря которой за 10 ч в летнее время температура молока повышается на 1,5-2°С. К цистерне на базе шасси автомобиля типа МАЗ присоединяют прицеп вместимостью 2800 л. Кроме того, молоко транспортируют по железной дороге в специальных вагонах, а также на грузовых теплоходах и катерах.

Внутри фермы молоко транспортируют с помощью молочных насосов (центробежных, плунжерных и диафрагмеиных) по трубопроводам и в технологической аппаратуре, не имеющей собственных напорных устройств.

Для сливок и других вязких жидкостей используют шестеренные насосы, устанавливаемые ниже уровня емкости.

Молоко хранят в резервуарах, а молочные продукты – в холодильных камерах.

Резервуары для молока могут быть горизонтальными или вертикальными, герметизированными или открытыми со встроенными холодильными установками и без них.

На рисунке 3.4.11 б показан резервуар-охладитель МКА 2000Л-2А горизонтальный с лопастной мешалкой 7, оборудованный теплоизоляцией и компрессорно-конденсаторным агрегатом ДН-28-058/00 (рис. 3.4.11 в), заправленным хладагентом R12 (хладон) с холодильной мощностью 11,6 кВт. Охлаждение молока начинают при заполнении молочной ванны не менее чем на 20%.

Рис. 3.4.11. Резервуары-охладители молока:
а – РПО-2,5; б – МКА 2000Л-2А; в – компрессорно-конденсаторный агрегат; 1 – корпус резервуара; 2 – крышка; 3 – устройство промывки; 4 – мотор-редуктор мешалки; 5 – молочный насос; 6 – пульт управления; 7 – мешалка; 8 – ресивер; 9 –компрессор; 10 – конденсатор.

Молоко охлаждается в щелевых каналах испарителя, установленного внутри корпуса 1. Компрессор 9 отсасывает пары хладагента из испарителя, сжимает их до давления нагнетания и подает в конденсатор 10. Жидкий хладагент поступает в ресивер 8 и через фильтр-осушитель в терморегулирующий вентиль, в котором дросселируется до кипения (проходит под большим давлением через маленькое отверстие, и переходит в парообразное состояние). Далее парожидкостная смесь поступает в испаритель, где кипит, отнимая теплоту от охлаждаемого молока.

Молоко охлаждается до установленной температуры автоматически. Во время охлаждения оно постоянно перемешивается мешалкой 7. Охладитель может работать как в автоматическом, так и ручном режимах.

Техническая характеристика резервуара-охладителя МКА 2000Л-2А представлена в сводной таблице 3.4.4.
Таблица 3.4.4 – Техническая характеристика резервуаров-охладителей молока

Наименование показателя	РПО-2,5	Г6-ОРМ-450	МКА 2000Л-2А	Г6-ОРМ-5000
Вместимость, л	2500	450	2000	5000
Тип резервуара	открытый	открытый	закрытый	закрытый
Время охлаждения молока с +35 до +4°С, ч	3	3	3	3
Хладоноситель	вода	хладагент R22	хладагент R12	хладагент R22
Установленная мощность, кВт	1,4	1,9	6,5	21,7
Количество холодильных агрегатов, шт.	–	1	1	2
Наличие автомата промывки	да	нет	да	да
Габаритные размеры, м	3,2x1,7x1,6	1,7x0,9x1,2	3,3x2,0x1,5	4,2x1,5x2,1
Масса, кг	580	190	600	1380

Рис. 3.4.12. Резервуар-охладитель молока серии Г6-ОРМ:
1 – холодильный агрегат; 2 – мешалка; 3 – щелевой испаритель; 4 – корпус; 5 – коллектор; 6 – мотор-редуктор; 7 – пульт управления; 8 – насос промывки; 9 – лестница.

Для сбора, охлаждения и кратковременного (до 24 ч) хранения молока на молочных фермах используют: резервуары с промежуточным хладоносителем открытые РПО-1,6 и РПО-2,5 (рис. 3.4.11 а) вместимостью 1,6 и 2,5 м3 (техническая характеристика резервуара РПО-2,5 представлена в таблице 3.4.4); резервуар ТО-2 – 2 м3; вертикальный резервуар ТОВ-1 – 1 м3 и др.

Более современной моделью резервуаров для охлаждения и хранения молока по сравнению в МКА 2000Л-2А является резервуары-охладители серии Г6-ОРМ (рис. 3.4.12) вместимостью 2500, 3500 и 5000 л соответственно.

Резервуары-охладители серии Г6-ОРМ (Вологодский машиностроительный завод) предназначены для сбора, охлаждения молока от +35 до +4°С после двух циклов дойки и его хранения при температуре 4-6°С. Способ охлаждения - прямой контакт молока со стенкой испарителя 3, вмонтированного в дно корпуса 4.

В качестве термоизоляции корпуса используется вспененный полиуретан или плиты из минеральной ваты, что обеспечивает постоянство температуры (суточное повышение температуры холодного молока при отключении электричества – 1°С). Холодильные агрегаты 1, устанавливаемые на Г6-ОРМ, работают на хладагенте R22.

Резервуары-охладители данной серии изготавливаются с использованием импортных комплектующих. Так, в качестве привода лопастной мешалки 2 используется более компактный импортный мотор-редуктор 6 планетарного типа (на отечественных моделях используются червячные мотор-редукторы), в качестве насоса промывки используется насос фирмы "Sirem" Франция, в качестве силовой установки холодильного агрегата – компрессор фирмы "Мапегор" Франция.

Резервуары-охладители данной серии поставляются в двух вариантах: полуавтоматическая установка (каждый цикл включается вручную с пульта управления 7); автоматическая установка (каждый цикл отрабатывается по программе; заложенной в электронный контроллер пульта управления, предусматривается возможность запуска любого цикла из программы вручную).

Техническая характеристика резервуаров-охладителей серии Г6-ОРМ представлена в таблице 3.4.4.

Рис. 3.4.13. Холодильное оборудование DARI-KOOL компании "Elektrogeno":
а – танки для охлаждения молока серии DX-FF от 1000 до 22000 л; б – танки для охлаждения молока серии DELTA-T от 1200 до 10000 л; в – танки для охлаждения молока серии DELTA-X от 300 до 2000 л; г – холодильные агрегаты до 23,6 кВт холодильной мощности.

В настоящее время в России, кроме отечественных производителей, на рынке оборудования для переработки молока работает много зарубежных компаний.

Одним из мировых лидеров в производстве охладителей молока является французская компания "Serap". Она предлагает широкий ассортимент охладителей открытого и закрытого типа, объемом от 550 до 24000 л. Охладители серии "First S" вместимостью от 550 до 1500 л представляют собой вертикальную цилиндрическую емкость с открывающейся крышкой. Охладители серии "First SU" вместимостью от 1000 до 2500 л представляют собой горизонтальную полуцилиндрическую цистерну с открывающейся крышкой и с регулятором. Охладители серии "First SE" вместимостью от 2000 до 24000 л – эллиптическая цистерна закрытого типа с автоматической мойкой и электронным регулятором. В качестве хладагента во всех моделях охладителей используется фреон R22.

Компания "Elektrogeno" (Германия) поставляет технику для охлаждения молока DARI-KOOL различной модификации (рис. 3.4.13).

По конструкции и принципу действия холодильное оборудование компании "Elektrogeno" аналогично оборудованию, выпускаемому другими лидерами в области производства оборудования по первичной обработке молока.

3.4.5. Оборудование для пастеризации молока

В производственной практике используют три режима пастеризации молока:

длительный (t = 63-65°С, т = 30 мин) осуществляется в двухстенных ваннах (ВДП), оборудованных мешалками;

кратковременный (t = 72-76°С, т = 15-20 с) проводится на автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках (ОПФ, УОМ-ИК, ОПУ, ПТ и др.);

мгновенный (t = 80-85°С, т → 0) имеет место в пастеризаторах с вытеснительным барабаном (ОПД и др.).

Пастеризацию проводят в пастеризаторах следующих типов: 1) с вытеснительным барабаном (ОПД); 2) пластинчатых (ОПФ, ОПУ); 3) с применением инфракрасных лучей (УОМ-ИК); 4) ультрафиолетового излучения (УФО); 5) роторных, за счет молекулярного трения частиц обрабатываемого продукта (ПМР); 6) с помощью тепловых электрических нагревателей ("Поток Терм").

3.4.5.1. Пастеризационно-охладительные установки серии ОПФ

На молокоперерабатывающих предприятиях наибольшее распространение получили пластинчатые пастеризационно-охладительные установки непрерывного действия. Движение молока и воды в них чередуется в противотоке. Водяной и молочный насосы создают требуемый для движения потоков напор. Теплообмен происходит между потоками горячей воды и молока, разделенными тонкими пластинами из нержавеющей стали. Для повышения эффективности пастеризаторов используют теплообменники-регенераторы. В настоящее время выпускаются такие пастризационно-охладительные установки, как Б6-ОП2-Ф-1, ОПФ-1, А1-ОКЛ-3, ОГМ-3, П8-ОПО-0,5-М и другие.

Рис. 3.4.14. Пастеризационно-охладительные установки:
а – технологическая схема установки ОПФ-1; б – общий вид Б6-ОП2-ф-1; 1 – пластинчатый аппарат; 2 – сепаратор-молокоочиститель; 3 – центробежный насос; 4 –уравнительный бак; 5 – перепускной клапан; 6 – выдерживатель; 7 – насос горячей воды; 8 – бойлер; 9 – инжектор; 10 – пульт управления; 11 – манометр; I и II– секции первой и второй регенерации; III – секция пастеризации; IV– секция водяного охлаждения; V – секция рассольного охлаждения.

Пастеризационно-охладительная установка ОПФ-1 (рис. 3.4.14) предназначена для очистки, пастеризации и охлаждения молока в закрытом тонкослойном потоке. Выпускается в двух вариантах – с выдержкой молока в течение 20 и 30 с. Установка Б6-ОП2-Ф-1 полностью унифицирована с базовой установкой ОПФ-1, с одной лишь разницей, что в ОПФ-1 нагрев промежуточного теплоносителя воды осуществляется с помощью пара, а в установке Б6-ОП2-Ф-1 – с помощью электронагревателей. По техническим параметрам они полностью идентичны. Техническая характеристика установки Б6-ОП2-Ф-1 представлена в сводной таблице 3.4.5.

В установках ОПФ-1 и Б6-ОП2-Ф-1 рабочий процесс осуществляется следующим образом. Из молокосборника молоко поступает в уравнительный бак 4, насос 3 подает молоко в секцию регенерации I пластинчатого аппарата 1, где происходит предварительный нагрев пастеризационным молоком, прошедшим предварительно теплообмен в секции регенерации II. Нагретое до 37-40°С молоко выходит из секции I в молокоочиститель 2, а оттуда попадает в секцию регенерации II, где происходит дополнительный его нагрев молока за счет теплообмена его с горячим молоком, идущим встречным потоком из секции пастеризации III через выдерживаИз секции регенерации II молоко переходит в секцию пастеризации III, где за счет теплообмена с горячей водой нагревается до температуры 76°С (в ОПФ-1-20) или до 90°С (в установке ОПФ-1-300).

Далее пастеризованное молоко проходит через выдерживатель 6 в I и II секции регенерации, где отдает часть тепла молоку, и его температура снижается до 20-25°С. Полное охлаждение молока до температуры 5-8°С осуществляется последовательно в IV и V секциях пластинчатого аппарата 1. Холодное молоко поступает для хранения в танки.

Выдерживатель 6 предназначен для усиления пастеризационного эффекта. Горячая вода для пастеризации готовится в бойлере 8. В установке ОПФ-1 она нагревается паром, поступающим в систему циркуляции горячей воды через инжектор 9 паропровода котельной установки. В установке Б6-ОП2-Ф-1 вода нагревается в бойлере 8 электрическими нагревателями. При понижении температуры молока, выходящего из пастеризационной секции, перепускной клапан 5 автоматически направляет молоко в уравнительный бак 4 для повторной пастеризации.

Непрерывность работы установки ограничивается объемом грязевого пространства сепаратора-молокоочистителя 2 и составляет 2,5-3 ч в зависимости от загрязненности молока.

Пластинчатый аппарат устанавливается строго по уровню на пол без крепления и соединяется с другими аппаратами установки системой трубопроводов. Установка снабжена манометром 11.

После пуска молока в установку стрелка манометра 11 должна показывать 146 кПа, что соответствует производительности около 1000 л/ч. Регулируют производительность краном, расположенным перед молокоочистителем.

3.4.5.2. Перспективные типы пастеризационных установок

В настоящее время все большее распространение начинают приобретать пастеризационные установки, в которых нагрев молока осуществляется не горячей водой или паром, а с помощью инфракрасных нагревателей, ультрафиолетового излучения и т. д.

В пастеризационно-охладительной установке УОМ-ИК-1 имеются те же узлы и аппараты, что и в ОПФ-1, только здесь нагрев молока осуществляется в секции инфракрасного электронагрева. Данная секция состоит из трубок кварцевого стекла U-образной формы с отражателями из анодированного алюминия. В секции 16 трубок (10 основных, 4 регулирующих режим нагрева и 2 дополнительных), на которые навита спираль из нихрома. Трубки включены в сеть параллельно.

Выдерживатель состоит из двух последовательно соединенных труб из нержавеющей стали. В пластинчатом теплообменном аппарате имеются секция регенерации и две секции охлаждения.

Молоко поступает в уравнительный бак и из него насосом последовательно подается в секции регенерации, инфракрасного нагрева и выдерживатель. После выдерживателя пастеризованное молоко проходит секцию регенерации, передавая теплоту холодному молоку, и последовательно проходит секции охлаждения водой и рассолом.

Наряду с пастеризаторами, в которых источником прямого нагрева молока являются инфракрасные лучи, созданы и распространяются установки для пастеризации, работа которых основана на использовании ультрафиолетового излучения. Принцип работы пастеризаторов данного типа заключается в бесконтактном воздействии ультрафиолетового излучения на специально сформированный тонкослойный поток молока.

Рабочий процесс пастеризаторов серии УФО заключается в следующем. Молоко через отверстия клапана-оросителя подается тонким слоем на верхнюю пастеризационную пластину и, стекая по ней, проходит через интенсивный поток ультрафиолетовых лучей, испускаемых облучающим устройством. Через отверстия верхнего сборника молоко поступает на нижнюю пастеризационную пластину, где повторно обрабатывается нижним облучающим устройством. Пастеризованное молоко с нижней пластины стекает в сборник, а из него в приемную емкость.

В блоке управления пастеризатора установлена пускорегулирующая аппаратура, обеспечивающая работу верхнего и нижнего облучающих устройств. В пастеризаторах производительностью более 1000 л/ч пускорегулирующая аппаратура размещена в отдельном шкафу.

Пастеризаторы УФО являются безнапорными аппаратами, и при использовании насоса для подачи молока последний должен комплектоваться запорным клапаном, обеспечивающим напор 0,1-5 м водяного столба.

Одним из перспективных направлений совершенствования пастеризационных установок является применение в них роторных нагревателей, конструкция которых позволяет за счет молекулярного трения частиц обрабатываемого продукта нагревать последний до требуемой температуры. Температура тепловой обработки продукта зависит от времени его нахождения в роторном нагревателе и может регулироваться в широких пределах. Одновременно с этим продукт подвергается гомогенизации.

Высокотемпературный пастеризатор молока с роторным нагревателем ПМР-0,2 ВТ производительностью 500, 1000 и 1800 л/ч предназначен для пастеризации, выдержки, фильтрации и охлаждения молока. Его можно использовать совместно с доильной установкой или автономно. При необходимости пастеризатор настраивают на режим стерилизации молока.

Удельные затраты электроэнергии по сравнению с затратами при работе других установок снижены в 2,5-3 раза, а площадь занимаемая, установкой, не превышает 1,5 м2. На рисунке 3.4.15 приведена технологическая схема и общий вид пастеризатора ПМР-0,2ВТ.

Рис. 3.4.15. Пастеризатор ПМР-0,2:
а – технологическая схема; б – общий вид: 1 – пульт управления; 2 – термометр сопротивления; 3 – автоматический клапан возврата; 4 – вход молока; 5 – приемный бак; 6 – молочный насос; 7 – фильтр; 8 – пластинчатый теплообменник; 9 – выход молока; 10 – выдерживатель; 11 – кран проходной; 12 – роторный нагреватель.

Рабочий процесс пастеризатора протекает следующим образом. Молоко из емкости для хранения поступает в приемный бак 5, насосом 6 подается в фильтр 7 и далее в пластинчатый теплообмены аппарат 8. В секции регенерации аппарата молоко подогревается за счет теплоты, передаваемой от продукта, поступающего из выдерживателя 10, и подается в роторный нагреваТемпература обработки молока в нагревателе измеряется термометром сопротивления 2 и отображается с помощью цифрового индикатора на пульте управления 1. В случае нарушения заданного режима пастеризации молоко с помощью автоматического клапана возврата 3 направляется на повторную обработку. Нагретое до нужной температуры молоко подается в выдерживатель 10, где находится 15-20 с, а затем последовательно перемещается через секции регенерации и охлаждения пластинчатого теплообменного аппарата.

Пастеризатор оснащен электронным управлением, что позволяет непрерывно контролировать его рабочие параметры.

Техническая характеристика пастеризаторов ПМР-0,2 ВТ приведена в таблице 3.4.5.

Наиболее высокими технологическими показателями среди отечественных установок обладают модульные автоматизированные пастеризационно-охладительные установки с электронагревом "Поток Терм 500/1000/3000".

Особенностью этих установок является высокий коэффициент регенерации теплоты (0,9), система подготовки горячей воды с электронагревом и четырехсекционный пластинчатый теплообменник (две секции регенерации, секция пастеризации и секция охлаждения). Техническая характеристика данного типа приведена в таблице 3.4.5.

Кроме автоматизированных выпускаются также полуавтоматические пастеризационно-охладительные установки "Поток Терм 3000/5000/10000", в которых нагрев продукта до температуры пастеризации осуществляется паром под давлением 300 кПа.

Контрольные вопросы и задания

1. Назовите операции, проводимые при первичной обработке молока.

2. Для чего охлаждают, пастеризуют и сепарируют молоко? В чем сущность этих процессов?

3. Что такое регенерация теплоты, зачем и в каких устройствах она применяется?

4. Назовите теплоносители и хладоносители, применяемые в аппаратах для первичной обработки молока.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

На сегодняшний день в России ситуация в отрасли животноводства сложилась таким образом, что практически все доильно-молочное оборудование устарело как физически, так и морально. Поэтому многие хозяйства находятся перед выбором: либо ликвидировать дойное стадо, либо обновлять соответствующее оборудование. Несмотря на огромные материальные затраты, большинство хозяйств пытаются развиваться по второму варианту.

В настоящее время в нашей стране преобладает привязной способ содержания дойных коров. Достаточно широкий спектр оборудования для данной технологии производят как отечественные, так и зарубежные производители. Главными преимуществами зарубежных компаний являются: высокая надежность оборудования, монтаж и сервисное обслуживание в процессе эксплуатации, высокая степень автоматизации рабочих операций, более высокое качество молока. Но его стоимость значительно выше, чем у отечественных аналогов. Например, доильная установка АДМ-8 ("Кургансельмаш") стоит 240-250 тыс. руб., а аналогичная установка "Unicala" ("De Laval", Швеция) – 1,5-1,6 млн руб. Но несмотря на такую разность в ценах наиболее сильные хозяйства все-таки предпочитают импортное оборудование.

В последние годы некоторые отечественные предприятия стараются наладить выпуск доильно-молочного оборудования на базе импортных комплектующих. Наиболее простые узлы и детали изготавливаются из отечественных материалов, а более сложные – поставляются из-за рубежа. По таким схемам изготавливается доильная установка УДМ-200 ("Фемакс"), резервуары для охлаждения молока Г6-ОРМ (Вологодский машиностроительный завод), УНОМ (УНОМ "Ярославское РТП"), доильный аппарат "Нурлат" (ОАО "Петротрейд") и др. Такой подход позволяет производить оборудование, не уступающее зарубежным аналогам, но по значительно сниженным ценам.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 4.
ПУЛЬСАТОР СТИМУЛИРУЮЩЕГО ДОИЛЬНОГО
АППАРАТА АДС

Цель работы. Изучить устройство и принцип работы пульсатора доильного аппарата АДС.

Программа работы:

1. Изучить устройство пульсатора.

2. Изучить детали пульсатора.

3. Зарисовать схему подключения пульсатора в технологическую схему доильного аппарата и доильной установки.

4. Оформить отчет.

Методические указания по выполнению работы. Исследования показали, что выпускаемые доильные аппараты не соответствуют физиологическим требованиям организма животных. Поэтому ученые разработали новый двухтактный доильный аппарат АДС, стимулирующий рефлекс молокоотдачи. В его конструкции использованы сборочные единицы серийных аппаратов ДА-2М "Майга" и АДУ-1: доильные стаканы, коллектор, шланги, патрубки.

Пульсатор, задающий необходимый режим работы доильного аппарата, состоит из двух блоков, объединенных в одном корпусе. Один из этих блоков представляет собой низкочастотный пульсатор, работающий с частотой 60 пульсов в минуту (1 Гц), второй – высокочастотный, работающий с частотой 600...700 пульсаций в минуту (10...12 Гц).

Низкочастотный пульсатор обеспечивает выдаивание молока из вымени. Высокочастотный за счет быстрых колебаний сосковой резины создает раздражение соска подобно эффекту, выполняемому теленком при сосании, в результате чего обеспечивается более полное выдаивание молока и снижается вредное влияние вакуума на сосок.

Во время такта сосания в межстенные камеры доильных стаканов поступают импульсы переменного вакуума (рис. 1), за счет чего стенки сосковой резины колеблются с частотой 10±1 Гц и амплитудой 1…2 мм. Эти колебания передаются на соски животного и стимулируют рефлекс молокоотдачи. При этом импульсы переменного давления снижают уровень вакуума в межстенных камерах доильных стаканов относительно вакуума подсосковых пространств, за счет чего создается полусжатый режим работы сосковой резины во время такта сосания.

Рис. 1. Осциллограммы изменения давления в межстенных камерах стаканов доильных аппаратов АДС (а) и АДУ-1 (б):
Р ат – атмосферное давление; Р п – вакуум в подсосковой камере; Р м – изменение давления в межстенной камере; Т сос, Т сж – такты сосания и сжатия.

На рисунке 2 приведена схема пульсатора АДС. Низкочастотный блок состоит из камер: I н постоянного вакуума; II н переменного вакуума; IV н управляющей. Высокочастотный блок состоит из камер: I в переменного вакуума, в которой воздух и вакуум меняются с частотой работы низковакуумного блока пульсатора; II в – переменного вакуума повышенной частоты (10 Гц); IV в – управляющей. Камера III – общая для низкочастотного и высокочастотного блоков.

Работа пульсатора. Низкочастотный блок штуцером подсоединяют к вакуум-проводу, а выход II н – к входу высокочастотного блока I в. Выход высокочастотного блока II в шлангом переменного вакуума подсоединяют к распределительной камере коллектора и к межстенным камерам доильных стаканов.

Рис. 2. Устройство доильного аппарата АДС-1 со сдвоенным пульсатором:
I н, II н – камеры постоянного и переменного вакуума; III – общая воздушная камера; IV н, IV в – управляющие камеры; I в, II в – входная и выходная камеры; I – молокопровод; 2 – вакуум-провод; 3 – шланг переменного вакуума; 4 – коллектор; 5 – доильный стакан; 6, 7 – каналы-дроссели высокочастотного и низкочастотного блоков; 8 – молочный шланг.

В камеру I н подают постоянный вакуум, а с его выхода IIн на вход высокочастотного блока I в – то вакуум, то воздух с частотой 1 Гц. Когда на вход высокочастотного блока I в подают вакуум, то он начинает работать и преобразует постоянный вакуум в переменный с частотой 10 Гц, который поступает в межстенные камеры доильных стаканов. Сосковая резина начинает колебаться с такой же частотой, стимулируя молокоотдачу.

Устройство низкочастотного и высокочастотного блоков пульсатора АДС почти одинаково. Различие (заключается только в устройстве колец, определяющих частоту пульсации, а также опор клапанов.

Кольцо, имеющее более короткую и широкую канавку, устанавливают в высокочастотном блоке, который расположен со стороны малого штуцера. Кольцо, имеющее длинную и более узкую канавку, устанавливают со стороны большого штуцера, канавкой наружу – в сторону накидных гаек.

Опору большего диаметра устанавливают в высокочастотном блоке, т. е. со стороны малого штуцера; меньшего диаметра – в низкочастотном блоке, со стороны большого штуцера. Большим штуцером пульсатор подключают к вакуумной системе, а малым – к коллектору доильного аппарата.

Нормальная работа доильного аппарата АДС со сдвоенным пульсатором обеспечивается в молокопроводе при вакууме 47...49 кПа, а в вакуум-проводе – 50...52 кПа.

В случае обратного перепада вакуума происходит неполное выдаивание коров, так как сосковая резина в такте сосания будет находиться в сжатом состоянии. Поэтому значение вакуума следует проверять контрольным вакуумметром как в начале, так и конце рабочих участков вакуум - и молокопровода при включенных в работу всех доильных аппаратов. Соотношение тактов аппарата АДС составляет: сосание – 72%, сжатие – 28%. Масса подвесной части аппарата 2,9...3,1 кг, расход воздуха аппаратом 2,3±0,02 м 3 /ч.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ

1. В чем состоит особенность конструкции сдвоенного пульсатора аппарата АДС?

2. Какова частота пульсаций низкочастотного и высокочастотного блоков?

3. Как подключают сдвоенный пульсатор в систему доильного аппарата?

4. Назовите различия в устройстве деталей низкочастотного и высокочастотного блоков.

ТЕСТ САМОКОНТРОЛЯ

Время выполнения – 30 минут. На каждый вопрос может один, два или более правильных ответов.

Начало формы

Пульсатор доильного аппарата служит для:
преобразования переменного вакуума в постоянный
улучшения транспортировки молока
создания пульсаций в молокопроводе при промывке
зоотехнического учета молока
проверки пригодности коров к машинному доению
стабилизации вакуума
сбора конденсата
преобразования постоянного вакуума в переменный
регулировки уровня вакуума Коллектор доильного аппарата служит для:
сбора конденсата
преобразования постоянного вакуума в переменный
распределения ваккума по доильным стаканам и сбора от них молока
преобразования переменного вакуума в постоянный
улучшения транспортировки молока
стабилизации вакуума
зоотехнического учета молока
регулировки уровня вакуума
красоты В доильных аппаратах число стаканов равно:
1
2
3
4
5
6
7
8
Числу выпивающих доярок Для отключения доильных стаканов ДА-2 «Майга» и снятия их с сосков вымени коровы служит:
дифференциальный вакуум-регулятор
вакуум-регулятор
ручное пережатие молочного шланга
клапан доильных стаканов
выключатель вакуумной установки
обратный клапан на крышке ведра
зажим на молочном шланге
клапан пульсатора
клапан коллектора Для отключения доильных стаканов ДА-3 «Волга» и снятия их с сосков вымени коровы служит:
дифференциальный вакуум-регулятор
вакуум-регулятор
ручное пережатие молочного шланга
клапан доильных стаканов
выключатель вакуумной установки
обратный клапан на крышке ведра
зажим на молочном шланге
клапан пульсатора
клапан коллектора Какое состояние воздуха находится в подсосковой камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта сосания:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в межстенной камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта сосания:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в межстенной камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта сжатия:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в подсосковой камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта сжатия:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в межстенной камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта отдыха:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в подсосковой камере доильного стакана аппарата ДА-3 во время такта отдыха:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в подсосковой камере доильного стакана аппарата ДА-2 во время такта сосания:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в межстенной камере доильного стакана аппарата ДА-2 во время такта сосания:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в межстенной камере доильного стакана аппарата ДА-2 во время такта сжатия:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Какое состояние воздуха находится в подсосковой камере доильного стакана аппарата ДА-2 во время такта сжатия:
атмосферное давление
вакуум
смена вакуума на атмосферное давление
больше чем атмосферное давление
небольшой вакуум
соответствует давлению 10 мПа
соответствует артериальному давлению коровы
абсолютный вакуум
не знаю Обратный клапан ДА-3 служит для:
образования такта сосания
образования такта сжатия
образования такта отдыха
отключения доильных стаканов от вакуума
препятствия движения воздуха в доильное ведро
препятствия движения воздуха из доильного ведра
возврата воздуха в доильные стаканы
фильтрации воздуха
задурения студентов Клапан коллектора ДА-2 служит для:
образования такта сосания
образования такта сжатия
образования такта отдыха
отключения доильных стаканов от вакуума
препятствия движения воздуха в доильное ведро
препятствия движения воздуха из доильного ведра
возврата воздуха в доильные стаканы
фильтрации воздуха
задурения студентов Дополнительная стимуляция рефлекса молокоотдачи АДС-1 осуществляется:
автоматическим массажем вымени
музыкальным сопровождением процесса доения
созданием вибрации сосковой резины
автоматическим машинным додоем
отсутствием вибрации сосковой резины
отсутствием вибрации вакуума в магистрали
созданием вибрации вакуума в магистрали
попарным доением четвертей вымени
высокой кваллификацией доярок При привязном содержании со сбором молока в молокопровод используется доильная установка:
ДАС-3Б
УДЕ-8
УДТ-8
АД-100
УДА-16
УДС-3Б
УДА-100
УДЛ-Ф-12
АДМ-8 При привязном содержании со сбором молока в доильное ведро используется доильная установка:
ДАС-3Б
УДЕ-8
УДТ-8
АД-100
УДА-16
УДС-3Б
УДА-100
УДЛ-Ф-12
АДМ-8 При безпривязном содержании со сбором молока в молокопровод используется доильная установка:
ДАС-3Б
УДЕ-8
УДТ-8
АД-100
УДА-16
УДС-3Б
УДА-100
УДЛ-Ф-12
АДМ-8 Для летних лагерей используется доильная установка:
ДАС-3Б
УДЕ-8
УДТ-8
АД-100
УДА-16
УДС-3Б
УДА-100
УДЛ-Ф-12
АДМ-8 Для реализации молоко должно иметь температуру по Цельсию не выше:
2
4
6
8
10
12
14
16
18 Для уничтожения микрофлоры молока используется обработка:
очистка
охлаждение
пастеризация
стерилизация
сепарация
гомогенизация
адсорбция
коагуляция
сегрегация Для очистки молока от механических примесей используется обработка:
фильтрация
охлаждение
пастеризация
стерилизация
сепарация
гомогенизация
адсорбция
коагуляция
сегрегация Для плавного разгона барабана сепаратора используется:
реостат
фрикционная центробежная муфта
ременная передача
червячная передача
пульсатор
зубчатая передача
дисковая фрикционная муфта
коническая передача
упругая втулочно-пальцевая муфта Пульсатор сепаратора служит для:
преобразования постоянного вакуума в переменный
контроля жирности сливок
контроля потока молока
контроля производительности
преобразования переменного вакуума в постоянный
передачи крутящего момента
плавного разгона барабана
устранения вибрации
контроля оборотов барабана Режим кратковременной пастеризации это:
нагрев до температуры 45-50°C и выдержка в течении 60 мин.
нагрев до температуры 55-60°C и выдержка в течении 45 мин.
нагрев до температуры 63-65°C и выдержка в течении 30 мин.
нагрев до температуры 72-76°C и выдержка в течении 20 сек.
нагрев до температуры 86-90°C без выдержки.
нагрев до температуры 100°C без выдержки.
нагрев до температуры 125°C и выдержка в течении 5 сек.
нагрев до температуры 72-76°C и выдержка в течении 30 мин.
нагрев до температуры 86-90°C и выдержка в течении 20 сек. Режим длительной пастеризации это:
нагрев до температуры 45-50°C и выдержка в течении 60 мин.
нагрев до температуры 55-60°C и выдержка в течении 45 мин.
нагрев до температуры 63-65°C и выдержка в течении 30 мин.
нагрев до температуры 72-76°C и выдержка в течении 20 сек.
нагрев до температуры 86-90°C без выдержки.
нагрев до температуры 100°C без выдержки.
нагрев до температуры 125°C и выдержка в течении 5 сек.
нагрев до температуры 72-76°C и выдержка в течении 30 мин.
нагрев до температуры 86-90°C и выдержка в течении 20 сек.

Модуль 4. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОЧИХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ЖИВОТНОВОДСТВА

4.1. МЕХАНИЗАЦИЯ ВОДОСНАБЖЕНИЯ
ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ФЕРМ И ПАСТБИЩ

4.1.1. Общие сведения о воде

Один из наиболее крупных потребителей воды – сельское хозяйство, и в частности животноводство. Потребность в воде животноводства в десятки раз выше, чем населения. Расход воды в сельскохозяйственном производстве очень значителен. Так на получение 1 т молока он составляет 5 ... 10 т, на промывку 1 т соломы при выщелачивании – 50 т, на производство 1 т мяса говядины – 50 т, на выращивание 1 т картофеля – 300 т, на выращивание 1 т пшеницы – 1000 т.

На животноводческих и птицеводческих фермах, фабриках и комплексах вода расходуется на производственно-технические нужды (поение животных и птицы, приготовление кормов, мойку оборудования, уборку помещений, мойку животных и др.), отопление, хозяйственно-питьевые нужды обслуживающего персонала (в бытовых помещениях, умывальнях, душевых, туалетах и др.) и противопожарные мероприятия.

Правильная организация водоснабжения имеет исключительное значение для эффективной работы фермы, так как обеспечивает нормальное выполнение производственно-зоотехнических процессов и противопожарную безопасность, улучшает условия содержания животных, повышает производительность и культуру труда обслуживающего персонала, увеличивает продуктивность животных, улучшает качество продукции и снижает ее себестоимость.

Качество воды в зависимости от назначения должно удовлетворять определенным требованиям. Его оценивают по органолептическим свойствам, а также по химическому и бактериологическому составу воды.

К органолептическим свойствам воды относятся: мутность, цветность, привкус и запах.

Мутность воды зависит от количества находящихся в ней взвешенных веществ и выражается в мг/л.

Цветность воды зависит от имеющихся в ней органических или минеральных механических примесей и выражается в градусах.

Привкус и запах воды вызываются присутствием в ней органических веществ, минеральных солей, а также растворенных газов и определяется по пятибалльной системе.

Химический состав воды характеризуется общей минерализацией, активной реакцией, жесткостью и окисляемостью. Общая минерализация зависит от суммарного количества растворенных в воде минеральных и органических веществ. Жесткость воды обусловлена содержанием растворенных в ней солей кальция и магния.

Бактериологический состав воды характеризуется количеством содержащихся в ней болезнетворных и сапрофитных бактерий.

Требования к качеству питьевой воды изложены в ГОСТах.

4.1.2. Определение потребности фермы в воде

Для выбора размеров и параметров сооружений системы водоснабжения необходимо знать характер и число потребителей нормы суточного расхода воды, а также режим ее потребления в течение суток.

Среднесуточный расход воды Qcp. сyт. (л/сут) на ферме определяют по формуле

где qi – суточная норма расхода воды одним потребителем, м3; ni – число потребителей, имеющих одинаковую норму расхода.

Расход воды в течение суток, летом и зимой неравномерен: днем и летом больше, ночью и зимой меньше.

Для расчета водопроводных сооружений и оборудования необходимо знать максимальные расходы воды: суточный, часовой и секундный.

Максимальный суточный расход воды (м3) определяют по формуле

Qсут. max=Qсут. ср α сут,

где α сут – коэффициент суточной неравномерности водопотребления (принимают равным 1,3).

Часовые колебания расхода воды учитываются коэффициентом часовой неравномерности αч=2,5. Максимальный часовой расход (м3)

Qч. max=Qсут. max α ч/24,

Правильный выбор Qсут. max и Qч. max имеет важное значение. При повышенных коэффициентах система водоснабжения обходится дорого, а при пониженных – возникают перебои в подаче воды.

Максимальный секундный расход (м3)

Qс. max=Qч. max/3600,

По максимальному суточному расходу выбирают вместимость водонапорных баков и резервуаров, оборудование станции первого подъема, по максимальному часовому расходу – оборудование станции второго подъема, по максимальному секундному расходу – диаметр труб.

Расход воды на животноводческих фермах тесно связан с принятой технологией производственных процессов. Так, на распределение суточного расхода воды на фермах по часам большое влияние оказывает кратность кормления и доения, при которой возникают максимальные значения ("пики") водопотребления. При больших колебаниях расхода это создает неблагоприятные условия работы водопроводных сооружений и оборудования. Чем совершеннее организация технологических процессов на ферме, тем лучше сглаживаются неравномерности расхода воды. Для создания оптимальных условий работы системы водоснабжения необходимо составить график потребления воды на ферме с таким расчетом, чтобы изменение расхода воды по отдельным часам суток было достаточно равномерным. Это достигается рациональным распределением по часам суток технологических операций, на которые расходуется вода. Например, такие работы, как гидросмыв навоза и уборку помещений, выполняют по сдвинутому режиму.

Режим водопотребления (колебание расхода воды в часы суток) определяют для расчета сооружений системы водоснабжения. Неравномерность потребления воды в течение суток изображают в виде таблиц или графиков. Расходы воды по часам суток часто выражают в процентах от суточного расхода воды. Такие таблицы или графики составляют на основании многолетних наблюдений, замеряя расход воды в течение суток.

Суточный график водопотребления на одной из животноводческих ферм показан на рисунке 4.1.1.

Рис. 4.1.1. Суточный график водопотребления.

На противопожарные нужды расход воды устанавливают, руководствуясь степенью огнестойкости построек. Запас воды должен обеспечивать непрерывную трехчасовую работу пожарных брандспойтов.

Максимальный срок восстановления неприкосновенности противопожарного запаса воды должен быть не более 72 ч.

Водопроводы на фермах обычно рассчитывают только на хозяйственные нужды, а для противопожарного водоснабжения устраивают открытые водоемы или резервуары, где держат неприкосновенный запас воды. Число, вместимость и расположение резервуаров согласуют с инспекцией пожарной охраны.

Состав машин и инженерных сооружений зависит в основном от источника водоснабжения и требований, предъявляемых к качеству воды.

При водоснабжении животноводческих ферм наибольшее распространение получили местные и централизованные хозяйственно-производственные системы водоснабжения с подземными источниками воды и пожаротушения из противопожарных резервуаров мотопомпами или автонасосами.

В свою очередь, централизованные системы могут быть частью группового сельскохозяйственного водопровода, обеспечивающего водой несколько населенных пунктов, ферм и других производственных объектов, расположенных, как правило, на значительном расстоянии друг от друга.

Схема водоснабжения – это технологическая линия, связывающая в той или иной последовательности водопроводные сооружения, предназначенные для добывания, перекачки, улучшения качества и транспортировки воды к пунктам ее потребления. Воду можно подавать к потребителям по различным схемам.

В зависимости от конкретных условий (рельефа местности, мощности источника водоснабжения, надежности электроснабжения и др.) схемы водоснабжения могут иметь один или два подъема воды, предусматривать хранение регулируемого ее количества в водонапорных башнях или подземных резервуарах, подачу противопожарного запаса воды непосредственно из источника и др.

На рисунке 4.1.2 показана возможная схема водоснабжения из открытого или подземного источника для животноводческой фермы.

Система механизированного водоснабжения животноводческой фермы (комплекса) состоит из водозабора с насосной станцией, разводящей сети и регулирующего сооружения. В некоторых случаях систему водоснабжения дополняют сооружениями по очистке и обеззараживанию воды (рис.4.1.2 а). В сельском хозяйстве наибольшее распространение получили локальные системы, когда отдельный объект обслуживается соответствующей системой водоснабжения. Они, как правило, имеют одну ступень подъема.

Представленный па рисунке состав инженерных сооружений непостоянен, его можно изменить в зависимости от качества воды в источнике, рельефа местности и прочих условий.

Например, очистные сооружения, резервуары чистой воды и насосная станция второго подъема могут отсутствовать, если качество воды в источнике соответствует ГОСТу на питьевую воду.

Окончательный выбор той или иной схемы водоснабжения в каждом конкретном случае должен быть обоснован технико-экономическим расчетом. К строительству принимается вариант с наименьшими капитальными и эксплуатационными затратами.

Рис. 4.1.2. Схема механизированного водоснабжения:
а – из открытого источника; б – из подземного источника;
1 – источник воды; 2 – водозаборное сооружение; 3 – насосная станция первого подъема воды; 4 – очистное сооружение; 5 – резервуар для чистой воды; 6 – насосная станция второго подъема; 7 – напорное сооружение; 5 – внутренний водопровод; 9 - водораздаточные устройства; 10 – внешний водопровод.

4.1.3. Источники водоснабжения и
водозаборные сооружения

Источники водоснабжения могут быть поверхностными (реки, озера, водохранилища и др.) и подземными (родниковые, грунтовые и межпластовые воды). Они должны обеспечивать наибольший суточный расход воды потребителями независимо от времени года и условий потребления.

При выборе источника централизованного водоснабжения предпочтение отдают подземным водам по сравнению с поверхностными. Это объясняется повсеместным распространением подземных вод и возможностью использования их без очистки. Поверхностные воды применяют реже, так как они более подвержены загрязнению и перед подачей потребителю нуждаются в специальной очистке.

Подземные поды в зависимости от условий их залегания делятся на грунтовые и межпластовые (рис. 4.1.3).

Грунтовые подземные воды залегают на первом от поверхности земли водонепроницаемом слое, практически не защищены от загрязнения и имеют резкие колебания дебита. Малые запасы грунтовых вод и их санитарная ненадежность делают их непригодными для использования в качестве источников централизованного водоснабжения.

Межпластовые подземные воды (напорные и безнапорные) отличаются высоким качеством. Они расположены в водоносных слоях, имеющих одно или несколько водоупорных перекрытий. Обычно эти воды залегают на значительных глубинах и, фильтруясь через почву, освобождаются от бактериальных загрязнений, а также от взвешенных веществ. Meжпластовые воды, как правило, подают на ферму без очистки, поэтому облегчается эксплуатация такой системы водоснабжения и существенно снижается ее стоимость.

Рис. 4.1.3. Схема залегания подземных вод:
1 – водоупорные слои; 2 – водоносный горизонт межпластовых напорных вод (артезианских); 3 – водоносный горизонт межпластовых безнапорных вод; 4 – грунтовые воды; 5 – колодец, питающийся грунтовой водой; 6 – колодец, питающийся межпластовой безнапорной водой; 7 – колодец, питающийся артезианской водой; 8 – зоны питания водоносных горизонтов.

Если межпластовых вод недостаточно или они по качественному составу не могут использоваться для хозяйственно-питьевого водоснабжения, устраивают водопроводы из открытых водоемов (рек, озер, водохранилищ). В южных районах страны источниками централизованного водоснабжения могут служить оросительно-обводнительные каналы. Место водозабора необходимо располагать выше населенного пункта по течению реки или канала. Водопой скота устраивают на водоемах, не используемых для водоснабжения населения. Если таких водоемов нет, делают лотки, отводящие воду из водоема к местам водопоя. При выборе источника водоснабжения необходимо учитывать технико-экономические показатели: стоимость сооружений и оборудования для подъема, обработки и транспортировки воды, затраты на эксплуатацию и ремонт и др. Например, стоимость 1 м3 воды из поверхностных источников с устройством очистки примерно в 3 ... 5 раз выше, чем стоимость воды из межпластовых источников, которую можно использовать без очистки.

Иногда в качестве источника водоснабжения используют атмосферные осадки (дождь или снег).

Источник водоснабжения выбирают в соответствии с требованиями ГОСТа и согласовывают с органами Государственного санитарного надзора. Выбрав источник водоснабжения, определяют его подачу.

Подачей (дебитом) источника называют объем жидкости, поступающей из него в единицу времени.

Водозаборные сооружения служат для забора воды из источника. Для забора воды из поверхностных (открытых) источников устраивают береговые колодцы или простейшие водозаборы, а для забора воды из подземных (закрытых) источников – шахтные, буровые (трубчатые) и мелкотрубчатые колодцы. Подземные воды, выходящие на поверхность, собирают в каптажные колодцы.

Шахтные колодцы (рис. 4.1.4, а) служат для забора подземных грунтовых вод, залегающих на глубине до 30 ... 40 м при толще водоносного слоя 5 ... 8 м. Шахтный колодец состоит из оголовка 4, шахты 2 и водоприемной части 1.

Оголовок (верхняя, надземная часть колодца) защищает колодец от попадания загрязненных поверхностных вод. Вокруг оголовка устраивают глиняный замок 5 шириной 1 м и глубиной не менее 1,5 м, а в радиусе 2 ... 2,5 м делают булыжную отмостку по песчаному основанию с уклоном от оголовка 0,05 ... 0,10.

Водоприемная (нижняя) часть заглубляется в водоносный слой не менее чем на 2 ... 2,5 м. В зависимости от глубины погружения водоприемной части шахтные колодцы разделяют на полные (совершенные) и неполные (несовершенные).

Водоприемная часть полного шахтного колодца опущена на всю глубину водоносного слоя и опирается на водонепроницаемый пласт. Водоприемная часть неполного шахтного колодца только частично погружена в водоносный слой и не достигает водонепроницаемого пласта.

Рис. 4.1.4. Водозаборные сооружения:
а – шахтный колодец: 1 – водоприеминя часть; 2 – шахта (ствол); 3 – вентиляционная труба; 4 – оголовок; 5 – глиняный замок; б – буровая скважина: 1 – устье; 2 – эксплуатационная колонна; 3 – фильтр; 4 – отстойник.

Если один шахтный колодец не обеспечивает потребность в воде, то устраивают групповой шахтный колодец. При этом воду забирают из центрального колодца, соединенного с остальными самотечными или другими трубами. Расстояние между колодцами колеблется в пределах 10 ... 60 м в зависимости от толщины водоносного слоя и его фильтрующей способности.

Буровые (трубчатые) колодцы устраивают для забора воды из обильных водоносных пластов, залегающих на большой глубине (50 ... 150 м). Скважина состоит из устья 1 (рис. 4.1.4, б), эксплуатационной колонны 2, фильтра 3 и отстойника 4.

Стенки скважины предохраняют от обрушения, укрепляя их обсадными трубами, соединяемыми муфтами. Такие трубы изолируют водоносные горизонты, непригодные для водоснабжения.

Тип фильтра выбирают в зависимости от гранулометрического состава водоносных пород. Фильтры должны обладать хорошей пропускной способностью.

Подача шахтных и буровых (трубчатых) колодцев не должна превышать дебита источника. Для определения подачи колодцев проводят пробную откачку, во время которой контролируют изменение уровня воды в колодце при помощи приборов.

Зона санитарной охраны вокруг места водозабора включает в себя территорию, на которой расположены водозаборные сооружения, и водопроводную станцию. В нее входит также участок водоема на расстоянии 200 м выше и ниже места водозабора. Этот участок задерживает поступление загрязнений с берега непосредственно к водозабору.

На территории зоны санитарной охраны разрешается строительство только тех сооружений, которые непосредственно связаны с нуждами водопровода.

Подземные источники водоснабжения окружают зонами санитарной охраны. В такую зону входит территория, на которой расположен водозабор, и все головные водопроводные сооружения (скважины и каптажи, насосные станции, установки для обработки воды, резервуары). Например, зона санитарной охраны артезианских скважин составляет около 0,25 га, причем радиус территории должен быть не менее 30 м вокруг скважины. При использовании грунтовых вод размеры зоны санитарной охраны увеличиваются до 1 га при радиусе 50 м.

На территории зоны санитарной охраны разрешается строительство только тех сооружений, которые непосредственно связаны с нуждами водопровода. Вся территория зоны планируется так, чтобы поверхностный сток отводился за границы этой территории и поступал в водоем за пределами ее нижней границы.

На участке водоема, входящем в зону санитарной охраны, запрещается спуск сточных вод (даже в очищенном виде), а также бытовое использование водоема.

Санитарный режим на территории зоны санитарной охраны подземных источников должен быть таким же, как и на территории зоны санитарной охраны открытых источников водоснабжения.

4.1.4. Насосы и водоподъемные машины

Для подачи воды из водозаборных сооружений их оборудуют насосами и водоподъемниками.

Насосы создают свободный напор, достаточный для подъема воды на некоторую высоту над поверхностью земли.

По принципу действия насосы подразделяют на лопастные, объемные, струйные и инерционные.

Лопастные насосы могут быть центробежными, вихревыми и пропеллерными.

Центробежный насос работает так. При вращении рабочего колеса 2 (рис. 4.1.5) вода, залитая в насос перед пуском, захватывается лопастями 3 и под действием центробежной силы устремляется по межлопастным каналам от центра колеса к его периферии.

Рис. 4.1.5. Центробежный насос:
1 – трубопровод; 2 – рабочее колесо; 3 – лопасть; 4 – приемный клапан; 5 – всасывающая труба; 6 – корпус насоса; 7 – клапан.

Выброшенная из колеса с большой скоростью в расширяющееся русло спирали вода постепенно теряет скорость, создавая при этом возрастающее по мере приближения к нагнетательной полости насоса давление (напор), и далее под этим напором поступает через нагнетательный (напорный) трубопровод 1 в водопроводную сеть. При вытеснении воды из рабочего колеса в центре его создается разрежение. Вследствие этого вода из источника под действием атмосферного давления через приемный клапан 4 и всасывающую трубу 5 поступает в насос, в котором устанавливается равномерное и непрерывное движение воды от источника к напорному трубопроводу. Клапан 7 предотвращает обратный слив воды и защищает насос от гидравлического удара при внезапной остановке.

Особенность центробежных насосов – тесная взаимосвязь между подачей и напором. С увеличением подачи напор насоса уменьшается, а с уменьшением подачи – возрастает.

Центробежные насосы – быстроходные машины. Непосредственное соединение их с быстроходными электродвигателями позволяет создавать компактные электронасосные агрегаты, не требующие для монтажа больших площадей.

Вихревые насосы засасывают жидкость без предварительного заполнения всасывающего трубопровода перекачиваемой жидкостью. Это достигается за счет установки на вихревых насосах типа В колпака с воздухоотводом. Марка насоса ВС означает: вихревой самовсасывающий насос.

Пропеллерные (осевые) насосы имеют лопасти рабочего колеса, расположенные наклонно по отношению к оси вала, которые перемещают жидкость вдоль оси насоса.

Объемные насосы, или насосы вытеснения, разделяют на поршневые, плунжерные, ротационные (винтовые, шестеренчатые и пластинчатые), диафрагменные и насосы замещения. Работа этих насосов основана на попеременном изменении объема рабочей камеры. В первой половине процесса объем рабочей камеры увеличивается, в камере создается разрежение, и жидкость из источника вследствие разностей давлений засасывается в камеру. В течение второй половины процесса объем рабочей камеры уменьшается, и жидкость вытесняется из нее.

Рис. 4.1.6. Водоструйная установка ВН-2-8 (а) и водоструйный насос (б):
1 – задвижка; 2 – манометр; 3 – нагнетательная труба; 4 – центробежный насос; 5 – электродвигатель; 6 – водоподъемная труба; 7 – хомут крепления; 8 – верхняя часть диффузора водоструйного насоса; 9 – диффузор; 10 – корпус водоструйного насоса; 11 – корпус приемника; 12 – заглушка; 13 – фильтр; 14 – приемный клапан; 15 – приемная камера; 16 – камера смешивания; 17 – сопло.

Объемные насосы отличаются от центробежных тем, что их подача не зависит от напора, развиваемого насосом. Напор объемных насосов практически ограничивается лишь механической прочностью деталей насоса и мощностью приводного двигателя. Кроме того, они способны работать как самовсасывающие, т. е. без предварительного залива перекачиваемой жидкости.

Инерционные (вибрационные) насосы могут быть с поверхностным и погружным вибратором. Работа инерционных насосов основана на использовании силы инерции, возникающей в столбе жидкости при изменении давления в трубопроводе насоса.

Рис. 4.1.7. Воздушный водоподъемник:
1 – компрессор; 2 – ресивер; 3 – воздушная труба; 4 – водоподъемная труба; 5 – сборный резервуар; 6 – башмак-форсунка (смеситель).

Особенность эксплуатации таких насосов – возможность их использования в виде агрегатов, в которых несколько насосов установлены параллельно (для увеличения подачи) или последовательно (для увеличения напора). В первом случае насосы монтируют на общем понтоне, а во втором подвешивают на раме, элементы которой также используют при последовательном соединении. Все это позволяет широко применять инерционные насосы в пастбищных установках с автономным бензоэлектрическим и ветроэлектрическими агрегатами или солнечным генератором. При питании от трехфазной сети целесообразно число насосов с однофазными электродвигателями выбирать кратным трем.

Водоструйные установки подают воду из шахтных колодцев и буровых скважин.

Любой насос может перекачивать воду лишь при условии, если высота всасывания не превышает определенного значения, теоретически равного 10 м, а практически– 6 ... 7 м. В сочетании со струйным аппаратом насос может поднимать воду с глубины больше 10 м.

Схема водоструйной установки приведена на рисунке 4.1.6. Перед пуском в нее заливают воду до полного удаления воздуха в центробежном и водоструйном насосах, а также в трубах. Центробежный насос часть воды по нагнетательной трубе 3 подает к соплу 17 водоструйного насоса. Эта вода выбрасывается с большой скоростью в виде мощной струи (за счет уменьшения выходного сечения сопла) в камеру 16 смешивания и захватывает туда же воду из приемной камеры 15, где создается разрежение. Под действием атмосферного давления в приемную камеру непрерывным потоком поступает вода из колодца. Далее смешанный поток воды поступает в диффузор 9, в котором энергия движения смешанного потока воды преобразуется в энергию давления или статический напор. Вода под напором подается по водоподъемной трубе 6 на высоту (4 ... 7 м), достаточную для всасывания или захвата ее центробежным насосом. Центробежный насос нагнетает воду в сеть и одновременно отводит часть ее к соплу насоса, обеспечивая тем самым непрерывность процесса подъема воды.

Водоподъемники не располагают свободным напором и могут поднимать воду из источника только на поверхность земли.

Эмульсионные водоподъемники (эрлифты) представляют собой устройства, предназначенные для подачи жидкости из колодцев при помощи сжатого воздуха. Принцип работы эрлифта основан на использовании разности средней плотности воды и воздушно-водяной эмульсии.

Сжатый воздух компрессором 1 (рис. 4.1.7) по трубе 3 подается в башмак-форсунку 6, установленную в скважине. Воздух, смешиваясь с водой, образует эмульсию, плотность которой меньше плотности воды, поэтому она поднимается по трубе 4 и собирается в резервуаре 5. Здесь воздух отделяется от воды. Ресивер 2 выравнивает подачу воздуха в трубу 3, а также задерживает масло, поступающее с воздухом из компрессора.

Безнапорные водоподъемники (ленточные, шнуровые, водочерпальные) используют для механизации подъема воды на пастбищах.

Ленточные водоподъемники применяют для подачи воды из шахтных колодцев. Водоподъемник состоит из гладкой или шероховатой бесконечной прорезиненной ленты 3 (рис. 4.1.8), верхняя часть которой помещается в желобе ведущего блока, расположенного в кожухе 4 со сливным патрубком 5 для отвода воды в резервуар 6. Нижний конец ленты проходит через желоб холостого блока 2 с подвешенным на нем грузом 1, Который постоянно поддерживает ленту в натянутом состоянии.

Рис. 4.1.8. Ленточный водоподъемник.
1 – натяжной груз; 2 – холостой блок; 3 – бесконечная лента; 4 – кожух; 5 – сливной патрубок; 6 – резервуар.

Работа водоподъемника основана на выносе тонкого слоя воды, удерживающегося на поверхности движущейся ленты благодаря силам сцепления. При вращении ведущего блока лента перемещается и, проходя через толщу воды в колодце, захватывает с собой частицы воды. При выносе воды наверх в момент перехода через ведущий блок эти частицы под действием центробежных сил отбрасываются в кожух, из которого по сливному патрубку стекают в резервуар.

Ленточные водоподъемники используют при подъеме воды с глубины до 100 ... 250 м.

Шнуровые водоподъемники предназначены для подачи воды из буровых скважин. По своему устройству и принципу действия они аналогичны ленточным. В качестве рабочего органа, захватывающего воду, применяется шнур. Дополнительно шнуровой водоподъемник оборудован трубой, в которой шнур перемещается снизу вверх. Подача шнурового водоподъемника зависит не только от силы сцепления шнура с водой, но и от их взаимодействия со стенками трубы, через которую проходит рабочая ветвь шнура. Водочерпальные водоподъемники относят к типу безнапорных водоподъемников. Их подразделяют на черпаковые и капиллярные.

Черпаковые водоподъемники поднимают жидкость, непосредственно зачерпывая ее ковшами, черпаками или другими рабочими органами, установленными на бесконечной ленте.

Работа капиллярных водоподъемников основана на явлении смачивания. При перемещении рабочей ветви бесконечной ленты снизу вверх последняя, проходя через слой жидкости в источнике,

смачивается, захватывает прилипшие к ней частицы жидкости и выносит их на поверхность.

Гидравлические тараны–это автоматически действующие водоподъемники, простые по конструкции, надежные в эксплуатации и не требующие двигателя для их пуска и работы. Принцип действия этих водоподъемников основан на использовании силы гидравлического удара, всегда возникающего в трубопроводе, если резко затормозить в нем движение жидкости. Ими поднимают воду из открытых источников при наличии естественного или искусственного перепада воды от 0,5 до 10 м.

Рис. 4.1.9. Насосная станция первого подъема с центробежным насосом типа КМ и водозаборным сооружением берегового типа:
1 – приемный колодец; 2 – всасывающий трубопровод; 3 – нагнетательный трубопровод; 4 – центробежный насос с электродвигателем; 5 – станция управления; 6 – обратный клапан; 7 – регулировочная задвижка; 8 – манометр; 9 – задвижка; 10 – самотечная труба; 11 – водоприемник; 12 – фильтр; 13 – приемный клапан с сеткой-фильтром.

Насосная станция представляет собой комплекс гидротехнических сооружений и насосно-энергетического оборудования, предназначенный для забора воды из источника водоснабжения и подачи ее в напорный резервуар или в водораспределительную сеть. В зависимости от назначения насосные станции подразделяют на станции первого и второго подъемов.

Станции первого подъема используют для забора воды непосредственно из источника водоснабжения и подачи ее на очистные сооружения или в промежуточные сборные резервуары.

Станции второго подъема служат для подачи воды из промежуточных резервуаров в водопроводную сеть и напорно-регулирующие сооружения.

При больших высотах водоподъема или при длинных водоводах в связи со значительными потерями напора применяют насосные станции третьего и даже четвертого подъемов.

Для сокращения строительных затрат здания насосных станций можно совмещать с водозаборными и другими сооружениями системы водоснабжения. При заборе подземных вод здания насосных станций располагают, как правило, над колодцем.

На рисунке 4.1.9 показана насосная станция первого подъема с моноблочным центробежным насосом марки КМ и водозаборным сооружением берегового типа для забора воды из поверхностного источника. Методику расчета водоподъемника для насосной станции рассмотрим па примере лопастного насоса.

Рис. 4.1.10. Схема насосной установки:
1 – фильтр; 2 – всасывающая труба; 3 – насос; 4 – нагнетательная труба; V – вакуумметр; М – манометр; Нн – высота нагнетания; Нв – высота всасывания; Нг – геодезическая высота подъема.

Основные данные, характеризующие работу насоса – подача, напор, мощность, КПД, частота вращения и допустимая высота всасывания.

Подачу насоса, т. е. объем воды, подаваемой насосом в единицу времени, определяют по максимальному часовому или секундному расходу воды на животноводческой ферме и измеряют в л/ч или л/с.

Напор Н (м) насоса определяют по показаниям манометра и вакуумметра (рис. 4.1.10) по формуле

Н = М + h1 + V +h2 + (vн2 – vв2)/2g,

где М и V – показания манометра и вакуумметра, м; h1, h2 – расстояния по вертикали от оси насоса до присоединения приборов, м; vн, vв – скорость жидкости в нагнетательном и всасывающем трубопроводах в местах присоединения приборов, м/с.

Для конкретных условий при проектировании установки напор насоса определяют по формуле

Н = НГ + hw,

где Нг – геометрический (геодезический) напор – расстояние по вертикали от нижнего до верхнего уровня, м; hw = hwн + hwн сумма потерь напора по длине и на местные сопротивления в напорном hWH и всасывающем hWB трубопроводах, м.

Мощность (кВт) для привода насоса

Nн=γQH/(102ηнηп),

где γ – плотность подаваемой жидкости, кг/м3;

Q – подача насоса. м3/с;

Н – напор насоса, м;

η н – КПД насоса;

η п – КПД передачи.

Для конкретных условий насосное оборудование выбирают с учетом его характеристики, т. е. в зависимости от напора, мощности, потребляемой насосом, КПД и подачи.

4.1.5. Установки для очистки и обеззараживания
воды на фермах и комплексах

Часто вода поверхностных источников, а иногда и подземных, например грунтовая вода, требует дополнительной обработки – опреснения, умягчения, очистки и обеззараживания.

Опреснение соленых вод имеет очень большое значение для пустынных и полупустынных пастбищ страны, где мало источников пресной воды. В сельскохозяйственном водоснабжении применяют кристаллизацию (искусственное вымораживание), дистилляцию и электродиализный метод опреснения.

Для опреснения воды применяют электродиализ. При этом ионы солей удаляются из воды под действием поля постоянного электрического тока. Для электродиализа разработаны установки производительностью от 10 до 600 м3/сут, способные обеспечить понижение минерализации воды с 2,8 ... 15 г/л до 0,9 ... 1 г/л.

Для очистки воды применяют фильтры, контактные осветлители.

Обеззараживание (уничтожение болезнетворных микроорганизмов) достигается хлорированием, озонированием и ультрафиолетовым облучением воды.

При хлорировании применяют хлорную известь, жидкий хлор и поваренную соль (из соли получают гипохлорит натрия). Для хлорирования предназначены вакуумные хлораторы ЛК и электролизные хлоридные установки типа ЭН и ЭДР.

Озонирование – современный и универсальный метод обработки, при котором вода одновременно обесцвечивается и обеззараживается, устраняется ее привкус и запах. Озон – нестойкий газ, поэтому наиболее экономично получать его на месте обработки воды. Озонируют воду на крупных очистительных станциях.

Для ультрафиолетового облучения воды применяют установки с аргоно-ртутными лампами типа БУВ. Эти установки выпускаются закрытого типа с погруженными в воду источниками облучения и открытого типа. Погружаемые в воду лампы размещают в кварцевых чехлах. Установки можно подключать в любом месте сети водоснабжения.

Применяют и комплексные установки, обеспечивающие полную обработку воды (осветление, обесцвечивание, удаление запахов и привкусов, опреснение, обеззараживание), например, универсальную установку, состоящую из электрического коагулятора, антрацитового, ионитового и угольного фильтров, бактерицидного аппа

4.1.6. Водонапорные сооружения и резервуары

В системе водоснабжения применяются напорно-регулирующие сооружения, предназначенные для создания необходимого напора в разводящей магистрали, регулировки подачи воды в сеть и создания запаса воды на время отключения насосной станции.

На практике применяют два типа напорно-регулирующих сооружений: водонапорную башню и пневматический котел (безбашенное сооружение). В первом случае наружный напор создается за счет поднятия водонапорного бака на необходимую высоту; во втором – за счет давления сжатого воздуха, заполняющего пространство выше уровня воды в герметически закрытом котле.

Рис. 4.1.11. Башенная водокачка:
1 – водонапорная башня; 2 – датчик уровней; 3 – пост управления; 4 – станция управления; 5 – насосная (водоструйная) установка; 6 – напорно-разводящая труба.

Сборно-блочные башни-колонны (рис. 4.1.11) конструкции инженера получили на фермах наибольшее распространение. Башни монтируют на месте из отдельных металлических блоков, изготовленных на заводах.

Нижняя часть башни, утепленная земляной обсыпкой, целиком заполняется водой. Этот запас воды удваивает резервную вместимость башни.

Не утепленную башню применяют там, где температура воды подземных источников не ниже 4 °С и обмен воды в башне происходит не реже одного раза в сутки.

При интенсивной циркуляции вода в башне не замерзает даже при значительном снижении температуры.

Для автоматизации управления к водонапорным башням выпускают аппаратуру, которая поддерживает постоянный запас воды и повышает надежность работы оборудования насосных станций. Сборно-блочная конструкция башни позволяет намного сократить сроки монтажа сооружения и снизить стоимость строительства.

Безбашенные напорно-регулирующие сооружения предназначены для автоматизации водоснабжения животноводческих ферм и других объектов.

На фермах широко распространены безбашенные автоматические водоподъемные установки типа ВУ, например, установка ВУ5-30. Вихревым насосом 7 (рис. 4.1.12) вода подается в воздушно-водяной бак 6, из которого через водоразборную магистраль поступает к потребителям. Излишки воды накапливаются в баке, сжимая в нем воздух. Как только давление в баке достигнет расчетного реле давления 2 (в нормальном положении контакты реле давления постоянно замкнуты) разомкнет электрическую цепь магнитного пускателя, электродвигатель насоса остановится и вода потребителям будет подаваться под действием сжатого в баке воздуха. При уменьшении давления до определенного значения контакты реле замкнутся и в работу включится насос, который снова начнет подавать воду в бак.

Рис. 4.1.12. Водоподъемная установка ВУ5-30:
1 – станция управления; 2 – реле давления; 3 – жиклер; 4 – воздушный клапан; 5 – камера смешивания струйного регулятора; 6 – воздушно-водяной бак; 7 – вихревой насос.

Во время работы установки объем воздушной подушки в баке вследствие не плотности соединений и растворения воздуха в воде уменьшается. Это приводит к увеличению частоты включения установки и ускоряет износ электродвигателя и насоса. Для автоматического заполнения бака воздухом служит струйный регулятор запаса.

Установки просты по конструкции, гигиеничны и удобны в эксплуатации, не требуют постоянного обслуживания. Благодаря применению установок ВУ сокращается расход труб, исключается строительство дорогостоящих металлоемких водонапорных башен, себестоимость подачи 1 м3 воды снижается в 1,5 ... 2 раза.

Для хранения запасов воды иногда используют безнапорные резервуары, из которых вода может подаваться в водопроводную сеть насосами.

Вместимость баков водонапорных башен и резервуаров выбирают в зависимости от суточного расхода воды, характера расходования ее по часам суток и работы насосной станции. Характер расходования воды по часам суток может быть установлен в результате подсчетов значений коэффициентов часовой неравномерности для каждого потребителя с учетом принятого на ферме распорядка дня.

Регулирующая вместимость бака или резервуара зависит от продолжительности работы насосной станции. Расчетами и практикой определено, что бак или резервуар минимальной вместимости может быть выбран в том случае, если насосная станция работает в сутки не менее 16 ... 19 ч.

4.1.7. Внешняя и внутренняя водопроводные сети

Вода из источников водоснабжения водоподъемником подается в водонапорную башню. Этот участок называется напорным трубопроводом. Из башни под действием гидростатического напора она поступает к потребителям и распределяется между ними. Та часть распределительной сети, которая проложена на территории фермы за пределами помещений, называется внешней магистральной водопроводной сетью.

Внешние водопроводные сети делятся на разветвленные и кольцевые.

Разветвленная (тупиковая) сеть (рис. 4.1.13, а) состоит из отдельных линий. Вода от водонапорной башни проходит по главной магистрали с ответвлениями, которые оканчиваются тупиками, и поступает к потребителю с одной стороны.

Кольцевая сеть (рис. 4.1.13, б) обеспечивает движение по замкнутому кольцу и подводит воду потребителю с двух сторон. Несмотря на то, что длина кольцевых водопроводных сетей больше, чем тупиковых, они имеют значительные преимущества перед тупиковыми и чаще применяются на фермах и комплексах.

Рис. 4.1.13. Схемы водопроводных сетей:
а – тупиковая; б – кольцевая.

На небольших фермах внешнюю водопроводную сеть часто прокладывают по тупиковой схеме, на крупных фермах и комплексах применяют кольцевую сеть. Внешнюю водопроводную сеть обычно сооружают из чугунных и асбестоцементных труб. Реже применяют стальные трубы. В этом случае их покрывают антикоррозийной изоляцией. При прокладке водопровода соблюдают два правила: трассу выбирают из условия кратчайшей доставки воды потребителю; трубы укладывают на такую глубину, чтобы они не промерзали.

При расчете внешней водопроводной сети определяют оптимальные диаметры труб на отдельных участках сети и потери напора.

Скорость воды в трубах рекомендуется принимать для наружного водопровода диаметром до 350 мм равной 0,4 ... 1,25 м/с, а для труб диаметром более 350 мм –1,25 ... 1,4 м/с; для магистральных труб внутренних водопроводных сетей – 1 ... 1,75 м/с, а для ответвлений к приборам – 2 ... 2,5 м/с.

Потери напора в сети складываются из двух составляющих: линейных и местных потерь. Линейные потери прямо пропорциональны длине трубопровода и гидравлическому уклону. Для облегчения расчетов в справочной литературе имеются таблицы, в которых приведены значения линейных потерь в зависимости от длины трубопровода. Местные потери напора в сети незначительны и составляют 5 ... 10 % от потерь по длине трубопровода.

Внутренние водопроводные сети предназначены для непосредственного распределения воды между потребителями внутри зданий. Схема разводки труб и виды водораздаточных приборов, устанавливаемых на водопроводной сети, зависят от технологических операций, на которые расходуется вода. Для бесперебойной подачи воды на производственные нужды внутренние водопроводные сети, как правило, выполняют кольцевыми. Если по условиям производства допускается перерыв в подаче воды, то можно применять тупиковые водопроводные сети.

Кольцевые сети внутренних водопроводов производственных зданий крупных ферм присоединяют к кольцевой сети наружного водопровода двумя вводами раздельно к разным участкам наружной сети.

Для устройства внутренних водопроводов в основном применяют стальные оцинкованные водогазопроводные трубы, соединяемые на резьбе или сваркой.

Водопроводные сети перед сдачей в эксплуатацию испытывают на прочность и герметичность, а установленную на них арматуру – на исправность ее действия. Испытания проводят под давлением воды, создаваемым в сети гидравлическим прессом.

Наружные водопроводные сети из чугунных, стальных и асбестоцементных труб испытывают 2 раза: при открытых траншеях и после их засыпки.

4.1.8. Технологическое оборудование и арматура
внутренних водопроводных сетей

К технологическому оборудованию и арматуре внутренних водопроводных сетей животноводческих помещений относятся автопоилки, водонагреватели, различные емкости, водоразборные краны, регулирующие вентили и др.

В зависимости от поголовья, режима поения и дебита водоисточника определяют размеры водопойной площадки и длину корыт. Длина L (м) водопойного корыта

L = nlτ/t,
где n – число животных; l – фронт поения ну одно животное, м; τ – продолжительность поения одного животного, мин; t – допустимая продолжительность водопоя всего пригнанного скота, мин.

Фронт поения (длина участка корыта, рассчитанная на одно животное) для лошадей составляет 0,6 м, для овец и коз – 0,35 м. Продолжительность поения овец и коз – 3 ... 4 мин.

Автопоилки делятся на групповые и индивидуальные.

Групповые поилки применяют для поения коров и молодняка крупного рогатого скота при беспривязном (боксовом) содержании, свиней при крупногрупповом содержании и птицы. Их также используют в летних лагерях и на пастбищах. Групповые поилки могут быть стационарными и передвижными. Они оборудованы корытами или несколькими индивидуальными поилками для поения животных. Принцип действия этих поилок основан на законе сообщающихся сосудов. Уровень воды регулируют в водораздаточных корытах с клапанным механизмом поплавкового типа.

В индивидуальных поилках количество воды, поступающей в поильную чашу, регулируется специальной педалью. Индивидуальные поилки используют для поения крупного рогатого скота (при привязном содержании) и свиней.

Промышленность выпускает около двух десятков различных типов индивидуальных и групповых автопоилок для крупного рогатого скота, свиней, овец и птицы.

Рис. 4.1.14. Групповая вакуумная автопоилка АГК-12:
1 – полозья; 2 – корыто; 3 – цистерна; 4 – вакуумная трубка.

Групповая автопоилка АГК-12 (рис. 4.1.14) предназначена для поения крупного рогатого скита. Она выпускается в двух модификациях: для летних лагерей, где водопровода нет, и для поения скота на выгульных площадках ферм с водопроводной сетью.

Поилка состоит из двух установленных на полозьях металлических корыт, соединенных патрубком, и цистерны вместимостью 3000 л, из которой вода самотеком поступает в поильные корыта. На одном из корыт имеется клапанный механизм, автоматически поддерживающий уровень воды в обоих корытах на заданной высоте. Поилка второй модификации цистерны не имеет.

Групповая автопоилка АГС-24 применяется для поения свиней при групповом содержании в зимних помещениях и в летних лагерях. Она состоит из цистерны 1 (рис. 4.1.15) вместимостью 3,1 м3, двух корыт 3 (на 12 поильных мест каждое) и вакуумного устройства, поддерживающего постоянный уровень воды в корытах.

В холодный период года на поилку устанавливают электроподогревающее устройство мощностью 1,2 кВт, позволяющее поддерживать температуру воды в пределах 10 ... 15 °С. Поилка рассчитана для обслуживания 500 свиней.

Рис. 4.1.15. Групповая автопоилка АГС-24:
1 – цистерна; 2 – салазки; 3 – корыто; 4 – клапаны.

Групповая автопоилка с электроподогревом АГК-4 применяется для поения до 100 голов крупного рогатого скота на выгульных площадках. Она рассчитана на одновременное поение четырех животных и подключается к водопроводной сети.

Групповые поилки различных типов применяются также для овец.

Индивидуальные автоматические поилки используют для поения крупного рогатого скота при привязном содержании и свиней при содержании в клетках.

Для крупного рогатого скота предназначены одночашечные поилки различных конструкций, а для свиней – двухчашечные ПАС-2А и сосковые.

Рис. 4.1.16. Сосковая поилка в сборе (а) и ее детали (б):
1 – корпус с носком; 2, 4 – резиновые прокладки; 3 – сосок; 5 – клапан; 6 – амортизатор; 7 – упор.

Бесчашечная сосковая автопоилка ПБС-1 используется для поения взрослых свиней при станочном и бесстаночном групповом и индивидуальном содержании, а также на летних выгульных площадках. Она состоит из корпуса 1 (рис. 4.1.16), который крепится на резьбе к водопроводной трубе под углом 45 ... 60° к вертикали. Внутри корпуса имеется сосок 3, нажимая на который животное пьет воду. Масса поилки всего 0,33 кг. Имеются модификации сосковых поилок для свиней всех возрастных групп. Сосковые поилки работают при давлении в сети 0,01 ... 0,4 МПа. По сравнению с чашечными сосковые поилки имеют ряд преимуществ: они более гигиеничны, просты, удобны в монтаже и надежны.

Вакуумная поилка ПВ для поения цыплят в возрасте до 20 дней состоит из стеклянного баллона с поддоном. Баллон наполняют водой, покрывают поддоном, переворачивают и ставят на пол. Вода из баллона самотеком выливается в поддон, из которого цыплята пьют. Поилка обслуживает до 100 цыплят.

Ниппельная поилка применяется для капельного поения птицы при содержании в клеточных батареях. Она состоит из ниппеля (капельницы), который прикреплен к водопроводной трубе с высверленными в ней отверстиями. На нижнем конце клапана ниппеля образуется капля воды, которую склевывает птица. Давление в водопроводной трубе (0,5 ... 2,0 кПа) поддерживается поплавково-клапанным механизмом. На трубопроводе в пределах одной клетки на 10 голов устраивают три капельницы. Расход воды очень мал. Ниппельные поилки гигиеничны, просты, экономичны и надежны.

Во многих технологических процессах используют горячую и теплую воду для приготовления кормов, поения, машинного доения коров, дезинфекции и мойки животных, дезинфекции доильного и молочного оборудования и др. Для получения воды необходимой температуры применяют проточные водонагреватели или водонагреватели-термосы с порционным нагревом воды.

Наибольшее распространение на фермах и комплексах получили электрические и паровые водонагреватели.

Электронагреватели проточного типа, например ЭВП-2, ЭВАН-100, применяют для быстрого нагрева воды. В них температура воды поддерживается автоматически в пределах от 20 до 95 °С.

Электрические автоматические водонагреватели-термосы типа ВЭТ для порционного подогрева воды и ее хранения применяют чаще всего в поточных линиях доения коров и приготовления кормов. Вместимость термоса 200, 400 и 800 л, температура воды – до 95 °С. В случае необходимости горячую воду из водонагревателя можно смешать с холодной в смесительном кране или смесительных баках.

Емкостные пароводяные водонагреватели используют для получения горячей воды с температурой до 60 ... 65 °С.

Газовые водонагреватели все шире применяют на фермах в последние годы для получения горячей воды, используемой на технологические нужды.

Особое внимание следует обратить на подогрев воды для поения животных в зимнее время. Практика показывает, что подача воды с температурой 4 ... 10 °С из башен Рожновского в систему поения без подогрева приводит к резкому снижению продуктивности животных и часто к возникновению у них простудных заболеваний.

Водонагреватели типа УАП применяют для подогрева воды до 16 ... 18 °С в зимнее время.

Серьезный резерв экономии энергии и повышения продуктивности коров на молочно-товарных фермах – использование для поения воды, прошедшей через охладители для молока. Такая вода имеет температуру 18 ... 24 °С. После охлаждения молока эту воду насосом подают в емкость, установленную в коровнике на высоте 2,4 ... 3,0 м, откуда вода, самотеком поступает к автопоилкам. Чтобы температура воды не снижалась, емкость покрывают теплоизоляционным материалом. Поение коров такой водой повышает их продуктивность на 10 ... 15 %.

Краны применяют для спуска воды из водопроводной сети перед водоразборными приборами, а также для частичного или полного перекрытия прохода в трубах.

Вентили устанавливают на водопроводной сети для выключения ее отдельных участков во время ремонтов или для регулирования и прекращения подачи воды к водоразборным приборам, на нагнетательных трубопроводах насосов и др.

Поливочные или пожарные крапы отличаются от вентилей в основном тем, что снабжены специальной полугайкой для присоединения гибкого поливочного или пожарного шланга.

Обратные клапаны применяют на трубопроводах, когда нужно ограничить движение воды только одним направлением, например перед водонагревателем ВЭТ.

Предохранительные клапаны препятствуют повышению давления в водопроводной сети сверх требуемого предела.

4.2. МЕХАНИЗАЦИЯ УДАЛЕНИЯ И
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НАВОЗА

4.2.1. Общие сведения о навозе

Ежегодно на животноводческих фермах и комплексах страны скапливается громадное количество навоза (до 1 млрд. т). Своевременное его удаление и использование – важная народно-хозяйственная проблема, значение которой еще более возрастает в связи с укрупнением животноводческих ферм, совершенствованием их технической оснащенности, повышением требований к санитарно-гигиеническим условиям содержания животных и к качеству производимых продуктов. При этом еще до недавнего прошлого вопросы удаления и использования навоза рассматривались лишь с точки зрения получения большого количества органических удобрений.

При внедрении промышленных методов получения животноводческой продукции, выход навоза на крупных животноводческих комплексах резко увеличивается, что создает опасность загрязнения окружающей среды. Так, по свидетельству ученых, откормочное предприятие мощностью в 100 тыс. голов скота по количеству образующихся отходов эквивалентно городу с населением более 1 млн. человек. Поэтому в настоящее время проблему удаления и использования навоза следует рассматривать принимая во внимание в первую очередь вопросы защиты окружающей среды, вероятность заболевания животных, а также значение навоза как удобрения. Кроме того, продолжаются работы над использованием навоза для производства кормов и кормовых добавок.

Проблема механизации удаления и использования навоза включает в себя три больших вопроса: удаление навоза из животноводческих помещений и транспортировка его в хранилища; складирование, обеззараживание и хранение навоза; использование навоза. Эти вопросы взаимосвязаны, поэтому, решая один из них, необходимо в такой же степени решать и другие.

Изучение передового опыта проектирования и эксплуатации животноводческих ферм и комплексов показало, что в зависимости от консистенции навоза, технологии его использования, способа содержания животных меняются и технические средства для очистки помещений и площадок, конструкция и размеры навозохранилищ, способы обезвоживания навоза.

Навоз представляет собой сложную полидисперсную многофазную среду, включающую в себя твердые, жидкие и газообразные вещества. Основную часть навоза составляет влага.

Твердый навоз имеет влажность до 81 %, полужидкий (пастообразный) – 82 ... 88 %, жидкий (бесподстилочный) навоз – 88 ... 93 % на фермах крупного рогатого скота и до 97 % на свинооткормочных фермах. Состояние навоза на фермах крупного рогатого скота зависит от способа содержания животных, наличия подстилки, способа удаления навоза и некоторых других факторов.

На свиноводческих фермах получают, как правило, жидкий навоз.

Газообразные вещества образуются во время хранения как твердого, так и жидкого навоза. Газообразование усиливается при повышении температуры, увеличении сроков хранения, а также количества подстилки и остатков кормов в навозе. Выделяющийся при анаэробном брожении навоза газ содержит 55 ... 65 % метана, 35 ... 45 % углекислоты, 3 % азота, 1 % водорода, 0 ... 1 % кислорода, 0 ... 1 % сероводорода и некоторое количество аммиака. Этот газ опасен для людей и животных. Возможность отравления создается летом, а также при длительном хранении навоза под щелевыми полами и во время выпуска его из каналов. Поэтому в таких местах надо хорошо организовать вентиляцию. Уже при содержании сероводорода в воздухе – 0,03 % появляются первые признаки отравления. Безопасной считается концентрация не выше 0,0002 %. Животные и люди могут переносить содержание углекислоты в воздухе до 2 %. При 4 % появляются первые признаки отравления, затем наступает потеря сознания.

Бесподстилочный навоз почти однороден по фракционному составу. Средневзвешенная длина частиц составляет 2,6 мм, а частиц длиной свыше 10 мм содержится не более 1 %. При использовании на фермах крупного рогатого скота в качестве подстилочного материала опилок средневзвешенная их длина составляет 7,9 мм, длина наибольших включений не превышает 42 мм. Средневзвешенная длина включений влияет на эксплуатационную надежность навозоуборочных машин.

На большинство показателей, характеризующих физико-механические свойства навоза, влияет влажность навоза, которая, в свою очередь, зависит от первоначальной влажности экскрементов, вида и количества применяемой подстилки, от ее первоначальной влажности, принятой системы уборки навоза и других факторов.

Объемная масса навоза зависит от размера его частиц и соотношения различных фракций, влажности, вида, количества и качества подстилочного материала, от степени разложения навоза и многих других факторов. Объемная масса навоза колеблется в довольно широких пределах: 400 ... 1010 кг/м3. При беспривязной системе содержания скота на глубокой несменяемой подстилке объемная масса ненарушенного навоза находится в пределах 880 ... 980 кг/м3.

При эксплуатации машин и механизмов для удаления навоза большое значение имеют коэффициенты трения скольжения, покоя, а также липкость навоза. Липкость характеризуется значением усилия (г/см2), необходимого для отрывания пластины от налипшей на нее массы навоза при определенных и постоянных условиях: начальном давлении на пластину, времени контакта и др. Способность навоза к налипанию на рабочие органы машин обусловлена его видом и состоянием поверхности.

Разрабатывая технологическую схему удаления навоза, инженер должен иметь представление об этих показателях.

Большое значение имеет температура замерзания навоза. Моча коров замерзает при температуре -2,85 °С, смесь навоза с мочой при -2,08 °С, твердые выделения при -1,1 °С. Плотный соломистый навоз примерзает к металлическим поверхностям рабочих органов при -2...-2,2 °С. Навоз влажностью 92% и выше замерзает при -0,41 °С.

Навоз – наилучшее органическое удобрение для полей, потому что имеет в своем составе значительное количество органических и минеральных веществ, легко усваиваемых растениями. Например, навоз крупного рогатого скота состоит из органических веществ 20,3 %, азота 0,45, фосфора 0,23, калия 0,50 и извести 0,40 %. В зависимости от условий содержания скота количество органических и минеральных веществ в свежем навозе изменяется в 2 ... 4 раза. Общее количество этих веществ в жидком навозе практически постоянно.

При продолжительном хранении жидкого навоза часть органических и минеральных веществ теряется. Потери в значительной мере зависят от способа хранения. Так, из жижи, хранящейся в жижесборниках в течение первого месяца, теряется до 6 %, а за год 10 ... 15 % азота. Периодическое перемешивание навоза при длительном хранении увеличивает потери азота до 20 ... 25 %.

4.2.2. Механизация удаления навоза
из помещений

Механизация удаления навоза из животноводческих помещений может быть осуществлена механическим, гидравлическим и пневматическим способами. Классификация устройств для удаления навоза из помещений приведена на рисунке 4.2.1.

Мобильные средства (бульдозерная лопата, навешиваемая на трактор или самоходное шасси) применяются при удалении твердого навоза из помещений, выгульных дворов и площадок.

Стойло дли скота при такой системе удаления навоза необходимо удлинять по сравнению с обычным на 5 см. Глубина навозной канавки-прохода должна составлять 20 ... 25 см. При меньшей глубине ее или при полужидком навозе, получаемом из-за недостатка подстилки или плохого ее качества, он попадает на край стойла. Для сгребания навоза обратно в канавку подсобный рабочий при достаточном количестве хорошей подстилки затрачивает на 1 т навоза 4 ... 8 мин, если же подстилки мало или она плохого качества – до 12 мин. При использовании мобильных средств следует устраивать жижесборники.

Мобильные агрегаты удаляют из коровника 1 т навоза за 10 ... 25 мин, при этом затраты ручного труда составляют 0,5 ... 1,2 мин в расчете на корову в сутки.

На затраты рабочего времени влияют высота стенки навозной канавки-прохода, количество и качество подстилки, навыки рабочего, организация труда и др.

Один из недостатков работы мобильных средств механизации – большее загрязнение навозного прохода, чем при работе стационарных установок. Загрязнение можно значительно снизить за счет достаточного количества хорошей подстилки и высокой культуры труда. Чтобы холодный воздух не проникал в коровник при удалении навоза зимой, необходимо создавать воздушные тепловые завесы.

Загрязнение воздуха коровника выхлопными газами трактора наблюдается при запуске или работе трактора с не отрегулированным двигателем и при плохой вентиляции. Поэтому надо ставить соответствующие нейтрализаторы. К шуму трактора коровы быстро привыкают, и он их мало беспокоит.

Рис. 4.2.1. Классификация устройств для удаления навоза из помещений.

Стационарные установки включают в себя скребковые транспортеры кругового и возвратно-поступательного движения, а также канатно-скреперные установки и подвесные дороги.

Скребковый транспортер типа ТСН (рис. 4.2.2) состоит из горизонтального и наклонного транспортеров, имеющих индивидуальные приводы и работающих независимо друг от друга.

Горизонтальный транспортер, устанавливаемый в навозном канале животноводческого помещения, включает в себя шарнирную разборную цепь с прикрепленными к ней скребками, поворотные звездочки и натяжное устройство. Цепь приводится в движение от электродвигателя мощностью 4 кВт через клиноременную передачу и редуктор.

Рис. 4.2.2. Скребковый транспортер ТСН-3,0Б
1 – поворотное устройство; 2 – горизонтальный транспортер; 3 – монтажное устройство горизонтального транспортера; 4 – привод горизонтального транспортера; 5 – наклонный транспортер; 6 – натяжное устройство наклонного транспортера; 7 – привод наклонного транспортера.

Наклонный транспортер имеет два канала, в которых движется замкнутая цепь со скребками. Он грузит навоз в транспортные средства и обычно устанавливается в торце животноводческого помещения, в тамбуре. Под верхним концом транспортера располагают тракторную тележку.

При работе транспортера ТСН навоз, сброшенный в канал, передвигается в нижний поворотный сектор наклонного транспортера и подается им в тракторную прицепную тележку.

В процессе эксплуатации регулируют натяжение цепи транспортера. Слабо натянутая цепь соскакивает с поворотных и ведущей звездочек, находит на ведущую звездочку, вызывая неравномерное движение (рывки) и преждевременный выход транспортера из строя. Натягивают цепь специальным устройством. Транспортер марки ТСН-160 имеет автоматическое натяжное устройство.

Нельзя сбрасывать навоз на неподвижную ветвь транспортера, так как в этом случае при пуске транспортера резко перегружаются цепь и механизмы привода. Кроме того, могут подниматься скребки транспортера, что значительно снижает его производительность и ухудшает качество работы.

Особое внимание уделяют обслуживанию наклонного транспортера, находящегося за пределами животноводческого помещения и работающего в более тяжелых условиях, особенно при низких температурах. Сначала включают наклонный транспортер, затем горизонтальный. Выключают транспортеры в обратном порядке.

Штанговые скребковые транспортеры возвратно-поступательного движения используют для удаления навоза из коровников, свинарников, птичников. Часто аналогичные транспортеры применяют для раздачи кормов. Эти транспортеры менее металлоемки и более надежны по сравнению с транспортерами кругового движения. Шарнирное крепление скребка облегчает его замену и позволяет при перестановке упоров изменять направление движения транспортируемой массы. Гибкая связь между штангами дает возможность устанавливать их в различных плоскостях и использовать каждую штангу со скребками для различных технологических операций. Благодаря возвратно-поступательному движению скребков транспортируемый материал подается к месту назначения с минимальным перемещением. В результате значительно уменьшаются нагрузки на рабочие органы транспортера и сокращается продолжительность его работы.

Рис. 4.2.3. Типы скреперов:
а – короб; б – стрела; в – каретка; г – лопата; 1 – направляющая; 2 – короб; 3 – шарнир; 4 – тяговый орган; 5 – стенка; 6 – тяга; 7 – упор; 8 – тяговый крюк; 9 – опорный ролик; 10 – рама; – поворотная лопасть; 12 – шарнир; 13 – скребок; 14 – рама; 5 – тяговый крюк; 16 – зажим; 17 – тяга; 18 – трос; 19 – шарнир; 20 – скребок; 21 – цепь.

Скреперные установки, движущиеся также возвратно-поступательно, применяют для удаления навоза из помещений, транспортировки его к навозоприемникам (на свиноводческих фермах) и одновременной погрузки в транспортные средства (на фермах крупного рогатого скота). Такие установки просты в изготовлении, надежны в работе, легко приспосабливаются к неровностям дна канала, менее металло - и энергоемки. Недостатки установок – недолговечность и трудность соединения троса при разрыве, сложность монтажа наклонной части навозных каналов.

Установка состоит из скреперов, троса, приводного и натяжного устройства. Скреперы устанавливают в навозные каналы шириной 40 ... 70 см и глубиной до 50 см на направляющих из уголковой стали, проложенных по дну канала.

Приводное устройство состоит из электродвигателя, редуктора и тросовой лебедки.

В навозных каналах протягивают трос диаметром 10 ... 15 мм, к которому крепят скреперы. Для уборки навоза применяют скреперы различных конструкций (рис. 4.2.3).

Наиболее распространены скреперы типа "стрела" (в установках УС) и типа "каретка" (в установках ТС-1 и УВН-800).

Скреперные установки используют при уборке навоза из помещений для беспривязного боксового содержания крупного рогатого скота (УС-10, УС-15 и УС-250) и при уборке бесподстилочного навоза из под щелевых полов в свинарниках (УС-12 и УСП-12).

Установка УС-15 (рис. 4.2.4) стационарная возвратно-поступательного движения, обслуживает 100 коров и комплектуется двумя скреперами для уборки навоза по двум открытым навозным проходам шириной 1,8 ... 3,0 м и высотой 0,2 м. Она выпускается в трех исполнениях в зависимости от места выгрузки навоза в один конец, в оба конца или посередине животноводческого помещения. Максимальная производительность установки составляет 1,5 т/ч при влажности навоза 88 %. Рабочие органы приводятся в движение от электродвигателя мощностью 3 кВт.

Рис. 4.2.4. Скреперная установка УС-15:
1 – привод; 2 – поворотное устройство; 3 – ползун; 4 – скребок; 5 – цепь.

Установка состоит из следующих основных частей привода с механизмом реверсирования, рабочих органов (скреперов, дельта-скребков) с натяжными устройствами, поворотных устройств, цепи и щита управления. Дельта-скребок представляет собой упрощенный скрепер типа "стрела". Скребки скрепера смонтированы на шарнирах и выполнены составными: каждый из них имеет неподвижную и более узкую подвижную части, что позволяет раздвигать скребки на ширину до 3 м. На конце скребков находятся резиновые чистики, в процессе работы плотно упирающиеся в стенки прохода. По мере износа чистики выдвигают или поворачивают другой стороной.

Установка УС-200 предназначена для обслуживания 200 коров, имеет длину контура 250 м и оборудована четырьмя скреперами. Установка на 90 % унифицирована с установкой УС-15 и работает по такому же принципу.

Установка УС-10 предназначена для уборки навоза из поперечных каналов, закрытых решетками щелевого пола, и выпускается в двух модификациях: для уборки навоза только из центрального канала (в этом случае одна ветвь контура – рабочая, вторая – холостая); для уборки навоза из двух каналов (обе ветви контура – рабочие). Установки УС-12 и УСП-12 применяют в одном комплекте на комплексах с поголовьем 12 ... 24 тыс. свиней. Установка УС-12 предназначена для уборки навоза в свинарниках на 1000...2000 голов, а установка УСП-12 –для транспортировки навоза из поперечных каналов свинарников комплекса в общий навозоприемник.

Рис. 4.2.5. Схема установки УСП-12:
1 – приводная станция; 2 – шкаф управления; 3 – натяжное устройство; 4 – навозоприемник; 5 – скрепер; 6 – свинарник; 7 – поперечный канал; 8 – поддерживающий ролик; 9 – полоса; 10 – тяговая цепь; 11 – обводной блок; 12 – скреперные установки для удаления навоза из свинарников.

На двух рабочих ветвях установки УС-12 смонтированы 8 скреперов и 4 натяжных устройства. Во время работы на каждой ветви, движущейся возвратно-поступательно по каналам свинарника, скреперы работают попарно. Производительность установки 12 т/ч, мощность электродвигателя – 3 кВт,

Скреперная установка УСП-12 (рис. 4.2.5) оборудована тремя скреперами, закрепленными на рабочей ветви. Холостая ветвь расположена над рабочей на поддерживающих роликах. Для нормальной работы ветвей установка оборудована автоматическим натяжным устройством. Длина контура установки 480 м, производительность 12 т/ч, мощность, электродвигателя 4 кВт.

Установку ТС-1 применяют в свинарниках-откормочниках в сочетании со щелевыми полами.

В навозном канале, перекрытом щелевыми полами, размещают несколько скреперов так, чтобы расстояние между ними не превышало рабочего хода. Один скрепер передает навоз к другому за счет взаимного перекрытия их хода. Обычно скреперные установки ТС-1 транспортируют навоз к сборнику и работают с ковшовыми погрузчиками НПК-30 и фекальным насосом.

Гидравлические установки по принципу действия делятся на напорные и самотечные.

Напорная транспортировка навоза осуществляется за счет потока смывающей жидкости (воды, мочи, навозной жижи), подаваемой насосом в канал. Самотечная транспортировка навоза возможна при определенном уклоне дна канала или поверхности транспортируемой массы и осуществляется по каналам или трубам без механизмов или транспортеров. Навоз из животноводческих помещений можно удалять самотечным и напорным транспортированием одновременно.

Среди гидравлических систем удаления жидкого навоза из помещений наиболее распространены смывная, рециркуляционная, лотково-отстойная, комбинированная, самотечная и гравитационная. Все эти системы, за исключением смывной и рециркуляционной, основаны на применении заглубленных лотков, перекрытых сверху решетчатым полом.

Смывная система основана на прямом смыве навоза струей воды, создаваемой напором водопроводной сети или подкачивающим насосом. Смесь воды, навоза и навозной жижи стекает в коллектор и для повторного смыва уже не используется. Недостаток этого способа – очень большой расход воды.

Рециркуляционная система состоит из самотечного трубопровода диаметром 0,3 ... 0,4 м, проложенного с уклоном 0,006 ... 0,01 и оборудованного сбросными колодцами, напорного трубопровода и насосной станции с приемным навозосборником. Навоз сбрасывают через колодцы на поток навозной жижи, которая подается в самотечный трубопровод насосом через напорный трубопровод. По самотечному трубопроводу смесь жижи и навоза попадает в навозосборник вместимостью 8 ... 10 м3.

Чтобы сократить затраты ручного труда, при применении этого способа вместо самотечных трубопроводов в коровниках и свинарниках устанавливают продольные лотки V-образного поперечного сечения, перекрытые решетчатыми полами. К началу лотков подводят напорный трубопровод, по которому 1 ... 2 раза в сутки жижей смывают навозную массу.

Эта система работает удовлетворительно и наиболее экономична, однако она имеет некоторые недостатки. Во время промывки навозоприемных лотков повышается загазованность воздуха помещения. Кроме того, в случае возникновения инфекции в одном из помещений ряда не исключено заражение животных, содержащихся в других помещениях.

Лотково-отстойная (шлюзовая) система отличается от других наличием шиберов, установленных в местах примыкания продольных лотков к поперечному коллектору и предназначенных для накопления и периодического удаления навозной массы в приемный навозосборник. Кроме того, перед каждым циклом в лоток заливают воду из расчета 10 ... 15 л на одно животное, чтобы избежать прилипания навоза к стенкам и сохранить аммиачный азот. Навоз через щелевой пол попадает в лоток, заполненный водой.

Заслонку-шибер поднимают раз в 3 ... 4 дня. Накопившаяся смесь поступает и поперечный канал и по системе труб вытекает в навозосборник. После этого заслонку закрывают, решетки пола чистят и промывают водой. Очень важно, чтобы шибер плотно закрывал лоток, в противном случае воды в лотке не будет, навоз осядет на дно и прилипнет к стенкам, что затруднит его удаление. Шибер изготавливают из металлического 5-миллиметрового листа, который вставляют в деревянную рамку, покрытую резиной.

Для хорошего стекания навозной массы большое значение имеют конструкция, точность и качество изготовления профиля лотка. Рекомендуется делать лотки квадратного или асимметричного сечения шириной от 61 до 101 см и глубиной от 62 до 122 см.

В канале асимметричного сечения стенка со стороны стойл почти вертикальная, а противоположная – пологая (30 ... 60°), так как на нее навоз почти не попадает. Дно лотка должно быть ровным и гладким. Лучше всего для этих целей использовать асбестоцементные трубы длиной 4 ... 10 м, разрезая их вдоль. Внутреннюю поверхность труб рекомендуется зачищать, чтобы уменьшить трение навоза о дно.

Дно лотков в месте выхода имеет обратный уклон, образуя порожек высотой до 9 см. При большом уклоне после открытия заслонки жидкий навоз быстро вытекает, а густой остается в лотке, при малом уклоне навоз плохо течет по лотку. Поэтому уклон должен составлять примерно 0,5 ... 1,5 %. При большой длине лотка (больше 20 ... 30 м) его рекомендуется перегораживать двумя заслонками.

Основной недостаток лотково-отстойной системы навозоудаления – сильное выделение сероводорода при спуске навоза. Поэтому применение такой системы, несмотря на то, что технически она работает удовлетворительно, ограничено.

В комбинированной (рециркуляционно шлюзовой) системе при опорожнении лотков осуществляется смыв навоза жижей.

Самотечная (самосплавная) система основана на использовании вязко-пластических свойств жидкого навоза. Толщина слоя навоза по длине канала увеличивается в сторону, противоположную его движению. Подпор, создаваемый разностью толщины слоя, является движущей силой, которая перемещает навоз по каналу.

Навоз при движении в канале перемешивается незначительно, из него испаряется мало влаги и вредных газов и через 6 ... 10 суток начинается брожение с интенсивным выделением аммиака, метана и др. Поэтому необходимо выбирать такие параметры самотечной линии, чтобы навоз в помещении задерживался не более указанного срока.

При непрерывном самотечном удалении навоза в канале нет шибера, дно канала не имеет уклона или, наоборот, поднимается на 1 ... 2° в сторону движения навоза. Если канал горизонтальный, в конце его делают выступ высотой 10 ... 15 см для поддержания постоянного уровня скапливающейся на дне канала жидкости. Выступ представляет собой влагонепроницаемую стенку или металлическую шиберную заслонку. Очищают канал и промывают по мере необходимости.

От правильного выбора глубины h канала зависит состояние подпора, необходимого для непрерывного стекания навоза. Для подсчета h (м) можно воспользоваться следующей формулой;

h =kl + 0,2,
где k – уклон поверхности слоя навоза; l – длина канала, м; 0,2 – высота слоя навоза на выходе из канала, м.

На практике принимают следующие размеры канала; длина 23 ... 50 м, ширина 0,8 м и более, минимальная глубина 0,6 м. При этом чем гуще навоз, тем короче и шире должен быть канал.

Введенная в эксплуатацию самотечная система навозоудаления работает в течение всего цикла производства. Такая система является дальнейшим развитием отстойно-лотковой системы, но с той лишь разницей, что в ней навоз удаляется непрерывно по мере его поступления. По сравнению с рециркуляционной, рециркуляционно-шлюзовой системами навозоудаления она более полно удовлетворяет ветеринарно-санитарным требованиям, а по сравнению с отстойно-лотковой и смывной системами требует значительно меньшего расхода воды. Поэтому такая система может применяться на крупных свинокомплексах с технологическими линиями утилизации навоза, где предусмотрено приготовление торфо-навозных компостов, внесение жидкого навоза в почву и наиболее полное и рациональное использование органических удобрений.

Гравитационная система в основном аналогична самосплавной, однако имеет и свои особенности. Навозный канал в этом случае имеет сечение 150x180 см и может быть практически любой длины (до 80 ... 100 м). Дно канала чистое и абсолютно горизонтальное. Перед выходом в поперечный канал коровника дно каждого продольного навозного канала перекрывается переливным порожком высотой 50 см.

Навоз через щели пола попадает на "водяную подушку" и растворяется в воде, превращаясь в однообразную подвижную массу. При постоянном пополнении канала разжиженная навозная масса вытесняется из объема, заполненного водой, переливается через поперечный канал и далее поступает в малогабаритный навозосборник, откуда ковшовыми погрузчиками подается в транспортные средства и затем складируется в навозохранилищах. Для сбора и транспортировки навоза можно использовать различные установки.

Основное условие эффективной работы гравитационного способа – абсолютная водонепроницаемость дна и стенок канала.

Все самосплавные способы удаления навоза из помещений особенно эффективны при привязном и боксовом способах содержания животных без подстилки, на теплых керамзито-бетонных полах или с применением резиновых ковриков.

4.2.3. Применение щелевых полов

Щелевые (решетчатые) полы начали применять на животноводческих фермах мира свыше 100 лет назад (1876 год), но наибольшее распространение они получили только в последние годы.

Щелевые полы применяют в коровниках, помещениях для откорма крупного рогатого скота, свинарниках, навозных проходах и проходах для перегона и выгона скота, преддоильных залах, помещениях для зооветеринарной обработки животных и др.

Такие полы устраивают в том случае, когда животных содержат без подстилки или же на подстилку используют такой мелкий материал, как опилки, резаную солому, торф в небольших количествах. Преимущества решетчатых полов очевидны: животные сами копытами продавливают навоз через щели пола в навозный канал, при этом резко сокращаются затраты труда на чистку стойл.

Постройки со щелевыми полами обходятся несколько дороже, чем обычные помещения, из-за необходимости теплоизоляции и устройства каналов (лотков) для навоза под щелевыми решетками пола. Однако экономия подстилки, резкое сокращение трудовых затрат при выполнении повседневных операций по распределению подстилки и чистке стойл, перекрывают затраты на сооружение щелевых полов.

Конструкцию решеток щелевых полов принимают, исходя из следующих основных требований: удобство уборки в них навоза, создание безопасной и надежной опоры для животных, обеспечение прочности и антикоррозийной устойчивости материала решетки, возможность промышленного изготовления.

Для устройства щелевых полов на животноводческих комплексах применяют железобетонные, асбестоцементные, стальные и чугунные решетные панели длиной 2 ... 3 м. Эти панели для крупного рогатого скота имеют щели размером (35 ... 40) Х (400 ... 600) мм. Для молодняка крупного рогатого скота ширина щели составляет 25 ... 30 мм, для свиней – 20 ... 22 мм.

Рис. 4.2.6. Схема размещения животных на щелевых полах:
а – при привязном содержании коров (заштрихованная часть показывает распределение навоза по ширине продольного канала в %); б – в свинарнике; Вк – ширина канала; Нк – глубина канала; А – расстояние от канала до кормушки; bс – ширина кормушки; l – длина стойла.

Реже щелевые полы делают из дерева твердых пород, иногда железобетонные или стальные решетки облицовывают сверху деревом твердых пород, резиной, пластмассой, керамикой. Предпочтительнее полы из бетонных балок, так как они долговечны и более шероховаты. Поперечное сечение балок (планок) пола должно быть трапецеидальным или треугольным (основанием кверху).

Чем меньше ширина балки и чем больше щель, тем чище животноводческое помещение. На молочнотоварных фермах страны большое распространение получили металлические решетчатые полы о шириной планки 15 ... 25 мм. На полах с планками менее 20 мм животные травмируют копыта, потому что узкая планка попадает в межкопытную щель при передвижении коров. Значительно лучше полы с планками шириной 25 мм и щелями 37 ... 40 мм. Проваливаемость навоза через такой решетчатый пол составляет почти 100 %, в то же время травм копыт не наблюдается.

На некоторых молочных комплексах щелевые полы сооружают из железобетонных балок шириной 100 ... 125 мм. На таких решетчатых полах животное стоит более устойчиво и передвигается увереннее, чем на полах с узкими планками, и полностью исключается возможность повреждения копыт, однако навоз хуже протаптывается в канал.

Применение решетчатых полов с узкими планками имеет довольно серьезный недостаток, заключающийся в том, что продольное или поперечное относительно навозного прохода их расположение не обеспечивает нормальных условий содержания животных. В первом случае животные чувствуют себя удобно во время кормления, так как планки создают надежную опору для копыт, и совершенно неудобно при движении по кормонавозному проходу (в доильный зал и обратно), так как планки врезаются в межкопытную щель и коровы испытывают болевые ощущения. Во втором случае все происходит наоборот – коровам удобно при передвижении и неудобно при кормлении, что приводит к еще более отрицательным последствиям: не только к травмированию, но и к снижению продуктивности.

Чтобы создать оптимальные условия для животных, можно применять решетчатый пол с диагональным расположением планок или с расположением их елочкой. Решетки такого пола служат падежной опорой для копыт во время кормления и при передвижении по проходам коровника.

При привязном и боксовом содержании крупного рогатого скота сплошной пол стойла или бокса имеет длину 1000 ... 1400 мм. Он заканчивается навозным каналом (лотком) любого сечения, которое зависит от способа уборки навоза. Ширину канала Вк (рис. 4.2.6, а) выбирают из условия минимального загрязнения стойла, равной 300, 600 или 800 мм и более. Так, при ширине более 800 мм фактически весь навоз попадает в канал, над которым посекционно устанавливают решетки. Если решетчатый пол покрывает кормонавозный проход, то его нужно укладывать на расстоянии не менее 500 мм от кормушек, потому что разбрасываемый коровами корм забивает щели пола.

При содержании свиней в групповых станках и кормлении жидкими кормами зона дефекации может занимать значительную площадь перед кормушкой (рис. 4.2.6, б). Щели решеток следует располагать параллельно кормушке, ширина щели равна 15... 25 мм. Решетки изготовляют из дерева, железобетона или металла.

Для предотвращения диффузии вредных газов в помещение предусматривают вытяжную систему вентиляции в навозных каналах.

4.2.4. Транспортировка навоза из
животноводческих помещений
в навозохранилища

Для доставки навоза из животноводческих помещений в навозохранилища применяют тракторные тележки; скребковые и пневматические установки, насосные станции, ковшовые транспортеры и самосплавные системы.

Тракторную тележку устанавливают в навозном тамбуре (навоз в тележку подают по наклонной ветви скребкового транспортера или скреперной установкой) и по мере наполнения отвозят к навозохранилищу, где и разгружают.

Тракторные тележки применяют и в том случае, когда ферма оборудована промежуточными накопителями, рассчитанными на 2 ... 7-дневный сбор навоза. Навоз из накопителя в тележку подается ковшовым навозопогрузчиком (рис. 4.2.7).

Рис. 4.2.7. Работа многоковшового навозопогрузчика НПК-30 в малогабаритном навозонакопителе:
1 – система блоков; 2 – редуктор; 3 – ось шарнира; 4 – ковш.

Двухцепочный ковшовый погрузчик типа НПК-30 имеет 13 ковшей вместимостью 12 л каждый. Привод к ведущему валу осуществляется от электродвигателя через редуктор 2, расположенный на верхнем конце рамы погрузчика.

Верхняя часть рамы погрузчика закреплена на оси 3 шарнира, вокруг которой он поворачивается при подъеме его нижней части после окончания погрузки навоза. Для подъема нижней части погрузчика служат электролебедка, трос и система блоков. Навоз из хранилища выгружают так. Ковши 4, прикрепленные к двум втулочно-роликовым цепям, забирают навоз, перемешивают его и выбрасывают в кузов автомобиля или тележку.

Скреперную установку УСН-8 можно использовать для транспортировки навоза, поступающего с навозоуборочных транспортеров, если навозохранилище расположено на расстоянии не более 50 м от коровника.

Установку УТН-10 выгодно применять на крупных фермах и комплексах для транспортировки навоза по трубам от животноводческих помещений в навозохранилище или к местам приготовления компостов. Она состоит из загрузочной воронки 3 (рис. 4.2.8), поршневого насоса 4 с всасывающе-нагнетательным клапаном, гидроприводной станции 2 с гидроарматурой, системы управления и электрооборудовании. Поршневой насос представляет собой гидравлическую машину, которая обеспечивает перемещение навоза по трубопроводу при помощи поршня, совершающего возвратно-поступательное движение. Гидравлическая станция создаёт давление масла в гидросистеме (2 ... 10 МПа) и через гидроцилиндры приводит в движение поршень, а также клапан.

Рис. 4.2.8. Установка УТН-10 для транспортирования навоза в навозохранилище по трубопроводу:
1 – привод скреперной установки УС-15; 2 – гидроприводная станция; 3 – загрузочная воронка; 4– поршневой насос; 5 – навозопровод.

Установка работает так. Навоз, удаляемый из животноводческого помещения, поступает в загрузочную воронку. Под действием массы навоза в воронке и вакуума, создаваемого при движении поршня в корпусе назад, навоз из загрузочной воронки поступает в рабочую камеру корпуса поршневого насоса. Нагнетательный канал навозохранилища в это время перекрыт клапаном, а окно загрузочной воронки открыто. После заполнения рабочей камеры навозом клапан перекрывает окно загрузочной воронки и открывает нагнетательный канал навозопровода. Поршень насоса, совершая рабочий ход со скоростью 0,05 м/с, выталкивает навоз из рабочего цилиндра в навозопровод и затем в навозохранилище, заполняя его снизу. Установка работает автоматически после включения оператором кнопки на шкафу управления.

Рис. 4.2.9. Схема установки насоса НШ-50-1 для работы в навозосборнике:
1 – шкаф электрооборудования; 2 – шнек в сборе; 3 – труба; 4 – лебедка; 5 – стойка; 6 – кронштейн (пунктиром показано положение шнека при осмотре и ремонте установки).

Для надежной работы установки влажность навозя должна быть не менее 76 %, а длина резки подстилочного материала – не более 10см. Производительность установки до 10 т/ч, мощность электродвигакВт, диаметр навозопровода 300 мм, длина навозопровода 60 м, дальность транспортировки навоза до 150 м, масса установки в комплекте с навозопроводом 3,5 т.

Самотечная (самосплавная) система подачи навоза непосредственно в хранилища, расположенные на расстоянии более 100 м от животноводческих помещений, целесообразна лишь при благоприятном рельефе местности, обеспечивающем необходимый уклон навозопровода.

Жидкий навоз из навозосборников для дальнейшей транспортировки к месту хранения или использования может подаваться при помощи насосов, оборудованных измельчителями.

Навозная масса может иметь в своем составе длинностебельные включения (остатки корма) или плотную комкообразную массу, что создает затруднения при эксплуатации насосов для транспортировки навоза по системе трубопроводов. Поэтому навозную массу перед транспортировкой подвергают тщательному перемешиванию и измельчению с целью создания гомогенной (однородной) среды в навозосборнике. Для этого применяют насосные установки.

Шнековый насос КШ-50 (рис. 4.2.9) предназначен для перекачивания жидкого и полужидкого навоза из навозосборника в транспортные средства или транспортировки навоза по трубам диаметром не менее 150 мм. Влажность перекачиваемой массы должна быть в пределах 75 ... 98 %, при этом жидкая фракция в свободном состоянии должна составлять не менее 65 ... 70 %.

Рис. 4.2.10. Размещение шнеково-центробежного насоса НЖН-200 в навозосборнике:
1 – навозосборник; 2 – лопастная мешалка; 3 – шнек; 4 – насос; 5 – поворотная рама; 6 – опорная рама; 7 – электролебедка; 8 – направляющие салазки; 9 – трос; 10 – напорный трубопровод; 11 – электродвигатель.

Насос выпускается в двух вариантах – НШ-50-I стационарный и НШ-50-II – мобильный.

В стационарном варианте насос приводится в действие от электродвигателя мощностью 10 кВт, а в мобильном варианте – от вала отбора мощности трактора МТЗ.

Работает насос в два цикла. При первом цикле навозная масса сначала поступает в измельчитель, где длинностебельные и прочие включения измельчаются, а затем шнеком подается в насос. По выпускному рукаву масса снова подается в навозосборник для лучшего перемешивания и создания однородной смеси. По окончании цикла измельчения и перемешивания при помощи задвижки, установленной на трубопроводе, насос переключают для транспортировки навоза по трубам к месту хранения или использования.

Насос типа НШ имеет невысокую подачу и развивает недостаточный напор для перемешивания и подачи навоза по трубопроводу, что ограничивает его применение.

Насос НЖН-200 (рис. 4.2.10) предназначен для перекачивания жидкого и полужидкого навоза из навозосборников в транспортные средства или навозохранилище, а также транспортировки его по трубопроводам к местам компостирования.

Насос – центробежный, со шнеком во всасывающей части, установлен на опорной раме с пневматическими колесами. Он приводится во вращение от электродвигателей, оборудован лебедкой для установки в рабочее или транспортное положение и снабжен напорным рукавом.

На нижнем конце вала шнека имеется трехлопастная мешалка, соединенная со шнеком обгонной муфтой. В корпусе шнека, внизу, расположено окно, которое можно закрывать дверкой. В зависимости от влажности навоза подачу массы в насос можно регулировать этой дверкой. Для предотвращения забивания насоса соломистыми включениями перед входом в корпус рабочего колеса установлены неподвижные и подвижные ножи.

Насос размещают на навозосборнике и включают в работу. Перемешанный мешалкой навоз через окно в корпусе поступает к шнеку и подается им вверх на рабочее колесо. Соломистые включения при этом измельчаются и навоз лопастями колеса подается в напорный рукав. По мере понижения уровня навоза в приемнике насос при помощи электролебедки опускают по направляющим салазкам опорной рамы.

Подача насоса 70 ... 300 м3/ч, мощность электродвигакВт, масса 1500 кг, наибольшая глубина выгрузки 3,5 м.

Насосные станции для перекачки жидкого навоза сооружают на комплексах с целью обеспечения надежной работы технологической линии удаления навоза. На станциях устанавливают не менее двух насосов НЖН. Чтобы в насосы не попали крупные включения, на конце коллектора ставят решетку и лотковый приемник, откуда включения попадают в контейнер, который по мере наполнения поднимают лебедкой вверх и разгружают.

Для перекачки жидкого навоза применяют также канализационные насосные станции с подачей насосов до 430 м3/ч.

4.2.5. Обеззараживание и хранение навоза.
Навозохранилища

В технологическом процессе удаления и использования навоза особое место занимает его обеззараживание и хранение. При этом в первую очередь необходимо учитывать ветеринарные и медико-санитарные правила, так как патогенные микроорганизмы, яйца и личинки гельминтов сохраняют свою жизнедеятельность в необработанном навозе в течение года.

Для предотвращения загрязнения окружающей среды возбудителями инфекционных и инвазионных болезней система обработки навоза на животноводческих фермах и комплексах должна обеспечивать карантинирование (выдерживание навоза в течение определенного времени с целью выявления инфекции), а в случае необходимости – дезинфекцию и дегельминтизацию навоза.

При использовании гидравлических способов уборки выход жидкого навоза увеличивается в несколько раз. Например, при производстве 1 кг свинины расходуется от 40 до 110 л воды, при этом значительная часть воды расходуется на гидросмыв и транспортировку навоза. В зависимости от кратности разбавления навоза водой влажность его достигает 94 ... 98 %. Это приводит к быстрому накоплению большого количества жидкой массы, что требует сооружения на фермах дорогостоящих и больших емкостей для хранения жидкого навоза, насосных станций для его перекачки и значительного числа транспортных средств.

Для обеззараживания и утилизации навоза на животноводческих фермах и комплексах разработано довольно большое число технологических схем, многие из которых применяются пока лишь в опытных хозяйствах.

Наиболее широкое распространение на животноводческих фермах и комплексах получили следующие технологические схемы):

компостирование твердого и полужидкого навоза;

гомогенизация полужидкого и жидкого навоза;

разделение жидкого навоза на фракции в отстойниках-накопителях (при этом применяется полная или частичная биологическая обработка жидкой фракции) или механическими средствами.

При использовании всех схем навоз сначала проходит карантинирование, затем его обеззараживают, после чего проводят обработку (выделяют примеси, перемешивают навоз, разделяют его на фракции и др.)

Карантинирование твердого и полужидкого навоза при компостировании проводят в секциях карантинных емкостей, которые имеют бетонированные дно и стенки, исключающие фильтрацию жидкой фракции навоза через почву. Секций должно быть не менее двух, их размещают рядом с компостными площадками. Навоз в секциях выдерживают в течение шести суток, при обнаружении инфекции механическими средствами вносят химические реагенты и перемешивают их с навозом.

Карантинирование гомогенизированного полужидкого и жидкого навоза проводят в хранилищах-гомогенизаторах секционного типа, оборудованных устройствами для периодического смешивания выдерживаемого навоза, чтобы исключить расслоение его на фракции. Эти же устройства обеспечивают качественное смешивание инфицированного навоза с химическими реагентами при обеззараживании.

Карантинирование жидкого навоза при обработке в отстойниках-накопителях проводят в их секциях также в течение шести суток. Карантинирование жидкого навозе при разделении механическими средствами проводят отдельно для твердой и жидкой фракций. Жидкую фракцию выдерживают в секционных накопителях в течение шести суток, обеззараживают химическими реагентами, после чего секции разгружают. Так же карантинируют и твердую фракцию.

Карантинирование жидкого, навоза комплексов по выращиванию и откорму 54 и 108 тыс. свиней в год при комбинированной его обработке проводят в сооружениях по обработке жидкого навоза, если период обработки составляет не менее шести суток. При меньшем времени обработки устанавливают дополнительные секционные емкости, рассчитанные на шестидневное карантинирование.

Обеззараживание навоза проводят биотермическим, химическим, термическим и физическим способами.

Биотермическое обеззараживание инфицированного навоза или его твердой фракции при компостировании проводят при хранении на площадках с твердым покрытием. При этом в штабелях навоза или компоста под влиянием жизнедеятельности термогенных микроорганизмов возникает высокая температура, губительно действующая на возбудителей инфекционных и инвазионных болезней животных. Для размножения термогенных микроорганизмов необходимы определенная влажность навоза или компоста (не выше 70 %) и поступление воздуха, что достигается благодаря рыхлой укладке штабеля. Уложенный в штабеля компост выдерживают не менее одного месяца в теплый период и не менее двух месяцев – в холодный. Началом срока обеззараживания считают день подъема температуры в штабеле не менее чем до 60 °С.

Химическое обеззараживание жидкого навоза проводят в карантинных емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Для обеззараживания применяют формалин, формальдегид, диметилмочевину, тиазон и другие вещества. Расход химических реагентов и длительность обработки зависит от вида инфекции. Например, при обработке навоза неблагополучного по сальмонеллезам и колибактериозу, расход формальдегида составляет 0,04 ... 0,16 % от объема навоза при времени контакта 24 ч и периодическом перемешивании в течение 6 ч. При обработке навоза, зараженного возбудителями ящура и болезни Ауески, требуется уже 0,3 % формальдегида от объема навоза; при этом время контакта увеличивается до 72 ч, а перемешивания – до 6 ч.

Термическое обеззараживание навоза включает в себя следующие способы: двухстадийное упаривание с предварительным разделением навоза на фракции, вакуумную сушку в реакторно-смесительных аппаратах, термообеззараживание в реакторах при давлении 1,2 МПа и температуре 180 °С, многостадийную дистилляцию после обработки в реакторах с абсорбцией парогазовой смеси и сушкой твердой фракции в барабанных или трубчатых сушилках.

Физические способы обеззараживания навоза (обработка ультрафиолетовыми лучами, УФ-облучение) находятся в стадии эксперимента и на практике пока не применяются.

Современные способы обработки навоза отличаются тем, что в технологические схемы включаются операции, цель которых получить из навоза высококачественное удобрение и чистую воду. Вот, например, один из таких способов. Навоз сначала разделяют на твердую и жидкую фракции при помощи механических средств (центрифуг, виброгрохотов или прессов). Затем твердую фракцию высушивают и она поступает в компост, а жидкую обрабатывают по одной из следующих схем: первая – жидкая фракция поступает на электрокоагуляцию, озонирование, биологическую доочистку и используется для орошения; вторая – жидкая фракция поступает на биологическую доочистку и сбрасываетсяв канализационную сеть.

Представляют интерес и энергосберегающие способы, один из которых основан на применении установки "Биогаз – 301С", освоенной промышленностью страны. Эта установка предназначена для обеззараживания и утилизации навоза свиноводческой фермы на 3000 голов методом анаэробной ферментации с получением органических удобрений и биогаза.

В процессе ферментации исходный навоз в установке разделяется на три фазы: газообразную, жидкую и твердую.

Газообразная фаза – биогаз, содержащий 60 ... 70 % метана, окись углерода и 2 ... 5 % других газов. Биогаз имеет теплотворную способность 21 ... 25 тыс. кДж и может быть использован как топливо: 1 м3 биогаза эквивалентен 0,6 ... 0,8 кг условного топлива.

Жидкая фаза (стоки, получаемые после разделения отферментированного навоза) представляет собой обеззараженную жидкость с содержанием сухого вещества 2 ... 2,5 %. Стоки содержат азот, окиси фосфора и калия, что позволяет использовать их в качестве жидких удобрений.

Твердая фаза – навоз без запаха, влажностью 65 ... 70 %, представляющий собой высококонцентрированное обеззараженное органическое удобрение.

Процесс анаэробной ферментации, проходящий в основном аппарате установки – ферментаторе, представляет собой сложную цепь биохимических реакций расхода органических веществ под действием анаэробных микроорганизмов (метаногенных бактерий). Процесс протекает непрерывно по следующей схеме. Навоз и жижа при помощи скребков и воды направляются в сборник, откуда насосом подаются в подогреватель с мешалкой. Здесь сырье подогревается до температуры ферментации и насосом подается в ферментатор, а затем переливается в отстойник. Затем масса самотеком попадает в центрифугу, где разделяется на твердый осадок и жидкие стоки. Выделяющийся в ферментаторе биогаз поступает в накопитель-газгольдер, а затем в котел для получения пара. Пар используется для приготовления кормов, обогрева помещений свинофермы, а также в подогревателе и ферментаторе установки.

Производительность установки "Биогаз-301С" составляет 30 т навоза в сутки. Из этого навоза установка производит 350 ... 400 м3 биогаза, 25 м3 стоков и 5 ... 6 т удобрений.

В механизированных навозохранилищах, которые размещают на открытых площадках или под навесами, происходит естественное обеззараживание твердого навоза. Наличие навозохранилища – одно из важнейших условий правильного хранения и использования навоза.

В соответствии со способом содержания скота и технологией удаления навоза из помещений, навозохранилища подразделяют на наземные и заглубленные (котлованные). Дно и стенки навозохранилищ, как правило, выполняют бетонными или облицовывают панелями. Дно и стенки котлованного навозохранилища иногда покрывают слоем утрамбованной глины на щебеночном основании толщиной 20 см. Навозохранилище оборудуют жижесборником.

Рис. 4.2.11. Разрез коровника на 400 коров с подпольными хранилищами:
1 – бокс; 2 – решетчатый пол; 3,4 – кормушка и кормораздатчик.

Навозохранилище состоит из нескольких секций, каждая из которых рассчитана на 1 ... 3 (в южных зонах) и на 2 .... 6 (в средней полосе страны) месяцев хранения, в течение которых происходит самообеззараживание навоза. Навозохранилища оборудуют жижесборниками, а также средствами механизированной выгрузки (кран-балками и мостовыми кранами с грейферными погрузчиками, скреперными установками и другими механизмами). Для удобства вывозки навоза из котлованного навозохранилища устраивают пандусы для въезда и выезда транспорта.

Навозохранилища и очистные сооружения фермы ограждают и обеспечивают подъездными путями с твердым (бетонным или асфальто-бетонным) покрытием. Ширину подъездных путей принимают не менее 3,5 м. По периметру очистных сооружений высаживают высокорастущие деревья на полосе шириной не менее 10 м, а всю территорию комплекса или фермы, включая очистные сооружения, подъездные и переходные пути, озеленяют.

В районах с холодной продолжительной зимой рекомендуется устраивать закрытые навозохранилища, которые сооружают в виде пристроек к животноводческим помещениям, в виде отдельных построек или траншей под полом помещения.

На рисунке 4.2.11 показана схема навозоудаления, применяемая в хозяйствах. В коровнике (112 х 18,6 м) на 400 голов крупного рогатого скота применено четырехрядное расположение боксов. Между боксами и кормушками имеются четыре кормонавозных прохода со щелевыми полами. Под каждыми двумя проходами сделана траншея по всей длине здания шириной 5,3 и глубиной 3,3 ... 3,5 м из расчета хранения навоза на весь стойловый период. Во время прохода коров на доильную площадку и обратно, а также в периоды кормления, навоз, накопившийся на щелевых полах, протаптывается ногами животных в траншеи, имеющие пандусные съезды с торца. Вместимость двух траншей около 4500 м3. Навоз из траншей выгружают раз в год мобильным погрузчиком. Навоз с подстилочным материалом вычищают из траншей за 15 ... 20 дней. Затраты труда на уборку навоза и внесение подстилки при таком способе довольно незначительны и составляют 1,5 мин в сутки на одну корову. Температурно-влажностный режим и концентрация вредных газов в помещении не превышают нормативных требований даже при снижении наружной температуры до –37 °С.

Подпольные навозохранилища все шире применяются па фермах и комплексах. Промышленность наладила выпуск установок УВН-800 для выгрузки навоза из таких хранилищ длиной до 110 м и погрузки его в транспортные средства. УВН-800 состоит из насоса НЖН-200 и стационарной скреперной установки. Насос выкачивает из навозохранилища и подает в транспортные средства навоз влажностью 87 ... 98 %, а скреперная установка выгружает оставшийся навоз влажностью менее 87 % и грузит его в транспортные средства.

Вместимость скрепера 3 м3, его скорость 0,78 м/с, производительность скреперной установки до 100 т/ч, мощность электродвигакВт.

Отстойники-накопители горизонтального и вертикального типов также находят широкое применение. В них навоз разделяется на твердую и жидкую фракции. Вот, например, как устроена система горизонтальных отстойников-накопителей циклического действия на свинооткормочной фабрике СПК "Заволжский" Калининской области.

Очистные сооружения состоят из пяти отстойников-накопителей, полей фильтрации с четырьмя картами по 2 га каждая и земледельческих полей орошения. Отстойники-накопители представляют собой бетонированные площадки размером 33 х 110 м, обнесенные валами высотой 2,25 м. Вдоль по дну в две линии проходят лотки, для дренажа, в которые уложены перфорированные трубы со щебеночной обсыпкой. Объем иловой (навозной) части одного отстойника около 4,5 тыс. м3.

В отстойниках навоз расслаивается на твердую и жидкую фракции. Твердая фракция выпадает в осадок, жидкая через систему переливных труб подается на станцию перекачки, а оттуда распределяется по полям. Когда слой осадка в отстойнике достигает 1,5 ... 1,8 м, закрывают задвижку на впускных трубах, а оставшуюся жидкую фракцию в верхнем слое сбрасывают через шандорный водосброс. В отстойнике остается навоз (осадок) и незначительное количество жидкости. Для подсушивания осадка открывают задвижки на дренажной системе. Обезвоживание обычно длится 35 ... 45 дней.

Подсушенный осадок, влажность которого равна 75 ... 78 %, подают погрузчиком в автомобили и вывозят на поля.

Жидкая фракция навоза со станции перекачки поступает на земледельческие поля орошения и распределяется по поливным бороздам через выводные борозды или по полиэтиленовым трубам. На полях орошения выращивают однолетние и многолетние травы, силосные культуры, картофель, подсолнечник.

По такой схеме совхоз ежесуточно перерабатывает около 700 м3 сточных вод.

Схема разделения навоза на твердую и жидкую фракции (обезвоживание) все шире внедряется в производство. Разделение осуществляется на прессах, центрифугах, виброгрохотах. Применение обезвоживающих установок позволяет сократить объем навозохранилищ в 30 ... 40 раз за счет уменьшения объема твердой фракции и времени ее хранения.

В некоторых хозяйствах после добавки в сухой навоз минеральных удобрений смесь прессуют под давлением 10 ... 12 МПа. В таком состоянии навоз можно хранить дл

4.2.6. Компостирование навоза и машины
для его вывозки на поля

Важнейшая проблема современного сельского хозяйства – сохранение плодородия почвы. Главным фактором, определяющим весь характер почвы, все ее свойства, является гумус.

Гумус (перегной) – сложное сочетание особых, присущих только почве органических веществ, синтезируемых почвенными микроорганизмами в процессе разложения мертвых растительных и животных остатков. Между тем, по свидетельству почвоведов, на пахотных землях страны наблюдается неуклонное снижение содержания гумуса в почве. Так, служба экологического контроля из космоса зафиксировала, что в нашей стране повсеместно в степной и лесостепной зонах на полях за земледельческий период утрачено около 25 % гумуса. А если в почве мало гумуса, то большая часть удобрений не удерживается почвой, проваливается до грунтовых вод и смывается, загрязняя водоемы.

Чтобы поднять плодородие почвы, необходимо обогатить ее навозом – органическим веществом, которое является наилучшей средой для создания гумуса. По подсчетам ученых, с целью поддержания плодородия почвы следует ежегодно вносить в среднем 8 ... 10 т органических удобрений на 1 га пашни. Основная часть этих органических удобрений (компостов) – навоз, вторая составляющая – подстилка (солома, опилки, торф). Очень значительную часть составляют птичий помет, городские компосты, стоки. Отсюда видно, какую важную роль в сохранении и повышении плодородия почвы играют животноводческие (птицеводческие) фермы и комплексы.

В зависимости от вида получаемого навоза, его количества, природно-климатических условий и других факторов в хозяйствах страны применяют различные сочетания двух способов приготовления компостов: централизованного, на фермах и комплексах, и локального, по краям полей севооборотов. В первом случае сооружают механизированные площадки с твердым покрытием для приготовления компостов или специальные цехи компостирования, во втором случае – небольшие площадки.

Так, в цехе комбината "Новый свет" Ленинградской области, перерабатывают в компост жидкий навоз. Цех оборудован складами (торфа, минеральных удобрений), он имеет смесительный корпус, подземные и наземные галереи для транспортеров, пересыпной пункт, площадку для временного хранения готовой продукции. В смесительном корпусе, куда подаются жидкий навоз, торф и минеральные удобрения, установлены вибраторы, смесители и дозаторы, готовящие торфо-навозную смесь (компост). Этот компост вывозят автотранспортом на поля и укладывают в бурты для биотермического обеззараживания, после чего вносят в почву. Производительность цеха 1000 т компоста в сутки.

При использовании площадок организуют механизированные отряды, состоящие из нескольких звеньев: по приготовлению компостов, по транспортировке и внесению на поля твердых органических и органоминеральных удобрений, по внесению жидких удобрений. Такие отряды, как правило, действуют на протяжении всего года. Звенья отряда имеют в своем распоряжении комплекс соответствующих машин (гусеничные и колесные тракторы, бульдозеры, автомобили, фронтальные и грейферные погрузчики, тракторные тележки, разбрасыватели органических и минеральных удобрений).

Для вывозки твердого навоза на поля в качестве органического удобрения применяют различные тракторные прицепы и полуприцепы типа ПТС (одноосные и двухосные полунавесные, двухосные и трехосные прицепные) и разбрасыватели органических удобрений.

С целью уменьшения затрат по транспортировке навоза можно применять тракторные поезда, составляя их из двух прицепов или полуприцепа и прицепа (например, поезд в составе 1ПТС-9 и 3ПТС-12 могут транспортировать тракторы К-701 или К-700). В таком поезде полуприцеп, опираясь на серьгу трактора, догружает его ведущие колеса и увеличивает тяговую мощность трактора.

Разбрасыватели удобрений можно разделить на две группы: тракторные прицепные кузовного типа со шнековыми или битерными рабочими органами и навесные с роторными рабочими органами. К первой группе относятся разбрасыватели 1ПТУ-4, РПН-4 и разбрасыватель КСО-9 повышенной грузоподъемности. К машинам второй группы относятся разбрасыватели РУН-15А, РУН-15Б и некоторые приспособления, изготовляемые в хозяйствах.

Рис. 4.2.12. Прицепной низкорамный разбрасыватель органических удобрений РПН-4:
1 – карданная передача; 2 – переднее колесо, 3 – гидроцилиндр; 4 – шкив ременной передачи; 5 – корпус редуктора; 6 – передний борт; 7 – разбрасывающий барабан; 8 – откидывающийся загрузочный борт; 9 – задний борт; 10 – гидроцилиндр; 11 – заднее колесо; 12 – днище; 13 – транспортер; 14 – дышло.

Технологическая схема работы всех кузовных разбрасывателей одинакова, за исключением низкорамного разбрасывателя РПН-4.

Удобрения, загруженные в кузов, медленно двигающимся транспортером подаются к разбрасывающему устройству. Вращающиеся барабаны дополнительно размельчают удобрения и разбрасывают их по полю. Лопатки на барабанах установлены под углом по винтовой линии, а у шнеков ленты имеют правую и левую навивку, поэтому ширина разброса удобрений машиной превышает ширину ее кузова и достигает 3,5 ... 4,5 м для разбрасывателей с грузоподъемностью до 4 т. Машины с повышенной грузоподъемностью (КСО-9 и др.) и машины с поперечным движением транспортера (РПН-4) имеют ширину разброса удобрений до 12 м.

Основная конструктивная особенность разбрасывателя органических удобрений РПН-4 (рис. 4.2.12) – опускающаяся рама, которая позволяет загружать удобрения непосредственно в поле из автомобилей-самосвалов с опрокидывающимся назад кузовом. По опытным данным, производительность разбрасывателя может достигать 200 т/ч, что значительно выше, чем, например, у разбрасывателя 1ПТУ-4, имеющего такую же грузоподъемность.

Кузов машины расположен между передней и задней осями, опирающимися на колеса с пневматическими шинами. Его подъем и опускание осуществляются четырьмя гидроцилиндрами.

В связи с эксплуатацией крупных животноводческих промышленных комплексов, в которых широко используются гидравлические способы уборки навоза, резко увеличился выход жидкого и полужидкого навоза, а также навозной жижи.
Таблица 4.2.1 – Технические характеристики тракторных цистерн-разбрасывателей жидкого навоза

Показатель	МЖТ-10	МЖТ-16	МЖТ-23	АВВ-Ф-2,8
Производительность, т/ч	41,4	60,5	37,2	25,8
Грузоподъемность, т	10	16	23	10
Время самозагрузки, мин	4 ... 7	6... 12	8 ... 12	4 ... 7
Ширина распределения удобрений, м	6... 12	6... 12	7 ... 12,5	2,8
Агрегатируется с трактором	Т-150К	К-701	К-701, К-700	Т-150К
Масса, т	4,1	5,8	9,2	4,7

Для вывозки больших масс жидкого навоза на поля применяют два типа жижеразбрасывателей: прицепные к тракторам и монтируемые на автомобилях. Первые отличаются высокой проходимостью по полям, а вторые удобны тем, что позволяют с большой скоростью транспортировать жидкие удобрения на значительные расстояния.

Наибольшей производительностью и повышенной грузоподъемностью отличаются жижеразбрасыватели типа РЖТ и МЖТ (табл. 4.2.1).

Например, цистерна-разбрасыватель МЖТ-16 предназначена для самозагрузки, транспортировки, перемешивания и сплошного поверхностного распределения жидких органических удобрений. Она оборудована самозагружающим, напорно-переключающим и распределительным устройствами.

Самозагружающее устройство служит для загрузки цистерны и работает под действием вакуума, создаваемого двумя вакуумными насосами. Цистерну можно заполнять и через люк, используя насосы НЖН-200 или ПНЖ-250.

Напорно-переключающее устройство предназначено для перемешивания удобрений и подачи их на распределительное устройство с помощью центробежного насоса.

Распределительное устройство служит для равномерного распределения жидких органических удобрений влажностью 88 ... 90 % по поверхности поля (неравномерность распределения составляет 15 ... 20 %).

С целью более эффективного использования удобрений (снижения потерь питательных веществ) применяют агрегат АВВ-Ф-2,8 для внутрипочвенного внесения жидких органических и органо-минеральных удобрений.

Конец формы

4.3. МЕХАНИЗАЦИЯ ВЕТЕРИНАРНО-
- САНИТАРНЫХ РАБОТ

4.3.1. Санитарно-гигиенические мероприятия на
фермах и комплексах и ветеринарные
требования к аппаратуре

Ветеринарная санитария предусматривает мероприятия по предупреждению распространения инфекционных болезней, оздоровлению уже имеющихся очагов заболеваний и недопущению новых очагов, повышению санитарных качеств продукции животноводства и ограждению людей от заболеваний, общих для человека и животных.

Для борьбы с возбудителями заразных болезней и вредными членистоногими во внешней среде применяют физические, химические и биологические способы. Наибольшее распространение при механизации ветеринарно-санитарных работ получили химические способы, которые включают в себя: опрыскивание, опыливание, аэрозольный способ, применение газообразных или парообразных веществ.

Наиболее трудоемкие работы, входящие в комплекс ветеринарно-санитарных мероприятий – дезинфекция, дезинсекция и дератизация животноводческих объектов, а также опрыскивание животных с целью защиты их от нападения вредных насекомых и клещей.

Дезинфекцией называется уничтожение возбудителей заразных болезней во внешней среде или устранение их из элементов этой среды. Дезинсекция – это уничтожение насекомых, приносящих вред человеку и животным. Дератизация – уничтожение грызунов, которые являются носителями возбудителей некоторых болезней, опасных для человека и животных.

Профилактическую дезинфекцию проводят, как правило, два раза в год – весной и осенью или каждый раз перед сменой поголовья животных или птицы в помещении или части его. При любой вспышке или отдельном случае инфекционной болезни животных или птицы дезинфекция (текущая и заключительная) является необходимой частью комплекса противоэпизоотических и ветеринарно-санитарных мероприятий. Также обязательна дезинсекция или дератизация. Каждая из этих работ по своему назначению может быть профилактической или истребительной.

Дезинфекция проводится с помощью специальной аппаратуры.

Основные показатели, характеризующие эффективность дезинфекции и зависящие от технических показателей применяемой аппаратуры, – температура дезинфекционного раствора, давление жидкости и степень ее распыления, расход жидкости на единицу поверхности. Эти показатели оказывают решающее влияние на качество дезинфекции, на экономичность применяемой аппаратуры и определяют конструкцию последней, а также технологию ее использования.

От температуры дезинфекционного раствора в значительной мере зависит эффективность дезинфекции; чем температура выше, тем сильнее выражен бактерицидный эффект. Горячие растворы имеют более низкое поверхностное натяжение, обладают большей проникающей способностью, лучше пропитывают загрязнения, способствуют растворению органических субстратов и легче вступают во взаимодействие с инфекционным агентом. Поэтому все дезинфицирующие аппараты должны быть оборудованы устройствами для подогрева дезрастворов.

Давление и степень распыления жидкости должны быть оптимальными.

Во всех дезинфекционных установках распылять жидкость необходимо под достаточно высоким давлением 392 ... 588 кПа. При давлении выше 392 кПа струя жидкости хорошо распыляется, факел распыла становится энергичным, напряженным, жидкость проникает в щели, пазы, хорошо орошает поверхности.

Чем выше дисперсность, т. е. чем меньше капли распыленной жидкости, тем больше ее удельная поверхность и, следовательно, тем меньшим количеством раствора можно создать сплошную пленку жидкости на орошаемой поверхности. Например, 1 мл жидкости, превращенный в капли диаметром 1 мкм, способен покрыть сплошным слоем поверхность, равную 12 м2. Однако чем меньше размер капель, тем больше их не оседает на поверхности, а остается в воздухе длительное время, поэтому размер капель должен быть не менее 100 мкм.

Расход жидкости на единицу обрабатываемой поверхности выбирают в зависимости от многих факторов. Следует учитывать, что при дезинфекции животноводческого помещения на поверхности могут оставаться загрязнения даже после тщательной ее очистки. В таком случае необходимо увеличить количество раствора на единицу площади с тем, чтобы дезинфицирующий раствор полностью пропитал инфицированные загрязнения. В действующей инструкции регламентирован расход дезинфицирующих средств для животноводческих помещений из расчета 1 л на 1 м2 поверхности. При этом имеется в виду, что на менее загрязненные участки расходуется меньше раствора, чем на более загрязненные.

В частности, на пол расходуется несколько большее количество раствора, чем, например, на потолок.

Дезинфекционные распылители должны обеспечивать широкий диапазон расхода жидкости в единицу времени. В соответствии с этим меняется и дисперсность распыленной жидкости: чем меньше расход, тем выше дисперсность, и наоборот.

По конструктивным особенностям и технологическому процессу оборудование, применяемое для проведения ветеринарно-санитарных мероприятий, подразделяют на шесть типов: дезинфекционные установки (стационарные и передвижные), аппараты для опыливания и опрыскивания (тракторные и ручные ранцевые), аэрозольные генераторы (термомеханические, термические и аэромеханические), дезинфекционные камеры (паровые, пароформалиновые, сухожаровые, вакуумформалиновые, газовые), купонные и душевые установки (стационарные и передвижные), аппаратура для дезинфекции физическими методами (ультрафиолетовые бактерицидные излучатели, аппараты для термической дезинфекции).

Кроме того, имеется аппаратура универсального назначения, объединяющая в себе различные устройства и рабочие органы, позволяющие проводить комплексную обработку объектов, включая влажную дезинфекцию и дезинсекцию, аэрозольную обработку, опыливание, камерную дезинфекцию и опрыскивание животных. Подобная аппаратура входит в состав универсальных (автомобильных и прицепных) дезинфекционных установок, которые комплектуются дополнительными рабочими органами и устройствами.

4.3.2. Ветеринарно-санитарные агрегаты
и блоки

Высокопроизводительные мобильные ветеринарно-санитарные агрегаты (ВДМ-2, АДА, ДУК-2 и др.) применяют во всех зонах страны. Как правило, этими агрегатами комплектуют ветсанотряды сети ветеринарной службы. Мобильные агрегаты предназначены для проведения в широких масштабах ветеринарно-санитарных, противоэпизоотических и лечебных мероприятий в очагах инфекции.

Агрегат ВДМ-2, смонтированный на шасси автомобиля УАЗ в сочетании с прицепными устройствами (дезинфекционной камерой ОППК-2 и устройством ТСП-2 для сжигания трупов животных и особенно отходов), является универсальным.

Агрегат АДА смонтирован на шасси автомобиля ГАЗ. С ним также можно агрегатировать устройство ТСП-2 и устройство для прокаливания почвы.

При помощи этих агрегатов можно выполнять следующие операции: санитарную обработку территорий ферм, животноводческих комплексов, скотопрогонов и других мест скопления животных; дезинфекцию и дезинсекцию помещений горячими и холодными растворами, суспензиями и взвесями дезсредств; побелку помещений и их санитарную промывку (гидроочистку под давлением); опрыскивание животных; аэрозольную дезинфекцию и дезинсекцию помещений; аэрозольную обработку животных инсектицидами, репеллентами и иммунными препаратами (при иммунизации животных); снятие с кожного покрова животных бактериальной или радиоактивной пыли; обеззараживание в дезинфекционной камере одежды, обуви, инвентаря и мягкой тары в период дезинфекции помещений; комбинированную обработку кожного покрова животных, с одновременным использованием вакуумной установки (при этом с шерсти снимают до 72 ... 90 % инфицированной или радиоактивной пыли, а затем обрабатывают животных дезинфицирующими и дегазационными средствами); огневое обеззараживание помещений, инвентаря, территории; сжигание трупов животных.

Агрегаты имеют высокую производительность, надежны в эксплуатации, качественно выполняют работы.

Автодезустановка ДУК-2 системы имеет наибольшее распространение и предназначена для дезинфекции и дезинсекции животноводческих помещений и территорий вокруг ферм, промывки помещений горячей водой, побелки их раствором негашеной извести. Установка смонтирована на шасси автомобиля ГАЗ, поэтому она позволяет перевозить и подогревать воду для приготовления дезинфицирующего раствора, наполнять противоклещевые и противочесоточные ванны, а также транспортировать дезинфицирующие и лекарственные жидкости для профилактической обработки и лечения овец и других животных.

В состав установки ДУК-2 входит цистерна вместимостью 860 л для воды или дезинфицирующего раствора, система трубопроводов, два бачка вместимостью до 45 л каждый для основного (маточного) дезинфицирующего раствора, котел вместимостью 25 л для подогрева воды и дезинфицирующего раствора, заборный шланг, раздаточный шланг с наконечником-распылителем или щеткой-душем, трубопроводы для всасывания и распыления раствора или воды, аэрозольный распылитель. Котел установки отапливается дровами. Работу установки проверяют по показаниям приборов. Манометром контролируют давление в цистерне и ресивере, термометром измеряют температуры нагрева жидкости в котле. Давление в цистерне создают компрессором с ресивером. Установка в рабочем (заполненном) состоянии имеет массу 5000 кг вместе с автомобилем, ее габаритные размеры 5,5x2,1x2,4 м. Производительность установки за смену: 3000 ... 4000 л раствора без подогрева и 2000 л с подогревом, что обеспечивает обработку 2,5 ... 4 тыс. м2.

Специальные передвижные установки для работы непосредственно в помещениях животноводческих ферм и комплексов позволяют механизировать работы по дезинфекции и дезинсекции помещений. Высокое качество обработки достигается использованием высоконапорного гидронасоса (холодная и горячая вода подается под давлением до 2 МПа) и хороших распылителей.

Дезинфекционная самоходная установка УДС смонтирована на шасси электрокара, имеющего пневматический ход. Помещения, в которых работает эта установка, должны иметь твердое покрытие, быть закрытыми и утепленными.

Дезинфекционная передвижная установка УДП-М смонтирована на малогабаритной трехосной ручной тележке и может передвигаться по проходам шириной всего 0,85 м.

Установки УДС и УДП-М работают от электросети, для чего оборудуются трехполюсными розетками, установленными на расстоянии не более 60 м друг от друга.

Растворные блоки (РБ) монтируют на крупных животноводческих комплексах и птицефабриках для обеспечения горячей водой и рабочими дезрастворами самоходных или передвижных установок, а также блоков дезинфекционного оборудования (БДО).

Блок РБ включает в себя два бака (вместимостью по 2,5 м3 каждый) для рабочих дезрастворов, бак для концентрированных дезсредств, электрокотел типа КЭВ-100 мощностью 17 кВт для нагрева воды, циркуляционный и напорный насосы. Вода, поступающая из водопровода, нагревается в бойлерном устройстве. Для гидроочистки готовый дезраствор или вода необходимой температуры подается в емкость передвижной дезинфекционной или моечной установки, а оттуда – в секции, где обработка ведется автономно.

Такая организация ветеринарно-санитарной обработки позволяет упростить конструкцию дезинфекционных установок, а также практически непрерывно приготавливать дезраствор или раствор для мойки и гидроочистки обрабатываемых объектов, повысить производительность труда, сократить сроки обработки. Производительность блока – 2,5 м3/ч, обслуживает его один человек.

Централизованный блок дезинфекционного оборудования (БДО) создается при автоматизации процесса санитарной обработки на комплексе. В состав блока входят три отделения: для подогрева воды и добавки моющих компонентов, компрессорное и для приготовления рабочих дезрастворов. Горячую воду и рабочие дезрастворы по мере надобности подают непосредственно в помещения для животных по магистральным трубопроводам при помощи сжатого воздуха. Трубопроводы снабжены устройствами для присоединения рабочих рукавов с наконечниками.

При использовании таких блоков значительно сокращаются затраты труда на выполнение ветеринарно-санитарных работ и резко увеличивается коэффициент использования оборудования.

4.3.3. Опыливатели и опрыскиватели.
Аэрозольная техника

Опыливатели и опрыскиватели, применяемые в животноводстве, гидравлические или пневматические портативные дезинфекционные аппараты. Они имеют небольшие габариты, массу и невысокую производительность. Эти аппараты предназначены для обработки небольших животноводческих помещений или отдельных зараженных участков в труднодоступных местах.

В опыливателях порошкообразные препараты распыливаются струей сжатого воздуха, создаваемой центробежным или поршневым насосом.

В опрыскивателях дезинфицирующая жидкость под давлением выбрасывается на обрабатываемые участки.

Промышленность выпускает ранцевые и напольные опыливатели и опрыскиватели. Ранцевые аппараты во время работы благодаря наплечным ремням укрепляют на спине оператора, а напольные аппараты устанавливают на подставках на полу и по мере обработки объекта переносят с места на место.

В гидравлических опыливателях и опрыскивателях (ОМП "Олень", ДУБ) установлены гидравлические насосы, при помощи которых жидкость засасывается из емкости и под давлением нагнетается в выбрасывающий рукав и в распылитель. В пневматических аппаратах, например в ОРП-А, установлены воздушные насосы, создающие давление в герметически закрытом резервуаре для жидкости, в результате чего жидкость поступает в выбрасывающий рукав и в распылитель.

В портативных аппаратах применяют простые по устройству поршневые и диафрагменные насосы, приводимые в движение мускульной силой человека или малогабаритным бензодвигателем (электродвигателем).

Довольно часто в животноводстве применяют высокопроизводительные опыливатели и опрыскиватели для химической защиты растений. Они имеют большую ширину захвата (до 100 м), большую вместимость емкостей для рабочих растворов, длину распылительной штанги до 25 м, длину раздаточных рукавов до 150 м.

В ветеринарно-санитарной практике применяют и другие машины для химической защиты растений: фумигаторы, аэрозольные генераторы, протравливатели семян, агрегаты и пункты для подготовки рабочей жидкости (передвижные и стационарные), заправщики опрыскивателей, машины для внесения в почву жидких удобрений. Многие из этих машин в течение года мало загружены и могут успешно использоваться для ветеринарно-санитарных работ внутри животноводческих ферм и комплексов, для обеззараживания территории вокруг них, а также лугов и пастбищ.

Аэрозольные генераторы используют для получения аэродисперсных систем, в которых дисперсионной средой служит газ или смесь газов, например воздух, а дисперсной фазой – мелкие капли жидкости или частицы твердого вещества.

В ветеринарии применяют и биологические аэрозоли, дисперсионная фаза которых представлена бактериями, вирусами, спорами грибов (инфекционные аэрозоли).

Основная сборочная единица генератора – форсунка-распылитель, создающая высокодисперсную среду.

Одна из особенностей веществ, переведенных в аэрозольное состояние – значительное увеличение их удельной поверхности, т. е. отношения поверхности к массе. Размер частиц в аэрозолях колеблется в очень широких пределах (от 10-7 до 10-1 см) и определяет многие физико-химические свойства аэрозолей, такие, как скорость оседания, диффузия, коагуляция, испарение, глубина проникновения в дыхательные пути человека или животного, ресорбция из легких в кровеносную и лимфатическую системы организма и др.

В последние годы все шире применяют распылители для получения электрозаряженных аэрозолей. Для электризации аэрозоль пропускают через зарядочное устройство, в котором аэрозольные частицы, проходя электрическое поле высокого напряжения, получают отрицательный электрический заряд.

В виде электрозаряженных аэрозолей при дезинфекции и дезинсекции животноводческих помещений используют водные растворы формалина, фенола, креолина и других дезинфицирующих веществ. Заряженные отрицательно частицы притягиваются к поверхности стен и потолков, имеющих положительный электрический заряд.

В случае применения электрозаряженных аэрозолей осаждаемость частиц увеличивается на 20 ... 40 %, равномерность покрытия обрабатываемых поверхностей возрастает в 4 раза. Это значительно удлиняет инсектицидный эффект, что позволяет снизить норму расхода раствора в 2 раза и более.

При аэрозольном методе дезинфекции необходимо строго соблюдать ряд условий, в противном случае резко снижается эффективность обработки. В частности, следует обеспечивать герметичность помещения и соответствующий микроклимат, а также учитывать метеорологические условия.

4.3.4. Купочные и душевые установки

Довольно широко в животноводстве применяют купочные и душевые установки.

Купочная установка с окунателями состоит из толкающей тележки 3 (рис. 4.3.1) с шарнирными пальцами, осевого окунателя 7, смесителя 9 для подготовки дезинфицирующего раствора, парообразователя 8 для подогрева раствора, насосной станции для перекачки раствора в купочную ванну, отопительной системы и щита управления. Установка монтируется на бетонном основании, к ней может придаваться передвижная электростанция для обеспечения электроэнергией.

Рис. 4.3.1. Схема купочной установки с осевым окунателем:
1 – предкупочный загон; 2 – рабочий загон; 3 – толкающая тележка; 4 – фартук перед купочной ванной; 5 – отстойные загоны; 6 – ступени на выходе из купочной ванны; 7 – осевой окунатель; 8 – парообразователь; 9 – смеситель; 10 – противовес окунателя; 11 – щит управления; 12 – привод гидросистемы платформы окунателя и выходных дверок; 13 – выходные дверки; 14 – отстойники; 15 – входные дверки рабочего загона; 16 – разделитель.

Перед началом работы установки механик запускает электростанцию, разжигает топку котла-парообразователя, подогревает воду в купочной ванне, готовит гексахлорановую эмульсию в смесителе, для чего в бак смесителя наливает креолин, добавляет гексахлоран и включает электродвигатель смесителя. Готовую эмульсию сливают в купочную ванну с водой, где образуется дезинфицирующий раствор для купки овец. Качество приготовления раствора определяет ветеринар.

Чабаны загоняют отару овец в предкупочный загон, отделяют группу овец и направляют ее в рабочий загон. Ворота загона закрывают и оператор толкающей тележки, которая находится в это время в конце рабочего загона у купочной ванны, включает задний ход. Тележка движется вдоль рабочего загона; при этом пальцы тележки поворачиваются в шарнирах и скользят по спинам овец. Продвинув тележку до начала рабочего загона, оператор включает передний ход тележки. Пальцы тележки под собственной тяжестью опускаются вниз, и тележка движется к ванне, захватив группу из 20 ... 35 овец. Овцы при перемещении тележки принудительно попадают в купочную ванну.

Оператор тележки внимательно следит за ее перемещением и поведением овец, движущихся к ванне, не допускает их травмирования. Вначале тележка подталкивает овец к входным дверкам купочной ванны, а затем сталкивает всю группу в купочную ванну и после этого возвращается к началу рабочего загона за новой группой овец. Оператор окунателя в это время включает электродвигатель и гидросистему, опускает платформу окунателя и с головой окунает овец в раствор. Выдержав овец в растворе заданное время, оператор переключает гидросистему и поднимает окунатель в исходное положение. При помощи гидроцилиндров оператор открывает выходные дверки ванны и овцы выходят в отстойный загон, где в течение некоторого времени раствор стекает с них и по уклону поступает в отстойник, а оттуда по трубе с сеткой стекает обратно в ванну. Затем через выходные ворота овец выпускают наружу. За 1 ч через установку можно пропустить 1400 овец.

Стационарная душевая установка предназначена для профилактической обработки овец после стрижки. Она используется и для лечебно-профилактической обработки кожного покрова других сельскохозяйственных животных.

Во время обработки 350 ... 650 овец из накопителя загоняют в душевую камеру и включают насосный агрегат. Подогретый раствор равномерно подается через вращающиеся верхние и неподвижные нижние трубы в течение 10 мин. После этого насосный агрегат выключают, а животных выгоняют на специальную площадку, оборудованную отстойником. Отработанный раствор стекает в отстойник, затем фильтруется и снова поступает в ванну для нагрева и повторного использования. Производительность установки – 950 гол/ч.

Рис. 4.3.2. Установка фартуков со смачивающей жидкостью:
а – для защиты животных от насекомых на открытых площадках; б – при входе в помещение; в – на кормушке для минеральных добавок; 1 – фартук; 2 – станок; 3 – подвески; 4 – кормушка.

Фартуки (рис. 4.3.2) со смачивающей жидкостью для защиты животных от насекомых и чесалки с емкостями-насосами устанавливают на выгульных площадках.

Ветеринарные станки применяют в случае кратковременной фиксации животных для ухода за копытами, обрезания рогов, вакцинации и выполнения других ветеринарных операций, проводимых без наркоза. Пропускная способность станков составляет от 5 до 30 гол/ч. Чтобы избежать стрессового состояния у животных, коридор, ведущий к ветеринарному станку, должен иметь сплошные стены, быть узким, извилистым или выгнутым по дуге круга. Удобны станки с гидравлическими зажимами.

Место для обработки скота, как правило, выбирают в теплом помещении. В накопителе, где скот содержится в ожидании обработки, всегда должны быть корм и вода.

4.4. МЕХАНИЗАЦИЯ ПТИЦЕВОДСТВА

4.4.1. История развития и технический
прогресс в инкубаторостроении

Первые сведения об искусственной инкубации содержатся в трудах греческого историка Геродота (около 460 лет до н. э.), в которых описаны египетские инкубаторы. Некоторые из указанных инкубаторов сохранились до наших дней. Так, около Каира в деревне Гишх находится старый инкубаторий (около 2000 лет) на 30 тыс. яиц, состоящий из ряда камер, расположенных по обеим сторонам коридора.

Египетские инкубатории представляли собой глинобитные или из обожженного кирпича двухэтажные строения, почти на половину высоты находящиеся в земле. Отапливали их в верхнем отделении сухим верблюжьим навозом, и теплый воздух через отдушины в сводах нижнего этажа проникал в камеры, где располагались яйца. Для вентиляции имелся ряд отверстий в наружных стенах здания. Инкубируемые яйца поворачивали три раза в сутки. На 12-й день отапливать инкубаторий прекращали, а яйца переносили в верхнее отделение, где оставляли до вывода.

Солнечный свет, проходящий через окошечко в потолке, использовался для просвечивания яиц вместо овоскопа. Инкубацию проводили с осени до весны.

В те далекие времена о термометрах не знали, а степень нагрева яиц и воздуха оценивали на ощупь. Несмотря на примитивность египетских инкубаториев, в них получался прекрасный вывод цыплят, превышающий 80% числа заложенных яиц.

Первый инкубатор, представляющий собой деревянный ящик, появился в XVII в. Нужная температура поддерживалась лампами, тепло от которых по железным трубкам проходило в инкубационное отделение. Изобретателем этого инкубатора был итальянский физик Джиованни Порто.

С середины прошлого столетия искусственная инкубация начинает находить применение в практике сельского хозяйства многих стран.

Изобретение инкубаторов в огромной мере содействовало дальнейшему прогрессу птицеводства. Однако до 1920 г. искусственная инкубация развивалась медленно. В России промышленного производства инкубаторов не было. Поэтому еще в конце XIX в. небольшие инкубаторы (на 50–150 яиц) завозили из-за границы. В то же время спрос на инкубаторы возрастал. В 1913 г. в России было организовано кустарное изготовление мелких инкубаторов. Первым конструктором инкубаторов в России был . Он предложил инкубировать яйца с помощью обогревания инкубатора зажженной лампой. В дальнейшем были сконструированы инкубаторы "Россия", "Сельская наседка", "Елена" и др. По примерным подсчетам в начале XX в. в России имелись инкубаторы с общей вместимостью, не превышающей несколько тысяч яйцемест.

Отечественное инкубаторостроение возникло в 1928 г. и быстро развернулось с началом индустриализации сельского хозяйства. Были созданы заводы, выпускающие инкубаторы, два – под Москвой – в Люберцах и в Птичном, два – на Украине – в. Ромнах и Жмеринке, один – в Башкирии. Люберецкий завод, "Спартак" Московской обл. выпускал мелкие однокамерные инкубаторы ИК-1 вместимостью 154 яйца, двухкамерные ИК-2 на 308 и четырехкамерные ИК-4 – на 616, крупные секционные инкубаторы "Спартак" –на 9000, 12 320, 24 640, 49 280 яиц, шкафные ИШС-16 –на 44 520, комбинированные ГШУ-5 – на 58 800 яиц. Инкубаторный завод "Птицеводсоюз" Московской обл. выпускал мелкие инкубаторы на 150 яиц, крупные секционные "Птицевод-союз" на 4320, 17 280, 20 160, 25 920, комбинированные "Хетчер" на 32 тыс. и 50 тыс. яиц.

Первые инкубаторы отапливались керосиновыми лампами. Однако уже в 1930 г. появились секционные инкубаторы с угольными, отопителями.

Инкубаторный завод в Ромнах (УССР) производил инкубаторы "Пионер" на 600 яиц, "Коммунар" на 16 тыс. и "Укргигант" на 45 580 яиц. Первомайский и Жмеринский инкубаторные заводы (УССР) изготовляли инкубаторы "Пионер" и Коммунар" той же емкости. К концу первой пятилетки инкубаторный парк в СССР достиг 35 млн. яйцемест. В 1940–1941 гг. было организовано производство инкубаторов "Коммунар" в Одессе.

В связи со сплошной электрификацией страны инкубаторы с угольным отоплением постепенно стали заменяться более совершенными, полностью электрифицированными. Нежинский машиностроительный завод стал изготовлять инкубаторы "КЭМ-20" (Коммунар электрифицированный, модернизированный). С 1945 г. на Пензенском заводе производились электрические механизированные и автоматизированные инкубаторы "Рекорд-39" на 39 тыс., а с 1947 г. – "Рекорд-42" и ВИР-9 на 9 тыс. яиц. Эти инкуботоры получили самое широкое распространение. Министерство сельскохозяйственного машиностроения выпустило в 1950–1951 гг. секционные инкубаторы ИСК-2, 4 и ИСУ-24. Инкубаторы КЭМ-20 в УССР производились с 1946 г.

Начиная с 1956 г. производство инкубаторов было сконцентрировано на Пятигорском заводе "Пятигорсксельмаш", позднее вошедшем в систему "Союзптицемаш". В течение двадцати лет им выпускались шкафные инкубаторы семейства "Универсал" ("У-15",. "У-45", "У-50" и в последние годы "У-55").

С переводом отрасли на промышленную основу, укрупнением и расширением сети птицефабрик возникла потребность в получении крупных одновозрастных партий молодняка. Инкубаторы "Универсал", рассчитанные на непрерывное пополнение шкафов относительно мелкими партиями яиц, оказались неприспособленными для указанной цели. Потребовались машины новых конструкций. Был начат серийный выпуск инкубатора ИКП-90 "Кавказ".

Если в 20-х годах инкубаторы были лишь в специализированных птицесовхозах, в кооперативных товариществах, то с 30-х годов они получили более широкое распространение.

Была найдена новая организационная форма воспроизводства птицы – инкубаторно-птицеводческие станции (ИПС). Они сыграли огромную роль в развитии общественного птицеводства.

ИПС – государственные организации, задача которых заключалась в руководстве развитием птицеводства в колхозах, снабжении колхозных ферм и населения молодняком, проведении массовых агрокультурных мероприятий. Создание сети ИПС позволило быстро улучшать качество разводимой птицы, заменять местных малопродуктивных несушек улучшенной птицей культурных пород и их помесей. Инкубатор почти полностью вытеснил наседку, дал возможность разводить птицу, утратившую инстинкт насиживания. Освоение техники инкубации далось не сразу, но очень скоро инкубационные показатели в нашей стране достигли и во многих случаях превзошли таковые в зарубежных странах. В настоящее время у нас имеются крупнейшие птицефабрики, в которых насчитывается по несколько тысяч голов птицы. В них находятся крупные инкубатории: в инкубационных залах размещается по 10–16 и более инкубаторов "Универсал" и ИКП-90 "Кавказ" общей вместимостью 400–600 тыс. яиц.

При больших масштабах работы в инкубаториях, ИПС, птицефабрик и производственных объединений по птицеводству неизбежны большая концентрация яиц, поступающих часто из разных источников, и одновременный вывод десятков или даже сотен тысяч голов молодняка. Здесь необходимы правильное построение технологических потоков, надежная изоляция зон работы с яйцом и с суточным молодняком, а также параллельно инкубируемых партий яиц. Принципиальная схема такой боксовой технологии инкубации разработана во ВНИТИП (Всесоюзный научно-исследовательский и технологический институт птицеводства). На ее основе Росгипрониисельстроем созданы проекты боксовых инкубаториев.

Применительно к новой технологии конструкторским бюро 1ДИИПС сконструирован оригинальный по замыслу боксовый инкубатор, который прошел ведомственные испытания и готовится к массовому производству. Инкубатор состоит из герметических камер, рассчитанных на нагрузку 13 тыс. яиц каждая. Воздух в камеры поступает через кондиционеры, а вытяжная вентиляция удаляет его за пределы инкубатория. Инкубация яиц производится без переноса их на вывод в другие лотки и отдельные шкафы, а наличие в камере двух дверей создает удобства для закладки яиц и выноса цыплят. В боксовом инкубаторе осуществляется несколько иной режим инкубации по сравнению с традиционным.

Как известно, наиболее трудоемкой операцией в инкубации является выборка из лотков суточного молодняка, всегда выполняемая вручную. Операторы вынуждены работать в среде, содержащей большое количество цыплячьего пуха и органической пыли. Одним из путей механизации выборки цыплят является создание таких условий, при которых они сами бы покидали лоток и собирались на сборной площадке, откуда тем или иным средством транспортировались из инкубатора. В связи с этим испытывалась возможность вызова из лотков цыплят с помощью сигналов наседки и источников света, основанная на их безусловно-рефлекторной двигательной реакции на определенные световые и звуковые раздражители, в частности сигналы наседки. Уже разработаны светозвуковые параметры, при которых 80–90% цыплят самостоятельно покидают лоток, а остаются в нем в основном слабые и калеки.

Зарубежные фирмы выпускают большое число моделей инкубаторов с различной вместимостью камер: от нескольких сотен до сотен тысяч яиц. Это дает возможность потребителям выбирать инкубаторы, наиболее полно отвечающие конкретным производственным условиям, объему и технологии производства яиц или мяса птицы. В настоящее время выпускаются инкубаторы, специализированные на инкубации яиц водоплавающей птицы, инкубаторы с единовременной загрузкой камер для получения больших партий одновозрастного бройлерного молодняка, инкубаторы с конвейерным продвижением партий яиц для крупнейших инкубаториев, освоен выпуск туннельных инкубаторов.

Наряду с традиционными деревянными камерами за рубежом выпускают инкубаторы, ограждение которых выполнено из листового алюминия с теплоизоляцией из пористых полимерных материалов. Применение таких алюминиевых панелей облегчает монтаж инкубаторов и удлиняет срок их эксплуатации. Построены крупные инкубатории, в которых камеры инкубаторов сделаны из кирпича и являются составной частью здания. Так, в Англии построили инкубатор вместимостью 1 млн. яиц. Совмещение строительных элементов здания и камер инкубаторов дает возможность экономить производственные площади и снижать общую стоимость строительства и оборудования инкубатория. Затраты труда значительно уменьшаются при использовании инкубаторов с выкатывающимися тележками. Организовано производство пластмассовых лотков-прокладок, позволяющих транспортировать яйца с ферм и загружать ими инкубатор без дополнительных перекладок.

Совершенствуются системы циркуляции воздуха, регулирования температуры, влажности и воздухообмена. Для регулирования параметров микроклимата используют современные элементы автоматики с высокой степенью надежности. Вентиляторы, нагреватели и другое оборудование выполняются в виде легко снимаемых блоков, что значительно облегчает эксплуатацию инкубаторов, позволяет быстро производить замену и ремонт неисправного оборудования и исключает длительные нарушения режима инкубации при замене неисправных деталей.

Отечественное и зарубежное инкубаторостроение идет по пути автоматизации и механизации всех технологических процессов. При этом большое внимание обращают на экономию места, затрат труда и длительность эксплуатации инкубаторов.

Технология инкубации вступила в период научно-технической революции и начала перестраиваться в соответствии с запросами развитого интенсивного птицеводства согласно магистральной линии укрупнения и специализации отраслей сельскохозяйственного производства.

В ближайшем будущем появятся инкубатории-инкубаторы, включающие в себя стандартные по размеру инкубационные и выводные залы-боксы, рассчитанные на инкубацию и вывод одной партии яиц, а следовательно, и получение одновозрастного суточного молодняка. Залы-камеры будут повышенной герметичности. В таком инкубатории-инкубаторе тщательно рассчитаны система кондиционирования воздуха, система поворота лотков, обеспечивается полная механизация и автоматизация всех технологических процессов: закладка яиц, выборка, сортировка, транспортировка молодняка и др.

4.4.2. Инкубатории и их оборудование

4.4.2.1. Место расположения и характеристика
здания инкубатория

Инкубаторий представляет собой здание, имеющее несколько помещений, в которых расположено технологическое оборудование для хранения, обработки, инкубации яиц и выполнения вспомогательных операций. Все помещения и оборудование инкубатория связаны единым технологическим процессом.

Для строительства инкубатория выбирают сухой участок с небольшим уклоном для отвода поверхностных вод, отвечающий санитарным и ветеринарным требованиям, который может снабжаться достаточным количеством воды для питьевых, хозяйственных и противопожарных нужд. По отношению к соседним существующим и намечаемым к строительству жилым и культурно-бытовым зданиям участок располагают с подветренной стороны, а по отношению к ветеринарно-лечебным и навозохранилищам – с наветренной. На участке инкубаторий располагают продольной осью с севера на юг, противопоставляя направлению господствующих ветров один из его углов.

Здание инкубатория строят вблизи проезжих дорог для удобства транспортировки инкубационных яиц и выведенного молодняка. В крупных птицеводческих хозяйствах инкубаторий рекомендуется располагать вдали от цехов взрослой птицы.

В северной и центральной полосе здания инкубаториев утепляют, а на юге предохраняют от палящих лучей солнца, сильных ветров и осадков.

Все оборудование инкубатория целесообразно размещать в отдельно стоящем одноэтажном здании. Его строят по общестроительным нормам с учетом климатических особенностей местности. В качестве строительных материалов применяют кирпич, шлакоблоки, пиломатериалы, железобетонные конструкции и т. п. Конструкция зданий должна обеспечивать поддержание расчетных температур в помещениях инкубационного и выводного залов, сортировки, хранения и выдачи цыплят.

У дверей и окон инкубатория, через которые принимают инкубационные яйца и выдают цыплят, оборудуют бетонированные асфальтированные площадки для стоянки транспорта.

Современный инкубаторий состоит из ряда помещений, размеры которых зависят от количества инкубаторов, устанавливаемых так, чтобы их было удобно обслуживать. Стены инкубационного зала должны быть нетеплопроводными и ветронепроницаемыми. Полы выполняют из бетона, асфальта, обожженного кирпича, с уклоном для стока воды в люк. Полы из бетона должны быть защищены от подпочвенных вод.

Пол в инкубатории может быть выполнен с покрытием: цементным или из керамической плитки и должен быть ровным без порогов и уступов, с несущей способностью не ниже 1 т/м2.

В инкубационном и выводном залах и помещениях сортировки и выдачи цыплят, а также в моечной, душевых, санузлах и дезокамере стены облицовывают керамической плиткой на высоту 1,8 м от пола. В остальных помещениях стены окрашивают клеевыми красками или штукатурят. При выборе размеров дверных проемов следует принимать во внимание размеры применяемых транспортных средств.

Главная входная дверь должна быть шириной не менее 1,2 м. В окна вставляют двойные рамы, внешняя рама должна открываться нижним краем вверх и наружу, а внутренняя – верхним краем вниз и внутрь. Отношение площади окон к площади пола инкубаториев обычно составляет 1:15 или 1:20.

В жаркие солнечные дни окна закрывают щитами.

В инкубационном зале целесообразно предусмотреть монтажный проем. Кровля инкубатория должна быть раздельной или совмещенной, но обязательно утепленной.

В инкубатории должна осуществляться поточная схема производства, начиная от приемки инкубационных яиц и кончая передачей молодняка на выращивание, – обязательное условие работы инкубаториев. Весь технологический процесс должен исключать всякое смещение операций. Не допускается встречное транспортирование выведенного молодняка по "загрязненным" помещениям инкубатория. По мере укрупнения цехов в инкубатории резко повышаются санитарно-гигиенические требования к организации технологического процесса: высококачественная дезинфекция яиц, инкубаторов и инвентаря, надежная изоляция отходов, фильтрация и обеззараживание воздуха, его кондиционирование.

4.4.2.2. Помещения инкубатория и их назначение

В инкубатории помещения делятся на основные и вспомогательные. К числу основных помещений относятся следующие.

Инкубационный зал, который предназначен для размещения инкубационных секций и оборудования для проведения биологического контроля (овоскоп И-11, стол СМУ). Здесь располагается также канцелярский стол для ведения первичного учета.

Выводной зал служит для размещения выводных секций, передвижных столов для выборки и подсчета выведенного молодняка, промышленного пылесоса, а также стола для ведения первичного учета.

Помещение для хранения яиц предназначено для кратковременного хранения яиц – до 3–5 дней при 8–12° и относительной влажности 75–80%. Для обеспечения режима хранения можно использовать фреоновые автоматизированные холодильные агрегаты ЦФ-50, ИФ-56 или настенные холодильные установки типа "Азербайджан".

В помещении для сортировки яиц проводят сортировку, овоскопирование и укладку яиц в инкубационные лотки. Непригодные для инкубации яйца в случае необходимости моют, упаковывают и реализуют как пищевые. Эти работы можно выполнять на выпускаемых промышленностью машинах: машине для очистки яиц М-4, яйцесортировочной машине ЯС-1, настольном овоскопе И-11.
Таблица 4.4.1 – Параметры микроклимата и нормативные площади помещений инкубатория

Название помещения	Темпе- ратура	Отно- сительная влаж- ность, %	Удельная мощ- ность	Кратность воздухо- обмена	Ско- рость дви- жения воздуха	Норма площади, м2
Для приема яиц	15-22	60–70	10	5	0,2	15–20
Для хранения яиц	8-12	75–80	5	–	–	3,5–5 на каждые 10 тыс. яиц
Для подготовки яиц к инкубации	18–22	60–70	5	5	0,2	10 на каждые 10 тыс. яиц
Для дезинфекции яиц и тары	20–38	75–80	0	5	0,6	8–15
Инкубационный зал	20–22	60–70	10	–	0,3	В зависимости от типа и количества инкубаторов
Выводной зал	20-27	60-70	10	–	–
Для сортировки и обработки цыплят	25–28	60–70	10	2	0,2	20–25 на каждые 10 тыс. суточных цыплят
Для загрузки цыплят в транспортные средства	24-26	60–70	5	3	0,2	То же
Моечная	20–22	85–90	5	8	0,3	В зависимости от количества инвентаря и режима работы
Для инвентаря	18-22	60–70	5	–	–	3–5 на каждые 10 тыс. суточных цыплят
Лаборатория	18-22	60–70	–	2	0,2	10–12

Помещение для сортировки цыплят предназначено для зоотехнической сортировки цыплят, разделения их по полу, прижигания клювов и упаковки в ящики. Процессы эти механизированы, имеются транспортеры для сортировки цыплят, аппарат для обрезки клювов и стол для сортировки цыплят по полу.

В помещении для выдачи молодняка кратковременно хранят молодняк и упаковывают его для отправки потребителям. Оно оборудовано стеллажами, на которых располагают ящики с цыплятами. Здесь же находится рабочее место для приема, упаковки и выдачи молодняка.

В помещении для хранения тары выбирают из лотков, сортируют и транспортируют цыплят. Для этого обычно используют четырех секционные ящики размером 600x600х200 мм, в которые помещают по100 цыплят. Чтобы не загромождать помещение выводного зала, сортировки и выдачи цыплят, ящики хранят в отдельной комнате. После обслуживания каждой партии молодняка их необходимо чистить, мыть и дезинфицировать.

В помещении моечной моют инкубационные и выводные лотки, ящики для цыплят и другой инвентарь. Имеется ванная для дезинфекции и стеллажи для сушки.

Камера газации предназначена для дезинфекции яиц перед закладкой в инкубаторы. Вместимость ее должна соответствовать объему закладываемой в инкубатор партии яиц. В камере предусматривают установку вентилятора для создания циркуляции воздуха при дезинфекции и вентилятора для вытяжки. Камера должна быть герметичной. После дезинфекции открывать камеру можно не раньше чем после 20-минутной работы вытяжного вентилятора.

Лаборатория служит для биологического контроля за качеством яиц и режимом инкубации. Это помещение оборудуют вытяжным шкафом и приборами для проведения лабораторных анализов.

Кроме того, в инкубаториях обычно имеется и ряд вспомогательных помещений: гардеробы, тамбуры, душевые и др.

В помещениях инкубатория необходимо поддерживать определенные параметры микроклимата и освещенности. В табл. 4.4.1 приведены основные параметры микроклимата и нормативные площади помещений инкубатория.

Средняя продолжительность существования легких аэроионов внутри помещения составляет десятки секунд. Прохождение наружного воздуха через вентиляторы, по вентиляционным длинным трубам лишает его легких аэроионов, т. е. деионизирует воздух. Наружный воздух, проникая через форточки и окна, теряет почти половину своих аэроионов. Из оставшейся половины большинство аэроионов осаждается на стенах, предметах и, таким образом, уничтожается. Особенно быстро идет уничтожение аэроионов в воздухе помещений, если в них находятся люди и животные, которые выдыхают огромное количество псевдоионов с некоторым преобладанием положительных ионов.

Аэроионизацией называется превращение нейтральных молекул воздуха в молекулы, несущие электрический заряд. Для получения легких аэроионов отрицательной полярности в сельском хозяйстве чаще всего применяют коронирующие и радиоактивные источники. Коронирующие источники имеют проволочные электроды или электроды в виде острия. При заземленном положительном полюсе источника питания на эти электроды подается высокое напряжение постоянного тока отрицательной полярности.

Большое значение в жизни животных имеют легкие отрицательные ионы воздуха (аэроионы).

Свежий воздух содержит две тысячи и более таких ионов в 1 см3. В воздухе помещений их концентрация значительно снижается из-за экранирующего действия крышки и перекрытий, а внутри инкубаторов падает до 0,6 тыс. в 1 см3.

В настоящее время разработаны различные типы аэроионизаторов, в том числе и электрических, их широко применяют в медицине, ветеринарии и зоотехнии, в частности в инкубации.

Проводить ионизацию рекомендуется постоянно, в течение всех дней инкубации. Аэроионизация ускоряет эмбриональное развитие и повышает вывод на 2–6%. В природных условиях в гнезда птиц поступает воздух с большим содержанием ионов, чем воздух в инкубаторах. Кроме того при естественной инкубации воздух вокруг яиц ионизируется самой наседкой. При трении на ее перьях возникают заряды статического электричества.

Около яиц в гнезде под наседкой концентрация аэроионов достигает 4–7 тыс. на 1 мм3, что в 200 раз больше, чем в инкубаторах.

Легкие отрицательные ионы благоприятно влияют на живые организмы, а электрическое поле способствует осаждению из воздуха пыли и других вредных примесей.

Применение аэроионизации не усложняет технологию инкубации.

4.4.3. Устройство и работа инкубаторов

4.4.3.1. Классификация инкубаторов

Инкубатор, это машина, создающая и поддерживающая заданную температуру, относительную влажность и газообмен во время инкубирования яиц и выведения молодняка сельскохозяйственной птицы.

Инкубаторостроение во всем мире прошло длительный и сложный путь развития, начиная от мелких однокамерных инкубаторов до современных инкубаторов, насыщенных автоматикой и механизмами. Несмотря на различные конструкции инкубаторов, у них много общего. Каждый инкубатор имеет корпус, системы автоматического управления обогревом, увлажнением и вентиляцией воздуха, механизм поворота лотков, инкубационные и выводные лотки, звуковую и световую сигнализацию, измерительные приборы.

Все инкубаторы могут быть классифицированы по ряду признаков: типу, назначению, вместимости, особенностям закладки яиц, способу обслуживания и т. п. В настоящее время наиболее распространены инкубаторы шкафного типа. Инкубаторы, кроме того, делятся на специализированные, предназначенные для инкубации яиц птицы одного определенного вида, и универсальные, которые обеспечивают инкубацию яиц сельскохозяйственной птицы всех видов.

Шкафы (камеры) в зависимости от технологического процесса и типа инкубатора бывают инкубационные, выводные и с полным циклом инкубации, т. е. в них протекают все процессы, начиная от закладки яиц на инкубацию до выемки выведенных цыплят.

Инкубаторы подразделяют и по числу закладок на одно - и многогрупповые. В одногруповые шкафы единовременно закладывают одну партию яиц. В многогрупповые шкафы помещают по определенному графику последовательно несколько партий яиц с интервалами между закладками.

Инкубаторы могут иметь наружное и внутреннее обслуживание.

Инкубаторы различаются и лотковыми системами. Лотки могут иметь различные конструкции и разные способы компоновки их в блоки. Но во всех инкубаторах лотковые системы должны надежно обеспечивать механическое периодическое поворачивание яиц во время инкубации по заданной программе (обычно 12–24 раза в сутки). Наиболее распространены лотковые системы с одновременным поворотом всего блока лотков, укрепленного на горизонтальном валу.

Все современные инкубаторы имеют электрические нагревательные приборы, которые включаются автоматически. Увлажнение воздуха в инкубаторах различных типов осуществляется пневматическими или гидравлическими форсунками. Вентиляция обеспечивается вентиляторами или специальными мешалками.

Особенно велика роль системы автоматического управления и регулирования. Работники инкубатория, ориентируясь по показаниям контрольных измерительных приборов, проводят настройку и систематический контроль за режимами работы инкубаторов.

4.4.3.2. Режим инкубации

Эмбриональное развитие птицы возможно лишь при определенных внешних условиях. Необходимы соответствующий обогрев яиц, достаточно влажный, чистый и насыщенный кислородом воздух окружающей среды, правильное положение и перемещение яиц во время инкубации. Комплекс всех этих факторов называется режимом инкубации.

Естественный режим инкубации в природных условиях создается птицей-наседкой. Яйца обогреваются ее телом. Наседка постоянно ворочает яйца, перекатывает их с краев в центр гнезда, и обратно. Когда она сходит с гнезда, яйца охлаждаются. В конце насиживания, когда яйца выделяют большое количество тепла, наседка менее плотно прижимается к ним телом, чаще встает.

Современные инкубаторы имеют режим, коренным образом отличающийся от режима естественной инкубации, но обеспечивают такие же оптимальные условия для эмбрионального развития. Различаются способы передачи тепла яйцам. В гнезде наседки осуществляется контакт между яйцами и ее телом, имеющим в зависимости от вида птицы температуру 40-44° С. В инкубаторах передача тепла яйцам передается через нагретый воздух и деревянные или металлические детали инкубатора и соседние яйца.

При естественной инкубации всегда имеется различие температуры на верхних участках яйца, соприкасающихся с телом наседки и на нижних, обращенных к земле. Эта разность температур достигает 5-7° С. Вокруг яиц, лежащих в центре гнезда, температура всегда выше, чем по его краям. Чтобы выровнять обогрев, наседка перемещает яйца. В среднем каждое яйцо до 50 раз в сутки меняет свое положение.

В гнезде наседки инкубируется полтора-два десятка яиц, а в современных инкубаторах – десятки тысяч. Большая масса яиц, плотно размещенных в инкубаторе, изменяет окружающую воздушную среду, выделяя тепло, влагу и газы. Создаются иные условия, чем при естественной инкубации. Вследствие этого неправильным было бы стремление механически перенести режим гнезда наседки в современный инкубатор.

Важным параметром инкубации является температура. Эмбрион может развиваться при температуре окружающего воздуха от 27 до 43 °С. Если температура низкая, развитие идет замедленно, срок инкубации удлиняется, а при очень низкой температуре зародыш развивается неправильно и вскоре погибает. Температуру 41-43 °С зародыш может пережить недолго и не во все дни инкубации. В первые часы инкубации яйцо без отрицательного действия на эмбрион может быть нагрето даже до 47 °С, но не дольше чем на несколько минут.

Диапазон изменения температуры воздуха, в котором развитие эмбриона происходит нормально, +37…40°С. Уровень температуры зависит от того, вся ли поверхность яиц нагревается равномерно. Если источник тепла находится сверху, как в секционных инкубаторах старого типа, температура воздуха возле верха яиц может достигать 39,5 и даже 40° С. При равномерном нагреве яиц со всех сторон верхний предел температуры 38,5° С.

Интенсивность развития эмбриона тем больше, чем ближе температура к верхнему пределу. Эта зависимость наиболее четко выражена в начале инкубации, когда эмбрион не имеет своей постоянной температуры и на повышение внешней температуры реагирует более быстрым ростом. Однако очень сильный нагрев яиц ведет к неправильному развитию. В период с 12 ч до 5 дней инкубации высокая температура способствует появлению уродств. В более старшем возрасте у эмбрионов уродств она не вызывает, но приводит к общему перегреву и связанным с ним заболеваниям. Во второй половине инкубации высокая температура уже не ускоряет, а тормозит рост зародыша.

В конце инкубации в яйцах образуется большое количество физиологического тепла, вследствие чего в данный момент особенно опасно повышение внешней температуры. В инкубаторах, где плотно размещены тысячи яиц с зародышами старших возрастов, выделение ими тепла очень значительно. В связи с этим к концу инкубации, особенно в выводной период, температуру в инкубаторе надо снижать.

Низкая температура в любой период инкубации задерживает развитие и рост эмбриона. Если действие ее непродолжительно или понижение незначительно, то развитие не нарушается.

Кратковременные периодические снижения температуры благоприятно сказываются на развитии зародыша, что бывает и при естественной инкубации. В искусственной инкубации периодически снижают температуру главным образом для утиных и гусиных яиц, в которых тепла образуется значительно больше, чем в куриных. Охлаждение также усиливает газообмен зародышей. При охлаждении яйца содержимое его сжимается сильнее, чем скорлупа. В результате через поры в яйцо засасывается воздух, происходит более интенсивное дыхание эмбриона. Охлаждение в известной мере тонизирует нервную систему зародыша, ускоряет обмен веществ.

Однако охлаждением яиц злоупотреблять нельзя, так как частое его применение может привести к общему недогреву. После охлаждения температура яиц должна быть быстро восстановлена.

Другим важным параметром режима инкубации является влажность воздуха. От влажности воздуха в инкубаторе зависит и обогрев яиц и испарение ими воды. Основную роль играет не абсолютная, а относительная влажность воздуха.

Существует известная зависимость. Чем выше температура воздуха, тем больше в нем может содержаться водяных паров. Так, например, 17 г водяных паров в 1 м3 воздуха при 20°С создает предельное его насыщение влагой, т. е. 100% относительной влажности, а при 40° С – только 32%. Когда наружный воздух попадает в инкубатор и нагревается, относительная влажность его сильно снижается. Для сохранения ее применяют увлажнение воздуха.

Относительная влажность воздуха непосредственно влияет на испарение яйцами влаги. Чем она ниже, тем больше это испарение, чем выше, тем меньше. Влажный воздух имеет большую теплоемкость. Ввиду этого при высокой влажности лучше происходит отдача яйцом избытка физиологического тепла.

В начале инкубации низкая влажность воздуха особенно неблагоприятна. Чрезмерное испарение яйцом влаги может вызвать водное голодание эмбриона, уменьшить переход воды и растворенных в ней веществ из белка в желток, что задержит образование "новой плазмы". Менее опасна низкая влажность после охвата аллантоисом всей или значительной части внутренней поверхности скорлупы, так как в этот период вода испаряется уже не из белка, а из аллантоисной жидкости. Низкая влажность в конце инкубации ухудшает теплоотдачу и ведет к очень быстрому высыханию яйцевых и эмбриональных оболочек.

Чрезмерно высокая влажность воздуха также неблагоприятно сказывается на развитии зародыша. Малое испарение воды из белка не способствует уменьшению его объема к моменту перехода в амнион. Амнион – резервуар, имеющий вид пятна молочного цвета, расположенный на желтке над развивающимся зародышем. Большое количество заглатываемой эмбрионом амниотической жидкости и недостаточное испарение жидкости аллантоиса приводят к тому, что к концу инкубации в оболочках зародыша остается много влаги, а это мешает проклеву скорлупы и часто вызывает гибель зародыша.

Избыточная влажность воздуха благоприятствует развитию в инкубаторе и на скорлупе яиц вредных микробов и плесневых грибов. Средней, наиболее благоприятной для инкубации, принято считать влажность 50–60%. К окончанию инкубации ее повышают до 65–70%.

В процессе инкубации необходим приток свежего воздуха к яйцам. Во время инкубации яйца поглощают большое количество кислорода и выделяют много углекислого газа.

Гнездо наседки вентилируется естественно, за счет разности температур в нем и окружающей средой. В инкубаторах установлена побудительная вентиляция.

Большой недостаток кислорода, содержание его менее 15-18%, вызывает уродства и гибель зародышей. Концентрация углекислого газа выше 1 % задерживает рост и увеличивает смертность птицы. Нормальный состав воздуха в инкубаторе обеспечивается при 4-9 – кратном обмене его в час.

Дополнительный воздухообмен иногда способствует удалению из инкубатора избытка тепла.

Скорость движения воздуха в инкубаторах достигает 2 м/с и более. Направление воздушных потоков различно в инкубаторах различных конструкций. В любом случае при побудительной вентиляции воздух должен хорошо перемешиваться внутри камеры. При плохом перемешивании воздуха в инкубаторе могут возникнуть температурные "мертвые" зоны.

Если яйца облучают во время инкубации прямыми солнечными лучами, то выводимость облученных яиц становится выше. Однако использование лучей солнца в инкубации практически очень сложно и возможно не во всех зонах страны.

Наиболее сильное физиологическое действие на организм животных оказывает коротковолновая часть солнечного спектра – ультрафиолетовые лучи.

Однократное облучение ультрафиолетовыми лучами яиц перед закладкой в инкубатор стимулирует рост и развитие птицы в эмбриональный и постэмбриональный периоды, повышает резистентность организма против заболеваемости и падежа. Облучение инкубационных яиц снижает эмбриональную смертность и увеличивает выводимость молодняка на 5–8%.

Под действием ультрафиолетового облучения в яйце образуется витамин D, играющий существенную роль в регулировании обмена веществ. Ультрафиолетовое облучение улучшает окислительные процессы, усвояемость белков и углеводов, в результате чего возрастает содержание в крови гемоглобина, эритроцитов, кальция, повышается иммунологическая реактивность и общий тонус организма. Ультрафиолетовое облучение применяется также для дезинфекции яиц.

Скорлупа яиц проницаема для коротких гамма-лучей. Малые их дозы (0,0002 рентгена в минуту) ускоряют эмбриональное развитие и повышают выводимость. Более высокие дозы вызывают уродства и гибель зародышей. Положительное действие коротковолновых излучений объясняется тем, что они ионизируют воздушную среду вокруг яиц, образуют на них электрические заряды.

Под действием лучистой энергии и электрических разрядов в воздухе ионизируются молекулы кислорода, превращаясь в атомарный кислород и озон. В малых дозах озон благоприятно действует на эмбрионы, усиливая газообмен яйца.

В гнезде яйца обычно лежат горизонтально. При искусственной инкубации для более полного использования площади лотков и большей устойчивости яиц их в большинстве случаев размещают вертикально. И горизонтальное и вертикальное расположение яиц, в равной мере обеспечивают нормальное развитие зародышей и хороший вывод. Недопустимо укладывать яйца острым концом вверх (вниз воздушной камерой). Эмбрион в этом случае поворачивается в сторону, противоположную воздушной камере, неправильно располагается белок и разрастается аллантоис, вследствие чего снижается вывод.

К моменту наклева скорлупы на вывод яйца перекладывают горизонтально. При таком положении цыплятам легче вылупляться из яйца. Очень плотное расположение яиц затрудняет вывод.

В природных условиях наседка ворочает яйца часто, в среднем через полчаса. Этим обеспечивается выравнивание обогрева. В инкубаторах, где температура воздуха вокруг яиц уравнена, нет необходимости в столь частых поворотах. Поэтому яйца поворачивают через 1 или 2 ч в течение всего периода инкубации. При вертикальном положении яиц во время поворота лотки должны отклоняться поочередно на 45° в одну и другую сторону от вертикальной оси, т. е. изменять положение на 90°. При горизонтальном положении яйца поворачивают на 180°.

Если яйца не поворачивать с первых дней инкубации или поворачивать редко, то бластодиск и зародыш могут пристать к подскорлупным оболочкам, амнион не будет образовываться и зародыш погибнет. Бластодиск – это круглое светлое пятнышко на поверхности желтка, указывающее на место, где до оплодотворения находилось ядро яйцеклетки. При редких поворачиваниях на более поздних стадиях развития аллантоис разрастается неправильно, а белок пристает к подскорлупным оболочкам. Если угол наклона лотков при повороте вертикально инкубируемых яиц недостаточен, то алантоис срастается над белком и белок не используется, так как не попадает в амнион.

Режим инкубации, обеспечивающий нормальное развитие эмбрионов и вывод молодняка, может быть создан при различных способах обогрева яиц и различном сочетании внешних физических: факторов. Какой режим следует применять в каждом конкретном случае, решается по разному, в зависимости от вида и количества инкубируемых яиц, порядка их закладки в инкубатор, технической оснащенности инкубаторов и технологии.

Требования к режиму инкубации изменяются с возрастом эмбрионов. Если высокая влажность воздуха благоприятна в первые дни инкубации, то в середине, когда яйца теряют влагу за счет испарения аллантоисной жидкости, высокая влажность будет задерживать использование зародышами белка. Температура, обеспечивающая нормальное развитие в начале инкубации, может оказаться высокой в конце, когда яйца выделяют большое количество тепла.

Режим инкубации должен быть постоянным в течение всей инкубации или его следует изменять в связи с возрастом эмбриона, или, наконец, изменять часто в течение суток на небольшие отрезки времени.

При небольшом числе яиц выделяемое ими тепло, водяные пары и газы не могут заметно изменить окружающей воздушной среды, режим может быть постоянным с начала до конца инкубации. При стабильном не изменяющемся режиме можно получить хорошие результаты и в инкубаторе, если партия яиц невелика.

В тех случаях, когда инкубируют крупные, многотысячные партии яиц при возможно более плотном их размещении в инкубаторе, процесс протекает по другому. Режим должен быть другим. Выделение тепла яйцами возрастает с возрастом эмбрионов и в сумме может стать настолько значительным, что к концу инкубации вызовет перегрев. При этом необходимо использовать тот или иной прием для снятия с яиц избытка тепла.

Наиболее просто в этом случае обеспечить закладку яиц партиями.

Инкубатор заполняют по определенному графику, с разрывом между партиями в несколько дней. Лотки с яйцами закладывают в таком порядке, чтобы новая партия попадала в окружение ранее заложенных, с зародышами старших возрастов. Сумма тепла выделяемого лежащими в инкубаторе яйцами выравнивается, и режим все время остается постоянным.

Другой прием заключается в изменении, дифференцировании режима в объеме камеры инкубатора по периодам. Более высокая температура в начале инкубации постепенно снижается к концу, поступление в инкубатор холодного воздуха увеличивается, влажность снижается на средних днях и снова повышается к периоду вылупления. Наиболее существенно изменяется режим во время вывода молодняка. Такой дифференцированный режим необходимо применять при загрузке инкубатора одной одновозрастной партией яиц.

Избыток физиологического тепла с яиц можно снять не только снижением температуры в инкубаторе, но и охлаждая их. Обычно снижают температуру сразу во всем инкубаторе, для чего выключают обогреватель, открывают двери инкубатора, но оставляют работать вентиляцию. Яйцо должно охладиться до 32-35° С, после чего надо быстро восстановить в инкубаторе требуемую температуру. Периодические охлаждения особенно благоприятны для яиц водоплавающей птицы, имеющей большую калорийность и относительно большую массу на единицу поверхности, а потому труднее отдающих избытки своего тепла.

4.4.4. Производство яиц и мяса птицы
на промышленной основе

По характеру и методам организации работы птицеводческие предприятия в своем большинстве – это промышленные предприятия с комплексной механизацией и элементами автоматизации производственных процессов. Технологии содержания птицы предусматривает возможность создания специализированных племенных и промышленных птицеферм (крупных птицефабрик) или хозяйств по производству бройлеров. На таких предприятиях принято два технологических способа содержания птицы: напольный и клеточный.

На птицефермах и птицефабриках используют следующие комплекты технологического оборудования:

для родительского стада кур при клеточном содержании – комплекты КБР-2 (10 голов на 1 м2) и ЕКТ (для селекции кур), при напольном содержании – комплексы ИВС, КРУ; при любом способе содержания инкубаторы "Универсал-55", ИКП-90 ("Кавказ");

для ремонтного молодняка при клеточном содержании – комплекты БГО-140, КБУ-3, БКМ-3 (до 37 голов на 1 м2), при напольном содержании – комплекты КРМ, ИРС, КМУ;

для кур-несушек при клеточном содержании – оборудование и клеточные батареи ОБН-1, ККТ-2, КБН-1, ККБ-4, БКН-3 (26 ... 27 голов на 1 м2), оборудование типа ЛОЯ для сбора, сортировки и укладки яиц;

для бройлеров, уток, индеек при клеточном содержании – клеточные батареи КББ-3, при напольном содержании – комплекты ЦБЛ, ИМС, ОБУ; при любом способе содержания – оборудование убойного цеха типа В2-ФЦЛ (В2-ФУЛ, В2-ФИЛ).

Клеточный способ содержания птицы применяется все шире: в клетках содержат не только кур-несушек, но и бройлеров, а также птицу родительского стада.

Инкубация – первое и важнейшее звено в общей технологической цепи производства птицеводческой продукции. Для этой цели в нашей стране применяют шкафные или боксовые автоматизированные инкубаторы большой вместимости, например, инкубаторы У-55 и ИКП-90 "Кавказ", рассчитанные соответственно на 56 тыс. и 91,7 тыс. яиц.

Рис. 4.4.1. Конструктивная схема клеточной каскадной батареи БКМ-3:
1 – микрочашечная поилка; 2 – клетка; 3 – кормушка; 4 – пометный настил; 5 – каркас: 6 – пометный канал.

Это конвективные инкубаторы, в которых используется теплообмен между яйцом и омывающим его теплым воздухом. Конвективные инкубаторы включают в себя следующие функциональные системы:

систему ограждения – для тепловой и аэродинамической изоляции рабочей камеры инкубатора;

лотковую систему – для укладки и периодического поворачивания яиц;

систему принудительной циркуляции и кондиционирования воздуха – для поддержания в инкубаторе необходимой температуры, влажности и чистоты воздуха, концентрации в нем отрицательных ионов и выравнивания указанных параметров в камере.

Последняя, наиболее сложная система, содержит средства для создания микроклимата в камере инкубатора и автоматической регулировки его параметров.

Инкубаторы оснащают дезинфекционным оборудованием ОДК (для обработки поверхности яиц перед инкубацией), овоскопами и миражными столами (для контроля качества закладываемых яиц и развития зародышей), столами СЦП-2 (для сортировки цыплят по полу).

В соответствии с типовыми проектами на птицефабриках в специальных зданиях (инкубаториях) монтируют от четырех до двадцати инкубаторов. Здания строят из кирпича и шлакоблоков с деревянными или керамическими полами. Стены на высоте до 1,8 м также облицовывают керамической плиткой, общая высота помещения должна быть не менее 3,8 м. Оборудование инкубатория располагают так, чтобы исключить встречные потоки яиц, цыплят и отходов инкубации.

В инкубатор подводят водопровод, канализацию, центральное отопление и электроснабжение. Для бесперебойной и надежной транспортировки яиц и выведенных цыплят к инкубаторию прокладывают дороги с твердым покрытием. В помещениях инкубатория поддерживают оптимальный микроклимат, определяемый требованиями технологического процесса. В инкубационном и выводном залах, а также в моечной и дезкамере устанавливают приточную и вытяжную вентиляцию.

После сортировки цыплят в суточном возрасте вывозят из инкубатора в автофургонах типа АПЦ, которые обеспечивают безотходную транспортировку цыплят за счет поддержания оптимального микроклимата в фургоне.

Для беспересадочного выращивания ремонтного молодняка кур (от 1 до 140 дней) применяют комплекты оборудования БГО-140, состоящие из одноярусных клеточных батарей, а также комплекты КБУ-3 и БКМ-3, состоящие из трехъярусных батарей. Каскадные клеточные батареи БКМ-3 (рис. 4.4.1) отличаются повышенной плотностью посадки птицы на 1 м2 пола (36 голов против 22 в батареях КБУ-3) и устанавливаются во всю длину здания, что позволяет в птичнике размером 18 x 96 м разместить 61 тыс. голов молодняка в шести линиях клеточных батарей.

Каждая клетка собрана из металлических решетчатых панелей и прикреплена к каркасу батареи. На передней стенке клетки установлены съемные дверки для загрузки и выгрузки птицы из клетки.

В оборудование батарей входят механизмы и устройства для раздачи корма, поения птицы и удаления помета. Раздают корм так. Из наружного бункера корм наклонным транспортером подается в бункер-дозатор клеточной батареи, откуда по направляющим рукавам поступает в желобковые цепные кормораздатчики, установленные на каждом ярусе. Эти кормораздатчики включаются в работу по заданной программе при помощи часового механизма через определенное время и разносят корм по кормушкам.

Для поения птицы в каждой клетке предусмотрено по две микрочашечные поилки клапанного типа. Вода в поилки поступает из водопровода через уравнительные бачки с фильтром. В процессе роста птицы уровень поилок в клетках регулируют 2 ... 3 раза перемещением по высоте водопроводной трубы и уравнительных бачков. При поении птицы в воду добавляют антибиотики и другие химические микропрепараты, которые вносят в уравнительные бачки. Над верхней частью клеток первого и второго ярусов по всей длине батареи наклонно к центру установлены пометные настилы. Помет из клеток третьего и второго ярусов, попадая частично на наклонные настилы, скатывается по ним через щель в бетонированный пометный канал. Наклонные настилы дополнительно 1 ... 2 раза в сутки очищают скребками. Помет из пометного канала убирают в накопитель или транспортные средства скрепером.

Для содержания кур-несушек разработаны новые высокоэффективные технологические линии, позволяющие полностью исключить ручной труд при производстве яиц. Здесь также применяют клеточные батареи различных типов (рис. 4.4.2). Как правило, клеточные батареи оснащены цепными или канатно-дисковыми кормораздатчиками, ниппельными или микрочашечными поилками и изготавливаются длиной до 90 м. По всем ярусам клеточных батарей яйца собирают ленточными транспортерами, уложенными в металлическом желобе. Со второго и третьего ярусов наклонные элеваторы спускают яйца на поперечный транспортер яйцесбора, доставляющий их на стол оператора.

Рис. 4.4.2. Конструктивные схемы клеточных батарей для кур-несушек:
а – каскадная двухъярусная (ККБ-4): 1 – кормораздатчик; 2 – кормушка; 3 – яйцесборный транспортер; 4 – поилка; 5 – стойка; 6 – пометный короб; б – каскадная трехъярусная (БКН-3): 1 – поилка; 2 – кормушка; 3 – подножная решетка; 4 – клетка; 5 – стойка; 6 – служебный трап; 7 – пометный короб; в – широкогабаритная двухъярусная (ККТ): 1 – поилка; 2 – кормушка; 3 – яйцесборный транспортер; 4 – пометный настил; 5 – стойка; 6 – пометный короб.

Каскадное расположение клеток имеет существенные преимущества перед вертикальным. Прежде всего, за счет изменения воздухообмена и освещения создаются лучшие условия для вентиляции. Кроме того, облегчается обслуживание птицы и значительно упрощается уборка помета. Размещение оборудования с одноярусными клеточными батареями показано на рисунке 4.4.3.

Рис. 4.4.3. Схема размещения оборудования в птичнике с одноярусными клеточными батареями:
1 – бункер для кормов; 2 – транспортеры для раздачи кормов; 3 – дозатор, 4 – клеточная батарея; 5 – элеватор для сбора яиц; 6 – поперечный транспортер; 7 – привод продольных транспортеров; 8 – кондиционер.

Напольный способ содержания кур-несушек применяют очень редко.

Клеточное содержание птицы используется и для родительского стада. С этой целью разработана технология группового содержания кур родительского стада с петухами в двухъярусных клеточных батареях КБР-2.

Сбор яиц и их обработка (чистка, мойка, сушка, сортировка, маркировка и упаковка) осуществляется на автоматизированных линиях производительностью от 7 тыс. до 25 тыс. яиц в час.

Рис. 4.4.4. Схема размещения комплекта оборудования типа ЦБК в птичнике:
1 – наружный бункер со шнеком; 2 – привод кормораздатчика; 3 – шкаф управления; 4 – кормопровод; 5 – электрический брудер; 6 желобковая поилка; 7 – бункерная кормушка.

На крупных птицефабриках и птицефермах эти линии обработки яиц (ЛОЯ) устанавливают па яйцескладах. Для транспортировки яиц от птичника на яйцесклады используют транспортеры или автомобили. Транспортеры целесообразны в том случае, если яйцесклад находится в единой строительной конструкции с птичниками или расположен не далее 25 м от них. Применение транспортеров дает возможность создать непрерывные поточные линии сбора и обработки яиц, поэтому в последние годы при проектировании крупных птицеводческих предприятий яйцесклады сближают с птичниками. В результате этого достигается максимальная производительность труда и минимальная повреждаемость яиц. Яйцесклады строят по типовым проектам.

Для выращивания бройлеров применяют напольный или клеточный способ содержания.

При напольном содержании однодневных цыплят передают в цыплятники-бройлерники на 10 ... 20 тыс. голов, оборудованные комплектами ЦБК (рис. 4.4.4), где цыплят содержат от суточного возраста до забоя. В каждой половине такого цыплятника смонтировано 20 электрических брудеров по 10 в ряд. Брудер подвешивают на блоке с противовесом, что позволяет регулировать высоту брудера по отношению к полу. Под брудерами на глубокой подстилке размещается 500 суточных цыплят. Температура регулируется автоматически. На 21-й день брудеры выключают и поднимают к потолку. Далее бройлеров выращивают в течение 60 ... 70 дней, доводя массу тушки до 1400 ... 1800 г.

Комплекты напольного оборудования типа КРМ применяют и для выращивания ремонтного молодняка. В таких птичниках молодняк в возрасте до 70 дней содержат небольшими группами (не более 1 тыс. голов в каждой), технология ухода за ними такая же, как и для цыплят-бройлеров.

На 1 м2 площади пола размещают 12 ... 13 суточных цыплят. В возрасте 71 дня курочек отделяют от петушков. В каждой секции комплектов КРМ размещают до 500 курочек и до 100 петушков с плотностью посадки 5 ... 6 голов на 1 м2. Молодняк отбирают в 120 ... 150 дней по живой массе, экстерьеру, высоте гребня и подвижности – признаку хорошего здоровья.

Клеточные батареи все чаще применяют при выращивании бройлеров, так как этот способ по сравнению с напольным содержанием имеет следующие преимущества: во-первых, на 7 ... 10 дней сокращаются сроки выращивания птицы; во-вторых, на 25 % снижается расход кормов; в-третьих, в 2 ... 2,5 раза увеличивается съем продукции с единицы площади; в-четвертых, на 8 ... 10 % снижается себестоимость мяса.

Для бройлеров, так же, как и для ремонтного молодняка, применяют трехъярусные каскадные клеточные батареи КББ-3.

Оборудование для выращивания и содержания индеек, гусей и уток выпускается нашей промышленностью в виде комплектов. Например, комплекты типа ИМС и ИРС предназначены для механизации технологических процессов при выращивании индюшат на мясо (до 120 дней) и ремонтного молодняка индеек (до 180 дней) на полу с мягкой подстилкой и при кормлении сухими полнорационными кормами. Комплекты типа ИВС используются для родительского стада индеек также при напольном содержании с применением пометных коробов.

Аналогичные комплекты разработаны для уток (ОБУ, КРУ, КМУ). Благодаря применению такого комплексного оборудования резко повышается производительность труда персонала и увеличивается производство птичьего мяса.

Переработка продукции и ее отходов – заключительный этап производства бройлеров и птицы, выращиваемой на мясо. Современное перерабатывающее предприятие представляет, как правило, комплекс из убойного и утилизационного цехов.

В убойном цехе устанавливается поточно-механизированная линия типа В2-ФЦЛ, В2-ФУЛ или В2-ФИЛ по переработке птицы, имеющая производительность соответственно 3 тыс. бройлеров, 2 тыс. уток или 1 тыс. индюшат в 1 ч. На базе этого оборудования разработаны четыре типовых проекта убойных цехов для птицефабрик различной мощности. Отходы от птицы при убое поступают в утилизационный цех, где их перерабатывают на корм (в кормовую муку).

Утилизационный цех возвращает бройлерному производству переработанные отходы (кормовые добавки) в количестве до 15 % от потребности производства в кормах.

Таким образом, на фабрике бройлеров все производственные процессы механизированы и автоматизированы.

Анализ работы предприятий показывает, что на птицефабриках малой мощности с замкнутым циклом невозможно организовать ритмичное производство при максимальной его загрузке. Так, производственные мощности под родительское стадо и ремонтный молодняк кур на них используются на 70 ... 80 %, инкубаторный парк – на 50 ... 60%, а оборудование линий для обработки птицы загружено менее чем наполовину.

Наиболее эффективно эксплуатируется оборудование на крупных специализированных предприятиях, поэтому в настоящее время птицефабрики яичного направления проектируются и строятся мощностью 600 тыс. и более кур-несушек, а мясного – 6 млн. и более бройлеров в год.

4.4.5. Защита птицы от стрессов

При воздействии внешних раздражителей или, как мы говорим, неблагоприятных условий среды (голод, холод, механические травмы, перегрузка мышц) в организме возникает ряд приспособительных неспецифических изменений; наиболее характерными являются гипертрофия коры надпочечников, понижение температуры тела, тонуса мышц, появление кровоизлияний и язв в желудочно-кишечном тракте и другие изменения морфологического и гормонального порядка. Это – так называемые приспособительные изменения организма.

Состояние организма при воздействии внешних раздражителей, при котором возникают приспособительные изменения (адаптационный синдром), было названо состоянием "напряжения" (по английски – стресс), а сами раздражители, которые вызывают его, именуются стрессорами или стресс-факторами. Все стрессоры, воздействуя на организм, приводят в состояние напряжения центральную нервную систему, которая, в свою очередь, воздействует на железы внутренней секреции, в результате чего нарушается их деятельность, замедляется рост молодняка, снижается продуктивность и резистентность к заболеваниям.

Неблагоприятные факторы внешней среды – стрессоры можно условно разделить на устранимые (нежелательные) и неустранимые (неизбежные). К устранимым стрессорам относится "социальный" стресс, который возникает при дополнительной подсадке нового поголовья птицы в группу (стадо), где уже сложилось сообщество; во время ветеринарных обработок; когда птицу перегоняют на другой участок и при этом отдельные особи теряют свое сообщество; при недостатке корма, воды, насестов, фронта кормления или поения, даже если достаточно корма; при большой плотности посадки. Поэтому технологическое оборудование (кормушки, поилки, насесты) следует в птичнике размещать так, чтобы птица не уходила со своего участка.

Кроме того, "социальный" стресс возникает при совместном содержании половозрелых курочек с недоразвившимися петушками. Если петушков вовремя не отсадить, то часть из них погибает от длительного стресса, а оставшиеся в живых могут частично или полностью потерять способность к оплодотворению в результате дегенеративных изменений, происходящих в семенниках.

Молодняк, который содержится в клетках, меньше подвержен "социальным" стрессам. Однако в клетках куры и молодняк старших возрастов сильнее реагируют на внезапные шумовые и другие раздражители и у них чаще, чем у содержащихся на полу, может возникнуть паника.

Вспышка паники обычно приводит к травмам, некоторые куры погибают от шока. Поэтому необходимо устранять возможность внезапного шума в птичниках: обслуживающий персонал должен входить в помещение осторожно и в одежде того цвета, к которому птица привыкла, ремонтные работы следует проводить только в отсутствие птицы.

Стресс может возникнуть и при внезапном изменении рабочего распорядка дня, поэтому в случае необходимости на новый распорядок надо переходить постепенно, незаметно для птицы.

При пересадках молодняка также возникает стресс, который приводит к тому, что цыплята становятся более восприимчивыми к заболеваниям. Содержание птицы в одном помещении с суточного возраста и до конца периода эксплуатации – самый радикальный путь предупреждения стресса.

Уменьшить стресс можно и в том случае, если при пересадке птицы учитывать состав уже сложившегося сообщества.

Отлов птицы следует производить в затемненном помещении, без шума и резких движений – это поможет избежать возникновения стресса.

Кормовой стресс возникает не только в результате недостатка питательных веществ, но и в связи с изменением запаха, вкуса, степени дробления корма и его цвета.

Изменение состава комбикорма следует производить постепенно.

В условиях интенсивного содержания у птицы, находящейся в клетках, при общем благополучном температурном режиме, в среднем по клеточному залу отклонения температуры в верхнем и нижнем рядах могут привести к стрессу. Особенно чувствительны к изменениям температуры цыплята в раннем возрасте.

При плохой вентиляции увеличивается количество вредных газов, влаги, пыли, уменьшается содержание кислорода в воздухе – все это может вызвать стресс у птицы и сделать ее восприимчивой к респираторным заболеваниям.

Предохранить птицу от стресса, причиной которого является неудовлетворительный микроклимат, можно только в птичниках, надежно изолированных от внешних условий и имеющих хорошую вентиляционную систему. При необходимости следует устанавливать в птичниках кондиционеры.

К преднамеренным стрессам относятся мероприятия, которые считаются необходимыми с точки зрения экономической целесообразности: вакцинация, ветеринарные обработки, отлов птицы. Эти мероприятия следует проводить только в том случае, если в это время нет других стрессоров.

Облегчить стрессовое состояние у птицы можно путем добавления витаминов в корм, так как потребность в них в это время повышается, или применения средств, успокаивающих нервную систему (транквилизаторов). Например, при выращивании цыплят с пересадками для ослабления стрессового состояния следует за 5 дней до пересадки и через 5 дней после нее вводить в рацион дополнительно витамин С (100 г на 1 т комбикорма) или антистрессовый витаминный премикс, состоящий из комплекса витаминов.

Хорошие результаты дает добавление в питьевую воду резерпина в дозе 0,015%, а, по последним данным, высокой антистрессовой эффективностью обладают янтарная кислота и ее производные.

4.5. МИКРОКЛИМАТ ЖИВОТНОВОДЧЕСКИХ ПОМЕЩЕНИЙ

4.5.1. Понятие о микроклимате

Под микроклиматом животноводческого помещения понимают климат ограниченного пространства (коровника, телятника, свинарника или другого здания).

Микроклимат помещений представляет собой совокупность физических, химических и биологических параметров окружающей среды. Основные из них — это температура и относительная влажность воздуха, его подвижность, электрические свойства, содержание углекислоты, аммиака, сероводорода, концентрация пыли и наличие микрофлоры. К этим параметрам следует добавить интенсивность производственных шумов, которая значительно возросла с внедрением механизации, а также освещенность рабочих зон.

Температура, влажность, чистота и подвижность воздуха в помещении оказывают влияние на терморегуляцию животных: совокупность физиологических процессов, поддерживающих температуру тела на постоянном уровне. Постоянство температуры тела достигается благодаря изменениям теплопродукции и теплоотдачи, а следовательно, продуктивности животных и потребления ими кормов.

При понижении температуры внутри помещения животные потребляют больше кормов, а при повышении температуры затрудняется отдача теплоты организмом во внешнюю среду, что снижает продуктивность животных.

Относительная влажность воздуха в животноводческих и птицеводческих помещениях обычно достигает 70 ... 80 %. При дальнейшем ее увеличении до 90 % и более замедляются окислительно—восстановительные процессы в организме, нарушается обмен веществ, снижается сопротивляемость организма простудным заболеваниям, падает продуктивность животных.

Скорость движения воздуха должна составлять 0,2 ... 0,5 м/с. При скорости менее 0,2 м/с образуются застойные зоны, в которых накапливаются вредные выделения, а при скоростях свыше 0,5 м/с наблюдается увеличение простудных заболеваний.

Шум в помещении влияет не только на животных и птицу но и на обслуживающий персонал, поэтому действие этого фактора нужно рассматривать комплексно, учитывая и охрану труда. Нормальное освещение животноводческих помещений, которое обеспечивается при сочетании естественного и искусственного света, влияет не только на продуктивность животных и птицы, но и на производительность труда обслуживающего персонала.

Формирование микроклимата животноводческих помещений зависит от ряда технических и технологических факторов: объемно—планировочных и конструктивных решений, технологии содержания, эффективности системы навозоудаления, способов и типов кормления, теплозащитных свойств ограждающих конструкций и, главное, эффективности систем отопления и вентиляции.

Вопросы теплоизоляции ограждающих конструкций имеют большое значение для создания оптимального микроклимата. Многочисленные исследования показали, что на эффективность выращивания молодняка и содержание взрослых животных значительное влияние оказывает температура поверхности стен и пристенной зоны, особенно в холодный период года, когда температура ограждающих конструкций значительно ниже температуры кожи животного. В таких случаях теплопотери животных излучением достигают 50 % и более от общего количества энергии, вырабатываемой организмом, что может служить причиной местного или общего переохлаждения организма животного. Это, в свою очередь, приводит к снижению привесов, продуктивности и увеличению числа больных животных.

Для животноводческих помещений наиболее эффективный перепад температур воздух — ограждение составляет 3 ... 5 °С.

В формировании микроклимата важную роль играет устройство полов, так как через них теряется 20 ... 40 % теплоты от общих тепловых потерь здания.

Помимо теплофизических качеств ограждающих конструкций, формирование микроклимата зависит от вида и возраста животных, находящихся в помещении, условий их содержания (выгульное, без выгульное), типа кормления.

Состояние и формирование микроклимата в животноводческих помещениях во многом связано с нормальным функционированием канализационной системы, а также с регулярностью уборки навоза и навозной жижи (за исключением тех случаев, когда животных содержат на глубокой подстилке, или навоз собирают в навозные каналы при самотечной системе его удаления).

Для снижения концентрации вредных газов и излишней влаги в помещении, а также для рассредоточения приточного воздуха и ликвидации застойных зон устраивают системы вытяжной вентиляции в навозных каналах при содержании животных на решетчатых полах. Повышенная влажность воздуха в помещениях для животных обычно объясняется недостаточным функционированием вентиляционных устройств, высокой влажностью наружного воздуха и отсутствием обогрева воздуха в помещении.

Хорошо регулируют микроклимат на территории ферм и в животноводческих помещениях зеленые насаждения. В жаркий летний период под их влиянием температура воздуха на территории ферм снижается на 7 ... 13 °С, а в помещениях для животных — на 3 ... 6°С.

4.5.2. Система вентиляции и отопления на животноводческих
фермах и комплексах

На животноводческих фермах и комплексах применяют вентиляционные установки различных типов. Их классификация приведена на рисунке 146.

Эффективное средство для создания оптимальных режимов микроклимата в животноводческих помещениях — применение комбинированных систем отопления и механической вентиляции с частичной или полной автоматизацией. С этой целью в микроклиматической камере устанавливают теплогенераторы и приточные вентиляторы для смешивания горячего и холодного воздуха. В зимний период работает приточно-вытяжная вентиляция с прогревом воздуха теплогенераторами. В переходный и летний периоды, когда нет потребности в подогреве приточного воздуха, действует только вытяжная вентиляция, а свежий воздух в помещение поступает через регулируемые жалюзийные решетки, установленные рассредоточенно в окнах. Система управления теплогенераторами предусматривает автоматическую регулировку их теплопроизводительности по принципу ‹‹Большой огонь›› — ‹‹Малый огонь››. Вся аппаратура управления приточной и вытяжной вентиляции размещается в шкафах, установленных в климатической камере.

На животноводческих и птицеводческих комплексах можно применять систему электротермического оборудования ‹‹Электроклимат›› мощностью до 400 кВт. Представляет практический интерес и сочетание обогреваемых полов с комбинированными системами отопления и вентиляции. Это существенно улучшает микроклимат непосредственно в зоне нахождения животных, что очень важно при выращивании молодняка.

Рис. 4.5.1. Классификация вентиляционных установок.

Поддержание оптимального микроклимата в помещениях молочно-товарного комплекса часто приводит к повышенному расходу теплоты. В самом деле, по зоогигиеническим нормам в расчете на одну голову крупного рогатого скота расход воздуха должен составлять 70 ... 100 м3/ч. В коровнике на 200 голов средний расход воздуха составляет 17 000 м3/ч. Расчеты, подтвержденные теплофизическими измерениями, показывают, что при таком воздухообмене лишь 10 ... 15 % теплоты уходит через стены, покрытия, окна, ворота и пол, а 85 ... 90 % теплоты теряется при вентиляции зданий. В этом случае экономия топлива при использовании отопительных систем возможна в первую очередь за счет теплоты, уходящей с отработанным воздухом. Это достигается благодаря применению теплообменников—рекуператоров. Наиболее простой и достаточно эффективный теплообменник такого рода устроен по принципу труба в трубе и имеет коэффициент теплопередачи около 21 Вт/(м2°С) при площади теплообмена 80 м2. При наружной температуре -25 ... 30 °С и внутренней + 10 °С он утилизирует примерно 60 тыс. Вт теплоты, что равноценно расходу более 80 кВт. ч электроэнергии. Необходимый расход энергии для двигателей вентиляторов теплообменника при этом примерно равен 7,5 кВт. ч, т. е. в 11 раз меньше.

Стоимость системы такого отопления составляет от 3 до 6 % от общей стоимости животноводческих зданий. Применение теплообменников позволяет снизить единовременные затраты на устройство систем обеспечения микроклимата не менее чем в 2 раза.

Но главное преимущество таких устройств заключается в резком снижении эксплуатационных расходов.

Эффективность вентиляции зависит от многочисленных факторов, среди которых основные следующие: герметичность помещений и их хорошая теплоизоляция с защитным барьером от влаги; правильная циркуляция воздуха внутри помещения; объем помещений, приходящийся на одно животное; правильное устройство приточных каналов для свежего и вытяжных для загрязненного воздуха; наличие аппаратуры для автоматического контроля температуры и воздухообмена.

В последние годы все шире применяют калориферные установки, которые осуществляют смену загрязненного воздуха и обогрев помещений.

Эффективность вентиляционно-отопительных систем зависит от качества функционирования их конструктивных элементов. На рисунке 4.5.2 показаны некоторые из этих элементов.

Рис. 4.5.2. Основные конструктивные элементы вентиляционных установок:

а — воздухоприемные и вытяжные шахты; I — отдельно стоящая шахта; II — пристроенная и встроенная воздухоприемные шахты; III — вытяжные шахты; б — приточные камеры; 1 — воздухозаборная шахта; 2 ——клапан; 3 — фильтры; 4 — калориферы; 5 — обводной клапан; 6 — гибкая вставка; 7 — вентилятор; 8 — пусковая задвижка; 9 — дверь в калориферную камеру.

4.5.3. Расчет основных показателей микроклимата

Для обеспечения оптимального микроклимата необходимо рассматривать здание как единую энергетическую систему, включающую в себя отопление, вентиляцию и теплотехнические особенности ограждающих конструкций.

Рассмотрим схему (рис. 4.5.3) тепло - и влагообменных процессов в животноводческом помещении.

Из этой схемы видно, что энергетическое состояние воздушной среды в животноводческих помещениях характеризуется взаимодействием в основном трех систем: энергетического обмена в организме животных; тепло - и влагообменных процессов, происходящих на ограждающих конструкциях (покрытиях, стенах, окнах, полах); энергетических процессов, характеризующихся действием отопительно-вентилящюнных систем.

Каждая из этих систем имеет свои закономерности в образовании и распространении составляющих тепло - и влагообменных процессов в животноводческом помещении.

Рис. 4.5.3. Схема энергетического баланса животноводческого помещения:

Lуд, Wуд, Qуд — соответственно количество воздуха, влаги, теплоты, удаляемое из помещения системой вентиляции; Lпр, Wпр, Qпр — соответственно количество воздуха, влаги, теплоты, подаваемое в помещение приточной системой; Qппот, Qстпот, Qокпот — теплопотери через покрытия, стены, окна; Qисп, Wисп количество теплоты и влаги в процессе испарения с открытой водной и смоченной поверхностей; Qпс. р, Qокс. р — количество теплоты, поступающее в помещение от солнечной радиации соответственно через покрытия и окна; Qж, Wж — количество теплоты и влаги, выделяемое животными.

Уравнение теплового баланса в животноводческом помещении имеет следующий вид:

для холодного периода года

Qж + Qпр – Qогр = Qуд,

для теплого периода года

Qж + Qпр + Qс. р = Qуд,

где Ож — теплота, выделяемая животными; Qпр — количество теплоты, поступающей с приточным, подогретым воздухом; Qогр — теплопотери через ограждающие конструкции, стены, окна, ворота, покрытия, полы; Qуд — количество теплоты, удаляемой с отсасываемым воздухом; Qс. р — теплота, поступающая через стеклянные поверхности ограждений от солнечной радиации.

Теплота (кДж), выделяемая животными в течение 1 ч,

Qж=kтFж(tж-t0)m,

где kт — коэффициент теплоотдачи, кДж/м2ч°С; Fж — площадь поверхности тела животного, м2; tж и t0 — температура соответственно поверхности тела животного и окружающего воздуха, °С; m — число животных в помещении.

Тепловые потери (кДж/ч) помещения

Qогр=∑kF(tв-tн),

где k — коэффициент теплоотдачи материала ограждений помещения, кДж/м2ч°С; F — площадь ограждений, м2; tв и tн — температура внутри и снаружи помещения, °С (значения берут из таблиц для соответствующей зоны страны).

Теплота (кДж/ч), удаляемая из помещения,

Qуд=cLγв(tв-tн),

где с— удельная теплоемкость, равная 0,051 кДж/кг°С; L — часовой воздухообмен, м3/ч; γв — плотность воздуха при tв, кг/м3.

В уравнение баланса по влаге входят влаговыделения Wж от животных, а также влага Wисп, испаряющаяся со смоченной поверхности и открытых водных поверхностей.

Смоченной поверхностью в животноводческом помещении счиают поверхность глубокой подстилки, вертикальные стены навозного лотка до водяного зеркала, площадь помещения на расстоянии 50 см от навозного лотка, поверхность влажного корма.

В случае применения гидросмыва навоза за смоченную поверхность принимают всю поверхность, подвергаемую гидросмыву. При содержании животных на решетчатых полах всю площадь этого пола считают смоченной поверхностью.

За открытую водную поверхность принимают водную поверхность поилок и навозных лотков.

На создание в помещении определенного влажностного баланса в значительной степени влияет система приточно-вытяжной вентиляции, следует учесть и влагу Wпр и Wуд, приносимую приточным и удаляемым воздухом.

Тогда уравнение влажностного баланса запишется так:

Wж+ Wисп+ Wпр= Wуд,

Воздухообмен — наиболее важный фактор регулируемого микроклимата. При недостаточном воздухообмене скапливаются вредные газы и усиливается образование конденсата (сырости), повышается температура. Слишком большой воздухообмен вызывает сквозняки и приводит к увеличению потерь теплоты животными. В то же время потребности животных и птицы в воздухе очень велики (табл. 14).

Таблица 14. Суточная потребность (кг) животных и птицы в корме, воде и воздухе (по )

Вид животных	Корм	Вода	Воздух
Крупный рогатый скот	22,5	45	90
Свиньи	3,2	4,5	40
Птица	0,11	0,3	1,1

Расчет воздухообмена для холодного периода года проводится по влаге и обязательно проверяется по предельно допустимой концентрации углекислого газа (СО2) в воздухе помещения.

Воздухообмен (м3/ч) по допустимому количеству углекислого газа, определяют по формуле

где m — число животных или птицы в помещении; Р — количество углекислого газа, выделяемого одним животным, л/ч; P1 — содержание углекислого газа в свежем воздухе, л/м3 (принимается равным 0,3); Р2 — предельно допустимая концентрация углекислого газа в воздухе помещения, л/м3.

4.5.4. Вентиляционное и отопительное оборудование

Осевые вентиляторы низкого давления (до 1,96 кПа), применяемые в вентиляционных системах животноводческих помещений, можно устанавливать в стенных проемах и непосредственно в воздуховодах. Довольно часто такие вентиляторы размещают на кровлях зданий; при этом длина воздуховодов и расход материалов могут быть сокращены до минимума.

Вентиляторы должны удовлетворять двум требованиям: постоянно удалять излишки влаги, выделяемой животными в зимнее время (вентилятор работает при малой частоте вращения), и удалять излишки теплоты в летний период (вентилятор работает при повышенной частоте вращения). Чтобы обеспечить необходимый воздухообмен при заданных температурных режимах, вентиляционная система должна быть достаточно гибкой. В зимнее время воздух желательно подавать постоянно, а в летнее — периодически. Для этого в системе предусмотрены двухскоростные вентиляторы, хотя часто вместо одного двухскоростного устанавливают два: небольшой — для постоянной работы и большой — для периодической, когда требуется подать значительное количество воздуха.

Воздухоприемные и вытяжные шахты (см. рис. 4.5.2, а) устраивают с внутренними водонепроницаемыми поверхностями. Чтобы водяные пары не конденсировались на внутренних поверхностях шахты с естественной вытяжкой, ее утепляют.

Шахты снабжают запорно-регулирующими устройствами (дроссель-клапанами, задвижками), предназначенными для отключения отдельных участков или всей системы и регулировки воздухообмена.

Приточные вытяжные вентиляционные (микроклиматические) камеры (см. рис. 4.5.2, б) — это изолированные помещения, встраиваемые или пристраиваемые к основному животноводческому помещению.

В камерах устанавливают оборудование вентиляционных систем. По назначению камеры подразделяются на приточные и вытяжные.

Вентиляционные каналы устраивают под полом помещений, внутри ограждающих конструкций или делают приставными. В качестве материала используют кирпич, сборные железобетонные конструкции, асбестоцементные трубы, короба и шлакобетонные плиты. Для отвода образующегося конденсата каналы прокладывают с уклоном в сторону движения воздуха. В местах ответвлений или поворотов канала предусматривают колодцы для сбора воды или отводы в канализацию.

Воздуховоды в животноводческих помещениях прокладывают по стенам, потолку, колоннам и другим строительным конструкциям зданий. В основном применяют воздуховоды круглого сечения, изготовленные из стали, дерева, асбестоцементных и керамических труб, а также из синтетических материалов. Для защиты от коррозии стальные воздуховоды изнутри и снаружи покрывают защитными водостойкими лаками или изготовляют из оцинкованной стали.

Запорно-регулирующие устройства устанавливают в тех местах вентиляционной сети, где необходимо регулировать количество проходящего воздуха (у вентиляторов, у приточных и вытяжных отверстий и др.).

Дроссель-клапаны и шиберы, имеющие фиксаторы для установки в определенном положении, как правило, изготовляют из стали; если необходимо, их делают утепленными.

Насадки и воздухораспределители используют для рассредоточенной подачи воздуха.

Все приточные и вытяжные отверстия вентиляционных систем, не имеющих специальных насадок, снабжают жалюзийными решетками. Вентиляционная система должна быть герметизирована.

Воздушные и воздушно-тепловые завесы позволяют уменьшить или совсем предотвратить проникновение холодного воздуха в помещение. Принцип действия воздушных (без подогрева) и воздушно-тепловых (с подогревом приточного воздуха) завес заключается в том, что холодный или подогретый воздух подается вентилятором в воздуховыпускаемые конструкции, расположенные внизу и сбоку от входа в помещение. Нижние завесы экономичнее и эффективнее, однако они часто засоряются. Боковые завесы обычно изготовляют из листовой стали, а нижние — из кирпича и бетона.

Рис. 4.5.4. Схема работы агрегата ПВУ-4:

1 — шарнирные отражатели; 2 — наружный цилиндр; 3 - козырек-отражатель; 4 — цилиндрические заслонки; 5 — кольцевой приточный канал; 6 — внутренний цилиндр; 7 — крыльчатки вентилятора; 8 — нагревательные элементы ТЭН-26 и ТЭН-27.

Автоматические устройства, регулирующие объем вентиляции в зависимости от условий микроклимата помещений, широко применяют в животноводстве.

Наиболее распространены в животноводческих помещениях полупроводниковые двухпозиционные терморегуляторы ПТР-2, пропорциональные ПТР-П и биметаллические датчики ДТК. М.

Приточно-вытяжные установки типа ПВУ (рис. 4.5.4) автоматически поддерживают заданную температуру воздуха в помещении и регулируют воздухообмен в зависимости от наружной и внутренней температуры. Установка состоит из приточно-вытяжных шахт (с цилиндрическими заслонками), установленных в перекрытии здания, силовых блоков с вентиляторами и пульта управления с датчиками. Для подогрева холодного приточного воздуха используются электронагревательные элементы.

В установках ПВУ поток свежего воздуха омывает потолочное перекрытие и стены помещения, поступает в зону, где содержатся животные, захватывает загрязненный воздух и направляет его к всасывающему отверстию вентилятора. Отличительная особенность установок ПВУ — совмещение притока и вытяжки в одном агрегате (шахте), что исключает необходимость устройства воздуховодов. Производительность установок ПВУ-4, ПВУ-6 и ПВУ-9 соответственно 4000, 6000 и 9000 м3/ч приточного воздуха, а установленная мощность нагревательных элементов 15 ... 19 кВт. Комплекты оборудования ‹‹Климат›› предназначены для автоматизированной вытяжной вентиляции в животноводческих помещениях. Комплекты снабжены системами воздушного обогрева при помощи отопительно-вентиляционных агрегатов с водяными (паровыми) калориферами. Зимой необходимая температура воздуха в помещении поддерживается путем одновременного автоматического изменения частоты вращения вытяжных и приточных вентиляторов вплоть до их полного отключения (‹‹Климат-2›› и ‹‹Климат-4››) или изменения теплоотдачи калориферов (‹‹Климат-3››).

Комплект ‹‹Климат-2›› позволяет регулировать относительную влажность воздуха при помощи турбоувлажнителей (только в сторону увеличения), а ‹‹Климат-4››, кроме того, и осушать воздух.

Во всех комплектах предусмотрена защита калориферов от замерзания при уменьшении температуры воды в обратном трубопроводе ниже 30 °С. Летом температуру воздуха в помещении регулируют, изменяя частоту вращения вала вытяжных вентиляторов. Приточные установки могут работать при самой низкой частоте вращения только для поддержания необходимой влажности.

Для регулировки температурного режима воздуха применяют нагревательные приборы, системы отопления и специальные установки: теплогенераторы, калориферы, котлы-преобразователи, устройства для подогрева пола и др.

Теплогенераторы типа ТГ предназначены для воздушного отопления и вентиляции животноводческих, производственных и служебных помещений, а также для досушивания травы способом активного вентилирования, сушки зерна и семян.

Работает такой теплогенератор следующим образом. Воздух подается вентилятором 2 (рис. 4.5.5) в теплообменник 7. Часть воздуха из общего потока поступает к форсунке 6 для распыливания и горения топлива.

Рабочая смесь, воспламененная от искры, сгорает в камере 8 и нагревает ее стенки. Последние передают теплоту омывающему их воздуху. Отработанные газы выходят в дымовую трубу и одновременно подогревают воздух в трубе. Нагретый воздух выбрасывается под давлением вентилятора в распределительное устрой ство, через окна которого выходит в помещение, имея температуру 60 ... 65 °С.

Система подачи топлива состоит из двух емкостей топливного бака (верхней разборной и нижней запасной), насоса для подачи топлива из нижнего бака в верхний, форсунки для распиливания и смешивания топлива с воздухом, топливопроводов и контрольно-измерительных приборов.

Топливо из нижней емкости перекачивается в верхнюю насосом с ручным приводом. Для фильтрации топлива в топливоподающей магистрали установлен фильтр. Топливо из верхней емкости подается к форсунке самотеком.

Рис. 4.5.5. Генератор ТГ-150

1— станина; 2 — вентилятор; 3 — трансформатор; 4 — электродвигатель; 5 — электромагнитный клапан; 6 — форсунка; 7 — теплообменник; 8 - камера сгорания; 9 — водовод.

С целью предотвращения взрыва топлива в раскаленной камере сгорания при прекращении подачи электроэнергии или срыве форсунки предусмотрена защита, отключающая подачу топлива.

Водогрейные и паровые котлы являются частью котельной установки животноводческой или птицеводческой фермы (комплекса).

Водогрейные чугунные котлы КЧ-2 ‹‹Универсал-6›› и КЧ-3 ‹‹Энергия-6›› состоят из отдельных полых секций, соединенных между собой в пакеты. Благодаря этому можно изменять число секций, подбирая расчетную поверхность нагрева, а также заменять секции, поврежденные при аварии. Котлы могут работать на твердом, жидком и газообразном топливе.

Котлы-парообразователи низкого давления с вертикальным и горизонтальным размещением нашли самое широкое применение на фермах и комплексах страны. Они просты по устройству, надежны в работе, оборудованы системой автоматической регулировки. Паропроизводительность котла КВ-300М составляет 250 ... 400 кг/ч, а КТ-1500 до 1500 кг/ч. На крупных комплексах и птицефабриках применяют паровые котлы ДКРВ (двухбарабанные, реконструированные, водоструйные) с высокой паропроизводи-тельностью: от 2,5 до 20 т/ч. Они работают на газе, мазуте и твердом топливе.

Калориферные установки предназначены для отопления животноводческих помещений. Установки в зависимости от вида теплоносителя подразделяют на паровые, водяные, электрические и газовые.

Калориферные установки включают в себя источники теплоты, теплообменники и устройства для перемещения теплоносителя.

Теплообменники паровых и водяных калориферов состоят из пакета труб (в три или четыре ряда), концы которых заделаны в камеры. Теплоноситель (пар или горячая вода) подается в верхнюю камеру, а удаляется через патрубок нижней камеры. При продувании воздуха вентилятором через систему труб он нагревается. Для лучшего теплообмена и увеличения коэффициента теплоотдачи у некоторых калориферов (КФСО, КФБО) трубы обвиты стальной лентой.

Электрические калориферы имеют меньшие габаритные размеры и металлоемкость, чем водяные, поэтому их совмещают в одном агрегате с вентиляционными установками. Они более надежны в работе и не требуют постоянного ухода. Их легче автоматизировать. Электрокалориферы рассчитаны на работу в среде повышенной влажности, содержащей активные примеси. Широкое применение нашли калориферы с оребренными трубчатыми электронагревателями (ТЭНами) типа СФОА, имеющими мощность от 45 до 94 кВт.

4.6. МЕХАНИЗАЦИЯ СТРИЖКИ ОВЕЦ

4.6.1. Общие сведения о стригальных
пунктах

Стрижка овец и первичная обработка шерсти относятся к наиболее трудоемким и ответственным технологическим операциям в овцеводстве. Непременное условие получения высококачественной шерсти – проведение стрижки в сжатые сроки: в течение не более одного месяца. Это может быть достигнуто только благодаря внедрению машинной стрижки овец. Стрижка овец в Российской Федерации механизирована на 95 %.

Машинная стрижка овец и первичная обработка шерсти осуществляются, как правило, на стригальных пунктах. Такие пункты располагают в помещениях длиной 50...80 м и шириной 8...11 м, где устанавливают оборудование в один или два ряда. Они имеют отделения стрижки и упаковки рун. Все помещения должны быть светлыми, чистыми, выбеленными и продезинфицированными. Полы в помещениях стационарных пунктов деревянные. В отделении стрижки монтируют стригальные и точильные агрегаты, транспортеры для шерсти. В отделении упаковки устанавливают весы, столы для классировки шерсти и пресс.

Для комплексной механизации производственных процессов на стригальных пунктах и в выносных цехах выпускаются комплекты технологического оборудования КТО-24, КТО-48 и ВСЦ-24/200. Для комплексной механизации поточного способа стрижки овец предназначен комплект оборудования КПС-250.

В состав комплектов входят электростригальные агрегаты ЭСА-1Д (с одной машинкой) и ЭСА-12Г (с двенадцатью машинками). Агрегат ЭСА-12Г применяется для стригальных пунктов на 12, 24, 36, 48 и 60 рабочих мест. Стригальные пункты на 24, 36, 48 и 60 рабочих мест оборудуют путем сдваивания электрических силовых сетей агрегатов ЭСА-12Г через распределительные щитки без каких-либо дополнительных переделок. Агрегаты питаются электроэнергией от сети переменного тока 220/360 В. В местах, не имеющих электроэнергии, агрегаты могут комплектоваться передвижными электростанциями.

Агрегат ЭСА-12Г состоит из двенадцати машинок МСО-77Б для стрижки овец, двенадцати гибких валов ВГ-10 с броней и арматурой, двенадцати подвесных электродвигателей АОЛ-0,12-2с, силовой и осветительной сети с распределительным ящиком. Агрегат укомплектован точильным аппаратом ТА-1 или ДАС-350.

4.6.2. Стригальные машинки

Машинка МСО-77Б (рис. 4.6.1) включает в себя режущий аппарат, нажимной, эксцентриковый и шарнирный механизмы и корпус.

Режущий аппарат предназначен для срезания шерсти и состоит из ножа 2 и гребенки 1. При работе машинки зубья гребенки входят в шерсть, расчесывая и поддерживая ее при срезании. Гребенка имеет два отверстия для крепления к державке точильного аппарата и криволинейный паз на поверхности для уменьшения площади ее соприкосновения с ножом. Нож, совершая возвратно-поступательное движение, срезает шерсть, попадающую между зубьями гребенки. Тонкие стенки и коробчатая форма делают нож эластичным, что улучшает прилегание его рабочей поверхности к поверхности гребенки.

Рис. 4.6.1. Машинка для стрижки овец МСО-77Б:
1 – гребенка; 2 – нож; 3 – нажимная лапка; 4 – упорный стержень; 5 – прилив корпуса; 6 – нажимная гайка; 7 – нажимной патрон; 8 – ролик; 9 – эксцентрик (кривошип); 10 – корпус; 11 – передаточный вал; 12 – ведущая шестерня; 13 – ведомая шестерня; 14 – вал эксцентрика; 15 – рычаг; 16 – центр вращения.

Иногда стригальные машинки комплектуют гребенками разной толщины: 3,5 мм для нормальной высоты среза шерсти и 7 мм для высокого среза. Обычная гребенка оставляет высоту шерстного покрова 5 ... 6 мм, а высокая 10 ... 14 мм. Гребенки высокого среза позволяют получать более качественную овчину при сдаче молодняка на мясо, сокращать время передержки стриженых животных с целью получения меховой овчины. Овцы, остриженные машинками с высоким срезом, лучше переносят похолодания, имеют большие привесы. Это относится в первую очередь к молодняку тонкорунных и полутонкорунных пород.

Такая технология особенно перспективна для стрижки овец романовской породы, кожу которых используют для изготовления шубно-меховой продукции.

Нажимной механизм, прижимающий нож к гребенке, обеспечивает минимальный зазор между их рабочими поверхностями. Этот механизм смонтирован в приливе корпуса машинки.

Эксцентриковый механизм через систему передач преобразует вращательное движение вала электродвигателя в колебательное движение ножа.

Шарнирный механизм позволяет работать машинке при различных положениях эксцентрикового и передаточного валов, что улучшает условия эксплуатации гибкого вала. Механизм защищен кожухами.

Корпус соединяет все механизмы и одновременно является рукояткой. В нем имеются три резьбовых отверстия: верхнее – смотровое для смазки ролика эксцентрика, нижнее – для крепления центра колебаний рычага и боковое – для смазки валика эксцентрика.

Качество и скорость стрижки овец во многом зависят от регулировки машинки и правильной заточки режущих пар.

Регулировка машинки после сборки сводится к правильной установке гребенки, положения рычага и к регулировке усилия нажатия ножа.

Перед заточкой режущих пар проверяют торцевое биение диска точильного агрегата: оно должно составлять не более 0,3 мм. При большом биении нельзя правильно заточить режущий аппарат машинки. Затем нож и гребенку моют в 5 %-ном растворе соды или стирального порошка, очищая от жира, смазки, мелкой шерсти. При этом можно пользоваться капроновой щеткой.

Затачивают режущую пару так. На диск точильного аппарата волосяной кистью наносят тонкий слой наждачной смеси, состоящей из шлифпорошка № 5 ... 8, автотракторного масла М6Б или М10Б и керосина. Смесь должна быть разведена до состояния, при котором она удерживается на рабочей поверхности диска.

Нож и гребенку надевают на штифты держателя так, чтобы зубья были направлены вверх, против вращения диска. Затачиваемые нож или гребенку легко прижимают к диску держателем, медленно перемещая последний вправо и влево по поверхности диска, выходя за пределы заточной поверхности не более чем на один зуб ножа или два зуба гребенки. Нажим не должен быть сильным, так как это может вызвать перегрев и потерю качества затачиваемых пар. В процессе заточки должно наблюдаться обильное искрение из-под затачиваемой поверхности. При прекращении искрения необходимо вновь нанести наждачную пасту на поверхность диска. Заточка без пасты ускоряет износ поверхности диска и ухудшает качество заточки. Наиболее качественную заточку можно провести на двух точильных агрегатах. При этом на первом агрегате проводится заточка с использованием крупнозернистого порошка, а на втором – доводка с использованием мелкозернистого порошка (в пасту добавляют больше масла). Качество заточки проверяют по режущим кромкам, которые не должны иметь заусенцев. Просвет между рабочей поверхностью ножа или гребенки и лекальной линейкой не должен превышать 0,05 мм. При многократной заточке зубья гребенки принимают остроконечную форму. Во избежание ранения овец при стрижке концы зубьев притупляют на наждачном камне, а затем полируют на дереве мягкой породы. После заточки нож и гребенку проминают в керосине.

Машинка МСО-58 в отличие от машинки МСО-77Б оборудована узкозахватным режущим аппаратом. Ее гребенка имеет десять зубьев, а нож – три. Такие машинки применяют при стрижке молодняка и овец со складчатой кожей, а также для подстрижки маток перед окотом. Небольшая ширина захвата гребенки (57,6 мм) снижает возможность перестрига при стрижке небольших овец.

Гибкий вал ВГ-10 передает вращение от электродвигателя к машинке и состоит из сердечника диаметром 10 мм и панциря. Сердечник гибкого вала имеет четыре стальные проволочные спирали, навитые одна на другую в разных направлениях. Навивка верхней спирали правая, что предотвращает раскручивание спиралей сердечника при его работе.

Высокочастотная стригальная машинка МСУ-200 состоит из стригальной головки, электродвигателя и, шнура питания. Стригальная головка включает в себя корпус, передаточный и нажимной механизмы и режущий аппарат. Передаточный механизм имеет установленные на общем валу эксцентрик и шестерню редуктора, которая приводится во вращение от вала ротора электродвигателя. Корпус стригальной головки машинки изготовлен из алюминия и имеет арматуру в виде стальной втулки с буртами и накаткой по наружному диаметру. Машинка входит в комплект агрегата ЭСА-12/200, для ее работы используется преобразователь тока И-75-В.

Стригальные машинки с пневматическим и гидравлическим приводами применяются в Новой Зеландии и Австралии. Например, в корпусе машинки "Эйбл Стар" (Австралия) смонтирован пневматический двигатель, работающий от сжатого воздуха (стригальный агрегат оборудован компрессором). Воздух, насыщенный парами смазочного масла, поступает в цилиндр двигателя, расширяет и толкает поршень; при этом пары масла смазывают поверхность цилиндра. Вал двигателя является валом эксцентрика, который соединен с рычагом и режущим аппаратом. Из цилиндра струя отработавшего воздуха проходит через корпус машинки к режущему аппарату, смазывая все трущиеся детали, в том числе нож и гребенку. Под напором воздуха шерсть овцы отстраняется от рабочей зоны машинки, позволяя стригалю видеть эту зону.

Пневматическая машинка в зависимости от количества поступающего воздуха может бесступенчато изменять число двойных ходов от 0 до нескольких тысяч в минуту. Воздух в машинку подается по пластмассовому гибкому шлангу длиной до 3 м, подсоединяемому к магистральному трубопроводу. Устройство для включения машинки в работу встроено в корпус машинки, поэтому машинка работает только тогда, когда стригаль сжимает корпус рукой.

4.6.3. Комплекты оборудования для стрижки овец
и первичной обработки шерсти

Комплект технологического оборудования КТО-24 (рис. 4.6.2) рассчитан на 24 рабочих места стригалей и предназначен для механизации работ на стационарных стригальных пунктах овцеводческих хозяйств при стойлово-пастбищном содержании овец. Комплект может обслужить около 35 тыс. овец за сезон. Он обеспечивает механизацию стрижки овец, транспортировку рун, классировку шерсти и ее прессование.

В состав комплекта КТО-24 входят транспортер шерсти (рун) ТШ-0,5А, гидравлический пресс ПГШ-1.0Б, стол СКШ-200А для классировки шерсти, точильный однодисковый аппарат ТА-1, доводочный аппарат ДАС-350 с суппортом; 24 машинки МСО-77Б для стрижки овец, 24 гибких вала ВГ-10, 24 электродвигателя для привода машинок, весы ВЦП-25, весы РП-500Г-13М.

Транспортер ТШ-0.5А предназначен для транспортировки рун шерсти от рабочих мест стригалей к весовщику-учетчику.

Рис. 4.6.2. Комплект технологического оборудования КТО-24:
1 – весы РП-500Г-13М; 2 – пресс; 3 – стол для классировки шерсти; 4 – весы ВЦП-25; 5 – транспортер шерсти; 6 – стригальные машинки; 7 – точильный аппарат.

На раме транспортера установлены 24 кронштейна (по 12 кронштейнов с каждой стороны) с крюками для подвешивания электродвигателей стригальных машинок, держатели, ванночки и пускатели электродвигателей. К раме с обеих сторон прикреплены щитки ограждения из листовой стали, образующие лоток транспортера.

Длина транспортера 23 м, производительность до 200 рун в ч.

Пресс ПГШ-1.0Б предназначен для прессования и упаковки немытой шерсти в кипу (в мешковину) с пятирядной обвязкой ее стальной проволокой. Его можно использовать как в составе комплекта технологического оборудования для стригальных пунктов, так и самостоятельно на пунктах первичной обработки шерсти.

Стол СКШ-200А используется для сортировки шерсти по классам, а также для отделения сечки, перестрига и посторонних примесей. Основной рабочий орган – рамка размером 2,2 X 1,35 м с сеткой, имеющей ячейки 25x25 мм. Шерсть по классам сортирует опытный классировщик.

Доводочный аппарат ДАС-350 с суппортом (рис. 4.6.3, а) обеспечивает доводку ножей и гребенок стригальных машинок после их заточки на точильном аппарате.

Однодисковый точильный аппарат ТА-1 (рис. 4.6.3, б) служит для заточки ножей и гребенок стригальных машинок.

Машинка МСО-77Б для стрижки овец приводится в действие от электродвигателя мощностью 0,12 кВт при помощи гибкого вала длиной 1,6 м.

Циферблатные весы ВЦП-25 используют для взвешивания рун шерсти. Пределы взвешивания 1,25 ... 25 кг, размер платформы 530x540 мм.

Весы ВПГ-500М используют для взвешивания спрессованных кип шерсти. Пределы взвешивания 25 ... 500 кг, размер платформы 630x800 мм.

Процесс стрижки и первичной обработки шерсти с использованием комплекта КТО-24 организуют так. Оборудование комплекта размещают внутри стригального пункта. Перед стрижкой отару овец загоняют в загоны, примыкающие к помещению стригального пункта, а затем их распределяют по отдельным загонам внутри стригального пункта. В этих загонах подавальщики ловят овец и подают их к рабочим местам стригалей. У каждого из 24 стригалей имеется набор жетонов с указанием номера рабочего места. После стрижки машинкой каждой овцы стригаль укладывает на транспортер остриженное руно вместе с жетоном. В конце транспортера подсобный рабочий укладывает руно на весы и по номеру жетона учетчик записывает в ведомость массу руна отдельно каждому стригалю.

Взвешенное руно поступает на стол для классировки шерсти, где опытный классировщик отделяет сечку и кизячную шерсть, перестриг, посторонние примеси и определяет массу и класс шерсти. С классировочного стола шерсть попадает в бокс соответствующего класса, откуда прессовщики берут ее для прессования в кипы. Готовую упакованную кипу взвешивают на весах, маркируют и затем грузят в транспортное средство.

Электрооборудование комплекта КТО-24 должен включать и обслуживать только квалифицированный электрик, имеющий допуск к электроустановкам высокого напряжения, так как питание электродвигатели получают от сети переменного тока напряжением 220/380 В. Всех работников стригального пункта перед началом работы на машинах комплекта КТО-24 знакомят с правилами техники безопасности согласно руководству по эксплуатации. Важное значение при использовании комплекта КТО-24 имеет правильная организация работ на стригальном пункте. Во время работы оборудования стригального пункта необходимо, чтобы на пункте находились только стригали, подносчики шерсти, заточник, весовщик, классировщик шерсти, прессовщики и подавальщики овец. Рабочее место каждого из них должно быть выбрано так, чтобы они не мешали друг другу и были исключены ненужные переходы. Только при этих условиях можно добиться на стригальном пункте высокой производительности труда.

Рис. 4.6.3. Точильные агрегаты:
а – доводочный с суппортом; б– однодисковый ТА-1; 1 – фундаментные плиты; 2 – корыта защитных кожухов; 3 – защитные кожухи; 4 – заточные диски; 5 – державки; 6 – тяги; 7 – кронштейны подвесок 8 – суппорт; 9 – электродвигатель.

Комплект оборудования выносного стригального цеха ВСЦ-24/200 (рис. 4.6.4) предназначен для комплексной механизации и организации производственного процесса стрижки овец и первичной обработки шерсти при пастбищно-стойловом содержании овец, на отгонных пастбищах, на трассах перегона овец с одних сезонных пастбищ на другие, на скотопрогонных трассах, а также в других местах, удобных в организационном, хозяйственном, агрозоотехническом, ветеринарном отношениях. Такой цех можно применять в овцеводческих хозяйствах засушливых, степных, сухостепных, полупустынных и пустынных зон при температуре окружающего воздуха от 15 до 45 °С и скорости ветра до 20 м/с.

Агрегатируют стригальный цех ВСЦ-24/200 с тракторами "Беларусь" или Т-40.

Выносной стригальный цех состоит из трех производственных участков, последовательно расположенных в общей технологической линии стрижки овец, и бытовой зоны для обслуживающего персонала. Производственный участок стрижки включает в себя загон для подачи отары, оцарки для овец, рабочие места стригалей и транспортер шерсти 1. Рабочие места стригалей расположены по обе стороны от транспортера шерсти. Каждое место снабжено переносным стеллажом 2, который при необходимости можно переоборудовать в настил для стрижки овец, стригальной машинкой 3 и ванночкой для промывки режущих пар. Около каждого рабочего места стригаля находятся оцарки для овец.

Рис. 4.6.4. Выносной стригальный цех ВСЦ-24/200:
1 – транспортер шерсти; 2 – переносной стеллаж; 3 – стригальная машинка; 4 – комплект оборудования заточника; 5,6 – точильные аппараты; 7 – электрическая навесная станция; 8 – универсальное укрытие; 9 – рукомойник; 10 – емкость для воды; 11 – бытовые зоны; 12 – лаборатория; 13 – светильник; 14 – склад кип шерсти; 15 – табурет; 16 – боксы для шерсти; 17 – весы для кип шерсти; 18 – пресс; 19 – стеллаж верстак; 20 – стол для классировки шерсти; 21 – весы для рун шерсти; 24 – стол учетчика; 23 – ограждения оцарков; 24 – душевая кабина; 25 – ограждения загонов.

За транспортером шерсти расположен участок учета и прессования рун шерсти. На участке работает весовщик-учетчик рун шерсти и маркировщик-учетчик готовой продукции. На рабочем месте весовщика установлены весы 21, стол 20, табурет и кассета для жетонов, которыми стригали пользуются так же, как и на КТО-24.

В средней части выносного стригального цеха размещен участок технического обслуживания машин и механизмов стригального цеха. Здесь работают слесарь-наладчик и заточник режущих пар стригальных машинок.

Средства механизации и технологическое оборудование выносного стригального цеха размещены в основном внутри переносного универсального укрытия 8, которое состоит из сборно-складного металлического каркаса и укрепляемых на нем брезента или другого материала. Защищенность от атмосферных осадков и ветра технологического оборудования и овец позволяет проводить стрижку при любой погоде в две смены.

Бытовые зоны 11 включают в себя отделение для переодевания и хранения одежды работников цеха, а также душевую кабину 24, устанавливаемые недалеко от пункта.

В качестве источника переменного трехфазного тока для выносного стригального цеха используют навесную электростанцию СНТ-12, размещаемую в 40 ... 50 м от пункта.

4.6.4. Организация труда на стригальных
пунктах

Стрижка овец в хозяйствах должна проходить по заранее разработанному общему плану, в соответствии с которым составляют планы работы отдельных бригад на каждый день, а также графики подгона отар и маршруты их движения к стригальным пунктам. Время на перегон от места выпасов до пункта стрижки устанавливают в зависимости от местных условий, принимая скорость продвижения отары не больше 15 км в день. При этом овец на пункт стрижки подгоняют заранее, чтобы перед стрижкой их можно было выдержать без корма 15 ... 20 ч и без воды 8 ... 10 ч.

Отару овец, предназначенную для стрижки утром, накануне вечером загоняют в помещение, чтобы шерсть не стала влажной от росы и дождя. Овец, стрижка которых намечена на вторую половину дня, загоняют в помещение рано утром. Стричь овец с влажным руном нельзя, так как такая шерсть в кипах самонагревается и портится.

При организации труда на стригальных пунктах особенно тщательно продумывают распорядок рабочего дня и одежду стригаля. Затачивает режущие пары специально подготовленный работник. Стрижка овец включает в себя подгон отары к стригальному пункту, подготовку ее к стрижке, непосредственно стрижку, классировку и прессование шерсти.

Применяют три вида машинной стрижки овец: на столах (стеллажах), поточную на карусельных и конвейерных установках, скоростную.

Стрижка на столах – наименее производительный способ, при котором один стригаль доставляет овцу к рабочему столу, стрижет, собирает и сдает шерсть на классировочный стол или на весы. Стригаль также заменяет, регулирует, смазывает режущую пару машинки и выполняет вспомогательные операции.

Поточная стрижка на карусельных и конвейерных установках значительно облегчает труд стригалей. Карусельная установка состоит из пяти рабочих столов. На одном фиксируют овцу для стрижки, на остальных четырех – стригут.

Подавальщик ловит в загоне, подтаскивает к установке и закрепляет на столе животное. Карусельная установка перемещает овцу от одного стригаля к другому. Процесс стрижки делится на четыре операции, выполняемые отдельными стригалями. Каждый из них стрижет только строго определенный участок овцы, чем и обеспечивается поточность стрижки. Остриженная овца снова попадает на рабочее место подавальщика, который ее освобождает и убирает руно. Затем процесс повторяется.

Комплект КСП-250 состоит из четырех карусельных установок, включающих по пять подвижных рабочих столов каждая.

Конвейерная установка представляет собой линейный ленточный транспортер, снабженный фиксаторами для овцы. Стригали размещаются с обеих сторон транспортера и, как на кольцевой установке, каждый из них выполняет строго определенные операции. Обслуживают конвейер 11 человек, из которых 5 располагаются по одну сторону транспортера, а 6 – по другую.

Основное достоинство конвейерных и карусельных установок состоит в том, что для работы на них потребуются стригали высокой квалификации. Их недостаток – трудность контроля работы, выполняемой каждым стригалем.

Скоростная стрижка наиболее прогрессивна. В нашей стране ее начали внедрять в 1958 г. В основу этого способа стрижки положены следующие правила и приемы, используемые стригалями Новой Зеландии и Австралии.

1. Наименьшие затраты физического усилия стригаля при стрижке.

2. Управление положением тела овцы при стрижке. Необходимо часто менять положение овцы в соответствии с ходом стрижки. При управлении овцой стригаль должен стремиться выработать умение балансировать своим туловищем по отношению к центру тяжести находящейся у него в ногах овцы.

В ходе стрижки ноги стригаля должны быть расставлены и тело наклонено над овцой, как бы сливаясь с ней. Правильное положение стригаля и овцы при стрижке – основное условие, при котором исключается перестриг.

3. Наименьшее число проходов машинкой. Стригаль должен добиваться наименьшего числа проходов машинкой по овце. Нельзя привести в данном случае определенную цифру, так как характер проходов, порода овец и особенности их стрижки могут сильно различаться. На хорошей помесной овце, стрижка которой является средней по трудности, достаточно сделать около 55 ... 60 проходов машинкой.

На теле овцы есть места, например внутренняя сторона задних ног, где проделать четыре прохода машинкой лучше и безопаснее для сосков, чем два прохода. Следует запомнить, что, если в подобных местах проделать два прохода машинкой безопасней, чем один, то надо делать два прохода. Наименьшее число проходов машинкой можно получить в том случае, если следить за тем, чтобы полностью использовалась вся ширина гребенки.

4. Использование в работе стригаля левой руки и ног. Работа левой рукой очень важна при стрижке, так как облегчает продвижение машинки вперед. Искусство управления овцой состоит в том, чтобы, удерживая ее главным образом ногами, оставлять левую руку свободной от выполнения этой работы.

5. Отсутствие сопротивления со стороны овцы в процессе стрижки. Стригаль должен хорошо владеть приемами стрижки и не допускать травмирования животного.

Скоростная стрижка включает в себя ряд последовательных операций. В загоне стригаль подходит к овце, подхватывает ее под шею руками, ставит на задние ноги и ведет к рабочему месту, где, слегка приподняв, сажает на крестец спиной к себе (рис. 4.6.5, а) Первый проход стригаль делает от грудной кости вниз по брюху вдоль правого бока до паха. Затем остригает шерсть на брюхе в направлении от правого бока к левому и сверху вниз (рис. 4.6.5, б), а потом с внутренней стороны сначала правой, а затем левой ноги проходами машинки в направлении к копытам (рис. 4.6.5, в). После этого стригаль кладет овцу на правый бок и продольными ходами машинки от хвоста к голове остригает шерсть с левого бока животного (рис. 4.6.5, г) и, несколько переместив овцу, – с шеи (от области грудной кости снизу вверх) и головы (рис. 4.6.5, д, е). Не выключая машинки, стригаль приступает к стрижке правого бока продольными движениями машинки от крестца к брюху и голове овцы (рис. 4.6.5, ж, з). Заключительная операция – стрижка наружной части правой задней ноги и хвоста (рис. 4.6.5, и).

Остриженную овцу стригаль отпускает в загон. Затем стряхивает руно, сворачивает его и откладывает в сторону при ручной относке рун или подвешивает (кладет) на транспортер.

Стригали должны стричь очень чисто, без порезов и пропусков, не допускать перестрига шерсти, не разрывать и не загрязнять руно во время стрижки.

После стрижки овцу обязательно обрабатывают раствором креолина с гексахлораном в купочной установке, чтобы предотвратить заболевание чесоткой.

В Австралии фирмой "Клипп Синдикат" ведутся работы по созданию установки для стрижки овец, в которой роль режущего аппарата выполняет луч мощного лазера. Установка также оборудована световодом и режущей головкой, излучающей сфокусированный плоский луч шириной 64 мм. Стрижка проводится только по линии фокуса.

Недостаток лазерной установки помимо ее высокой стоимости и трудности обеспечения безопасности работы – низкая скорость резания.

В течение многих лет за рубежом и в нашей стране ведется разработка биохимического метода снятия шерсти с овец. Животным дают с кормом циклофосфамид, мимозин или другой препарат, способствующий разрушению луковиц шерстинок. Через 9 ... 12 дней шерсть полностью отделяется. В настоящее время исследователи пытаются обосновать дозу препарата, определить его влияние на интенсивность последующего роста шерсти, воспроизводительные способности овец, безопасность потребления мяса человеком, устойчивость животных против легочных и других заболеваний.

Рис. 4.6.5. Технологические операции скоростного способа стрижки.

Несмотря на многочисленные попытки создать различные новые технические средства для стрижки овец еще долгое время основным рабочим органом будет оставаться стригальная машинка. Поэтому эффективность механической стрижки зависит в первую очередь от производительности стригалей. Стригали высокой квалификации остригают 300 ... 350 овец за рабочий день. Интересно, что потенциальные возможности стригалей, работающих с серийными машинками, еще выше. Так, рекордсмен мира новозеландский стригаль Г. Боуэн остриг 559 овец за 9-часовой рабочий день. Во время этой рекордной стрижки Г. Боуэн применял распорядок дня, указанный в таблице 4.6.1, считая его наиболее рациональным.

Таблица 4.6.1 – Распорядок рабочего дня стригаля (общее время работы – 9 ч, общее время перерывов – 3 ч)

Начало работы, ч–мин	Продолжительность непрерывной работы, ч	Остановка работы, ч–мин	Продолжительность Перерыва, ч
5–30	1 1/2	7–00	1 (на завтрак)
8–00	1 3/4	9–45	1/2
10–15	1 3/4	12–00	5/6 (на обед)
12–50	1 3/4	14–35	1/2
15–05	1 3/4	16–50	1/6
17–00	1/2	17–30	–

4.7. ИНЖЕНЕРНАЯ СЛУЖБА И ТЕХНИЧЕСКОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ МАШИН
В ЖИВОТНОВОДСТВЕ

4.7.1. Инженерно-техническая служба
животноводства

Надежную и высокопроизводительную работу средств механизации современного животноводства в хозяйствах страны должна обеспечить инженерно-техническая служба (ИТС), от четкой организации которой во многом зависит эффективность использования машин и оборудования.

Инженерно-техническая служба представляет собой структурное подразделение общей системы управления хозяйством, состоящее из инженерно-технического персонала, который обеспечивает регламентированный порядок выполнения мероприятий, направленных на поддержание машинного парка в надлежащем техническом состоянии и обеспечивающих его высокопроизводительную работу.

При определении состава ИТС и числа инженерно-технических работников (ИТР), входящих в эту службу, применяют штатные нормативы. Согласно нормативам, например, должность инженера по механизации животноводства предусмотрена при наличии в хозяйстве более 1500 условных голов скота. В соответствии с этими нормативами, определяют состав ИТР других профилей, работающих в животноводстве (электриков, энергетиков, теплотехников и др.). Соотношение числа инженеров и техников можно принять 1:3.

ИТС должна активно участвовать в оперативном управлении высокомеханизированным животноводством, обеспечивать эффективное использование и правильное обслуживание технологического и электротехнического оборудования, добиваясь снижения затрат труда и средств на содержание техники.

При организации ИТС колхозных и межхозяйственных комплексов необходимо учитывать уровень специализации производства, насыщенности комплекса средствами механизации, общую производственную мощность комплекса, а также природно-климатические условия.

Организация ИТС хозяйства основана на принципе специализации. ИТС на комплексе возглавляет главный инженер комплекса, на фермах хозяйств – инженер по механизации животноводства, подчиненный главному инженеру хозяйства.

Чтобы дать представление о правах и обязанностях работников ИТС ферм и комплексов, приведем должностную инструкцию инженера по механизации животноводства.

Инженер по механизации животноводства подчиняется главному инженеру, организует работы по внедрению непосредственно на фермах и комплексах средств механизации и автоматизации производственных процессов, обеспечивает рациональное высокоэффективное производственное использование, качественное техническое обслуживание и постоянную готовность технологического и другого оборудования в животноводстве. Кроме того, он обязан: обеспечивать рациональное использование материальных, энергетических, финансовых и трудовых ресурсов; разрабатывать и представлять на утверждение главному инженеру графики проведения технического обслуживания технологического оборудования; организовать и контролировать правильное хранение техники; проводить инструктажи по технике безопасности и противопожарной защите; заботиться о повышении квалификации лиц, обслуживающих средства механизации. Инженер по механизации животноводства имеет право: давать указания руководителям и специалистам производственных подразделений, мастерам-наладчикам, операторам и слесарям по вопросам эффективного использования технологического оборудования; запрещать эксплуатацию машин и оборудования, состояние которых требует технического обслуживания, ремонта или угрожает безопасности работающих; не допускать или отстранять от производственной деятельности работников, не имеющих квалификационных удостоверений и не прошедших инструктажа, а также нарушающих правила охраны труда и животных при эксплуатации технологического оборудования.

Инженер по механизации животноводства несет ответственность: за строгое выполнение подчиненными ему лицами установленного на ферме распорядка дня; проведение мероприятий по механизации и автоматизации производственных процессов в животноводстве; обеспечение технической готовности и высокопроизводительного использования машин и оборудования в целях повышения эффективности производства; своевременное составление обоснованных заявок на оборудование, а также устранение его неисправностей; внедрение достижений науки и передового опыта в производство; рациональную организацию труда и состояние трудовой дисциплины.

4.7.2. Система технического обслуживания
машин

Проблема надежности машин и оборудования в животноводстве стоит значительно острее, чем такая же проблема в других отраслях сельскохозяйственного производства. Это объясняется тем, что машины и оборудование обслуживают живые организмы, поэтому любое нарушение параметров технологического процесса немедленно скажется не только на продуктивности животных и птицы, но и на их здоровье. Чтобы обеспечить требования непрерывной технологии производства продуктов животноводства, значительная часть оборудования (для приготовления и раздачи кормов, доения, уборки навоза и др.) должна находиться в постоянной готовности и работать в строго установленное время. Еще более жесткие требования предъявляют к инженерным коммуникациям: системам водоснабжения, микроклимата и канализации. Линии электропередач должны обеспечивать круглогодичное функционирование соответствующих технологических процессов в непрерывном режиме в течение всего календарного года или отдельных периодов содержания животных и птицы.

Планово-предупредительная система технического обслуживания фермских машин и оборудования, принятая в хозяйствах страны, обеспечивает высокую техническую готовность машин и оборудования в течение всего периода эксплуатации

Она включает в себя обкатку и пусковую, наладку новых и отремонтированных машин и оборудования ферм, ежедневное техническое обслуживание, плановое периодическое техническое обслуживание, сезонное техническое обслуживание, а также ремонт и хранение машин и оборудования. Планово-предупредительную систему обеспечивает инженерная служба технического обслуживания машин и оборудования на фермах и комплексах (рис. 4.7.1).

Плановой система называется потому, что все виды технического обслуживания и ремонта машин должны проводиться после определенного числа часов работы и после выполнения определенного объема работы по заранее разработанному плану-графику.

Рис. 4.7.1. Схема инженерной службы технического обслуживания машин и оборудования на животноводческих фермах.

Эта система предупредительная, так как она предусматривает периодичность и состав операций технических обслуживании, предупреждающих возникновение аварийных износов и поломок машин.

Обкатка и пусковая наладка машин и установок в стационарных условиях проводится для первичной приработки поверхностей трения сопряженных деталей, при которой возможно с высокой надежностью осуществлять механические, тепловые и биологические процессы на фермах и комплексах. Обкатывают как вновь установленные, так и отремонтированные машины.

По техническим условиям изготовления машин для животноводческих ферм только 20 % из них предварительно обкатывают на заводах, а остальные – в хозяйствах на режимах, указанных в заводских инструкциях. В процессе обкатки нагрузку на машину увеличивают постепенно: с нагрузки холостого хода до нормальной. При этом устраняют выявленные дефекты и настраивают (регулируют) сборочные единицы машины на оптимальный эксплуатационный режим.

Практика показывает, что во время пуско-наладочных работ выявляют и устраняют до 30 ... 35 % всех неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин и оборудования. Для более качественного проведения пусконаладочных работ в системе ремонтно-технического предприятия (РТП) районного агропромышленного объединения (РАПО) предусмотрены участки пусконаладочных работ, имеющие специально обученные кадры монтажников. Чтобы лучше освоить новые машины, их настройку и регулировку механизаторы фермы проводят совместно с монтажниками.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО) обеспечивает бесперебойную работу машин в течение дня. Без его проведения машины ферм пускать в работу нельзя.

Ежедневное техническое обслуживание заключается в наружной очистке, проверке и затяжке креплений, устранении течи в водопроводных сооружениях, смазке сборочных единиц, проверке уровня и дозаправке масла в масляных ваннах насосного оборудования, проверке надежности работы автоматических устройств, промывке труб и другого оборудования при машинном доении, очистке рабочих органов и поверхности машин, применяемых для первичной обработки животноводческой продукции и др.

Ежедневное техническое обслуживание – главное звено в системе мер по поддержанию машин и оборудования в состоянии постоянной высокой готовности к бесперебойной работе. На его долю приходится около 70 % общего объема работ по техническому обслуживанию машин и оборудования в течение всего срока их эксплуатации. Из этого следует, что организации ЕТО нужно уделять серьезное внимание: строго соблюдать технологию и качество обслуживания машин, повышать техническую квалификацию обслуживающего персонала и слесарей ферм, а также своевременно обеспечивать их необходимым инструментом, оборудованием, технической документацией.

Ежедневное техническое обслуживание проводит обслуживающий персонал (операторы машинного доения, свинарки, птичницы и скотники) при участии слесаря-наладчика и под контролем бригадира фермы. Время, затрачиваемое на эту работу, включают в основное рабочее время обслуживающего персонала фермы.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает в себя операции ежедневного технического обслуживания, а также дополнительные операции по замене масла, смазке сборочных единиц, проверке и регулировке механизмов и систем машин, чистке и мойке оборудования, применяемого для первичной обработки молока и другой животноводческой продукции.

Периодичность ТО-1 обычно назначается в часах работы машины или в единицах наработки, однако на фермах машины работают ежедневно, в определенное время и определенное число часов согласно распорядку дня. Поэтому для машин животноводческих ферм и комплексов назначают периодичность технических обслуживании в календарных днях. Это значительно упрощает составление календарных графиков технического обслуживания, а также контроль их исполнения.

В отличие от технического обслуживания тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин плановое техническое обслуживание на фермах проводят комплексно.

Первое плановое техобслуживание всех фермских машин проводят ежемесячно, а доильное и молочное оборудование обслуживают еженедельно и ежемесячно.

ТО-1 проводит специализированное звено (бригада) мастеров - наладчиков при участии дежурных слесарей под руководством инженера по механизации работ в животноводстве или инженера-механика животноводческого комплекса. Во время технического обслуживания на ферме проводится основной санитарный день (побелка, окраска, уборка помещений и территории фермы и др.).

Второе техническое обслуживание (ТО-2) предусмотрено для сложных и наиболее ответственных машин и оборудования. ТО-2 также проводят звенья мастеров-наладчиков совместно с работниками фермы. После завершения ТО-2 все механизмы принимают по акту бригадир фермы или инженер-механик комплекса, которые закрепляют эту технику за обслуживающим персоналом фермы или комплекса.

Сезонное техническое обслуживание машин и оборудования проводят один-два раза в год (весной и осенью – при переводе скота на пастбища или, наоборот, с пастбищ – на фермы) или после технологического цикла, например, на откорме животных или в птицеводстве.

Цель обслуживания – инспекционная проверка соблюдения обслуживающим персоналом правил эксплуатации закрепленных за ним средств механизации, качества и полноты выполнения операций технического обслуживания, определения пригодности машин к дальнейшей эксплуатации. В ходе сезонного технического обслуживания выявляют потребность, устанавливают объем, место и сроки проведения ремонта машин и оборудования или их сборочных единиц. Проводит эту работу инспектор Гостехнадзора при участии инженера по механизации животноводства в присутствии бригадира, операторов и слесарей ферм, мастеров-наладчиков. Данные результатов обслуживания заносят в паспорт машин и оборудования и в журнал учета их работы.

Как показал опыт, наибольший эффект достигается, когда сезонное техническое обслуживание машин и оборудования проводят одновременно со вторым ТО.

Ремонт машин и оборудования проводят по потребности, определяемой результатами периодического ТО-2 и сезонного технического обслуживания, а в межосмотровый период – по наличию отказов отдельных конструктивных элементов машин. Вид, сроки и место ремонта определяют с учетом технического состояния машин и особенностей технологического процесса на ферме, с тем, чтобы не нарушалась нормальная физиологическая деятельность животных и производственный ритм работы обслуживающего персонала фермы.

Ремонт машин и оборудования предусматривает замену изношенных и неисправных деталей новыми или отремонтированными в мастерских хозяйств, в машиноремонтных мастерских хозяйств или в специализированных цехах РТП РАПО (особенно сложных и ответственных сборочных единиц, вакуумных насосов, погружных электронасосов, электродвигателей, пускозащитной аппаратуры и др.).

Для подавляющего большинства машин и оборудования животноводческих ферм существует один вид ремонта – текущий, во время которого устраняют возникшие отказы и неисправности. Расходы на ремонт возмещаются за счет амортизационных отчислений.

Хранение машин и оборудования организуют в соответствии с правилами хранения тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин в колхозах и совхозах. В животноводстве на временное хранение часто ставят оборудование, используемое сезонно. Например, значительную часть оборудования коровников ставят на хранение при переводе животных на летнее пастбищное содержание.

4.7.3. Организация и планирование технического
обслуживания машин и оборудования
животноводческих ферм

Организация и планирование технического обслуживания. Сложились три формы организации технического обслуживания машин и оборудования, применяемых в животноводстве: силами хозяйств, силами хозяйств с участием предприятий АПК, силами предприятий АПК с участием хозяйств. Эти формы организации подкреплены сложившейся производственной базой технического обслуживания (рис. 4.7.2).

Рис. 4.7.2. Схема организации и производственной базы технического обслуживания машин и оборудования в животноводстве.

Техническое обслуживание машин силами хозяйств. На крупных механизированных фермах и комплексах для четкой организации технического обслуживания машин создается специальная служба, включающая в себя: посты ежедневного техническою обслуживания, общехозяйственный пункт технического обслуживания фермских машин, склад обменного фонда агрегатов и запасных частей, передвижную автомастерскую для звена мастеров-наладчиков, бригаду слесарей по монтажу и ремонту машин на фермах, отделения для обслуживания доильной и молочной аппаратуры.

Для проведения ежедневного технического обслуживания на ферме создают посты ЕТО (рабочие места слесарей ферм). Слесарь-наладчик фермы выполняет только сложные операции ЕТО (все остальные операции выполняют операторы фермы – скотники-механизаторы, мастера машинного доения и другие рабочие), устраняет возникшие в процессе работы мелкие отказы машин, контролирует работу операторов при проведении ЕТО вместе с выездным звеном мастеров-наладчиков, участвует в проведении плановых технических обслуживании, ведет документацию.

Для проведения плановых периодических ТО и сезонного осмотра в хозяйстве создают звено мастеров-наладчиков с автопередвижной мастерской. Звенья подбирают из опытных механизаторов, хорошо знающих устройство, регулировку и правила эксплуатации всех машин, применяемых на животноводческих фермах. Практика показывает, что звено мастеров-наладчиков в составе трех человек может проводить плановое техническое обслуживание машин и оборудования в 10 ... 12 коровниках каждый на 200 мест.

Материальная база звеньев мастеров-наладчиков – общехозяйственный пункт технического обслуживания (ПТО). На этом пункте проводят текущий ремонт вакуумных насосов, заготовку деталей для транспортеров, сварочные работы. Здесь имеется обменный фонд доильных аппаратов для хозяйства.

Техническое обслуживание силами хозяйств с участием РТП РАПО. Схема взаимосвязи служб РТП и хозяйства по организации технического обслуживания представлена на рисунке 4.7.3. Основное производственное звено в этой схеме – станция технического обслуживания машин и оборудования животноводства (СТОЖ), которая наряду с техническим обслуживанием машин совместно с линейно-монтажным участком (ЛМУ) выполняет и ряд других работ (ремонт, замену отработавшего свой амортизационный срок оборудования в новых и реконструируемых животноводческих помещениях, обучение операторов и слесарей и др.).

СТОЖ работают по договорам с хозяйствами и несут вместе с ними полную ответственность за бесперебойную работу машин на фермах. На станциях технического обслуживания организованы участки по обслуживанию доильной аппаратуры, вакуумных насосов, холодильных установок, электрооборудования, автопоилок, по заготовке нестандартного оборудования.

Рис. 4.7.3. Схема взаимосвязи служб ремонтно-технического предприятия РАПО по организации технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм:
I – станция технического обслуживания машин и оборудования в животноводстве; II – склад материальных ценностей; III – место работ; IV – мастерская по ремонту сборочных единиц; V – технический обменный пункт; 1 – доставка материальных ценностей из склада в кладовую СТОЖ; 2, 5 – получение из склада или кладовой СТОЖ материальных ценностей и доставка их на место работ; 3 – получение из склада и доставка на объект монтажа технологического оборудования; 4 – окончание работ, доставка демонтированных сборочных единиц на регулировку и мелкий ремонт; 6 – доставка пригодных к ремонту сборочных единиц на технический обменный пункт; 7 – доставка сборочных единиц в ремонтную мастерскую; 8 – доставка отремонтированных сборочных единиц из мастерских на технический обменный пункт; 9 – доставка из обменного технического пункта мелких сборочных единиц в кладовую СТОЖ; 10 – доставка из обменного технического пункта крупногабаритных сборочных единиц на объект монтажа.

Для периодического технического обслуживания установленного на фермах оборудования станции организуют необходимое число выездных бригад слесарей наладчиков, используя для этих целей передвижные мастерские ММТОЖ-53, автолаборатории по техническому обслуживанию (на шасси автомобиля ИЖ-2715), автопередвижные лаборатории МПР-4844 по диагностированию и техническому обслуживанию животноводческих машин и др.

Хозяйства своими силами проводят только ЕТО, а также устраняют несложные отказы, все остальные работы выполняют СТОЖ. Для этого на станциях созданы звенья мастеров-наладчиков, имеющие в своем распоряжении автопередвижные мастерские. Одно звено в составе 2 ... 4 слесарей обслуживает 2 ... 3 хозяйства.

Техническое обслуживание силами РТП РАПО с участием хозяйств. Такая форма организации технического обслуживания в настоящее время имеет незначительное распространение в практике колхозов и совхозов и применяется в основном в хозяйствах со слабой ремонтно-технической базой и недостатком механизаторских кадров. В этом случае хозяйства заключают с РТП РАПО договор на периодическое техническое обслуживание всех имеющихся в животноводстве машин и оборудования.

Планирование технического обслуживания. Правильная организация технического обслуживания возможна при тщательном планировании. Исходными данными для планирования технического обслуживания животноводческих ферм служат: численность животноводческих помещений по видам животных, вид и число работающих машин, периодичность и расчетная трудоемкость технических обслуживании каждой машины, число месяцев работы машин в год, карта района с указанием объектов обслуживания.

Потребность хозяйств в мастерах-наладчиках для своевременного технического обслуживания машин и оборудования, установленных на животноводческих фермах, зависит от числа и технического состояния животноводческих машин и компактности расположения ферм на территории хозяйства.

Расчет ведут в такой последовательности. Ежемесячную трудоемкость (ч) технического обслуживания машин и оборудования на каждой в отдельности ферме определяют по формуле

где ti – трудоемкость обслуживания однотипных машин, ч; ni – число однотипных машин и установок.

Сложив трудоемкости ежемесячного технического обслуживания по каждой ферме, определяют общую трудоемкость ежемесячного технического обслуживания всех установленных в хозяйстве животноводческих машин и оборудования.

Число мастеров-наладчиков определяют по формуле

zm=(T0+0,1T0)/(Ф R)
где Т0 – общая месячная трудоемкость технического обслуживания всех машин и оборудования, установленных на фермах хозяйства, ч; Ф – месячный фонд рабочего времени мастера-наладчика, ч; R – коэффициент использования рабочего времени мастера-наладчика.

Потребное число мастеров-наладчиков для стационарных пунктов технического обслуживания определяют с учетом общей трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта всех машин и оборудования, установленных на ферме. Коэффициент использования рабочего времени мастера-наладчика принимают за единицу. При расчете необходимо учесть, что механизаторы-животноводы будут также участвовать в проведении всех плановых и сезонных технических обслуживании – осмотров.

Контроль технического состояния оборудования животноводческих ферм и комплексов хозяйств осуществляет группа инженеров-инспекторов Гостехнадзора, которую возглавляет старший инженер-инспектор.

4.7.4. Техническое диагностирование

Необходимая мера обеспечения требуемого уровня надежности техники – проверка ее технического состояния в процессе производства, эксплуатации и хранения. В результате такой проверки должны быть сделаны выводы об исправности (работоспособности) или неисправности машин и оборудования, а также о месте и характере имеющихся неисправностей.

Техническая диагностика занимается систематизацией и анализом информации, позволяющей оценить техническое состояние машины без ее разборки. К задачам диагностики относятся также прогнозирование и научное предвидение отказа.

Техническое диагностирование проводится для технического обслуживания, заключения о необходимости отправки машины в ремонт и приемки ее после ремонта. В зависимости от выполняемых задач можно ввести такое понятие, как предремонтное техническое диагностирование.

На первом этапе контроль технического состояния представляет собой проверку обобщенных показателей. Если зафиксировано отклонение обобщенного показателя от нормального значения, контролируют уточняющие показатели. Большую роль в техническом диагностировании необходимо уделять ежесменной технической профилактике. Ежесменный контроль распространяется на широкий круг объектов, хотя здесь можно сгруппировать контрольные операции и ограничиться кратким перечнем общих показателей, оцениваемых субъективно и объективно.

Объективные показатели – показания приборов, а также зоотехнические и другие показатели.

Субъективные показатели – состояние наружных креплений, степень нагрева сборочных единиц по окончании работы, отсутствие ненормальных стуков и шумов у работающей машины, реакция животных и др.

Все методы диагностирования можно разделить на три основные группы: статистическую, визуальную и инструментальную.

Статистические методы основаны на интеграции определенных диагностических параметров во времени. Для животноводства – это методы будущего: в настоящее время они могут быть использованы только как вспомогательные.

Визуальные методы диагностирования основаны на использовании физиологических чувств человека. Они дают субъективную оценку состояния технической системы, применение их ограниченно. Однако в отдельных случаях проверка ощупыванием или вслушиванием дает достаточную информацию, чтобы установить пригодность механизма к работе. Часто эти методы используют как предварительные или для выявления очевидных неисправностей.

Инструментальные методы диагностирования наиболее перспективны. Они позволяют значительно снизить трудоемкость как проверочных, так и ремонтных работ, сократить расход запасных частей и увеличить межремонтный срок службы объектов проверки.

На фермах и комплексах страны применяют множество приборов и оборудования для диагностирования и технического обслуживания машин. Это позволяет уменьшить трудоемкость работ и повысить их качество.

Автопередвижиая лаборатория ЛШР-4844 на базе автомобиля УАЗ для диагностирования и технического обслуживания машин на животноводческих фермах оборудована набором индикаторов, устройств и приспособлений, позволяющих выполнять следующие работы: регулировку доильных аппаратов и установок, проверку подачи вакуумных насосов, проверку герметичности вакуумных магистралей доильных установок, ремонт и замену основных сборочных единиц доильных установок, ремонт водопровода и водопроводной арматуры и др. Обслуживают лабораторию 3 человека.

Автопередвижная мастерская ЛШТОЖ-53, смонтированная на базе автомобиля ГАЗ и имеющая одноосный прицеп с электросварочным агрегатом, выполняет большой комплекс работ.

При помощи этой мастерской можно монтировать и демонтировать машины и оборудование, разбирать и собирать их, заменяя сборочные единицы, проводить регулировку и техническое обслуживание оборудования, выполнять электромонтажные работы на фермах и комплексах. Для выполнения такого большого объема работ мастерская оборудована резьбонарезным, шанцевым и слесарным инструментом общего назначения.

Передвижная лаборатория по техническому обслуживанию оборудования животноводческих ферм, смонтированная на автомобиле ИЖ, предназначена для проверки герметичности систем холодильных машин, вентилей компрессора; напряжения, силы тока и сопротивления цепи управления; подачи вакуумных насосов; неплотности в вакуумной и молочной линиях. Она позволяет проводить монтажные, демонтажные и другие слесарно-регулировочные работы.

Обслуживают лабораторию 2 человека.

4.7.5. Техническое обслуживание объектов
системы машин в
животноводстве

4.7.5.1. Техническое обслуживание системы
водоснабжения

Эксплуатация насосного оборудования включает: правильный пуск и остановку насосов, их техническое обслуживание, периодический осмотр и своевременное устранение неисправностей. Запускают центробежные консольные, погружные и плавающие насосы при закрытой задвижке, а вихревые и поршневые – при открытой.

Перед пуском насосы заливают водой до полного удаления из них воздуха, проверяют наличие смазки, исправность сальниковых уплотнений, легкость вращения вала или хода поршня.

Эксплуатация местной системы водоснабжения ферм и комплексов осуществляется обычно силами самих колхозов и совхозов. Сложные работы, требующие соответствующей квалификации, приспособлений и приборов, выполняет спецслужба на хоздоговорных условиях.

За водопроводным оборудованием предусматривается ежедневное, периодическое техническое обслуживание, которое проводят раз в месяц, и сезонное обслуживание для подготовки системы к осенне-зимним условиям эксплуатации, сочетаемое с проведением детального технического осмотра оборудования.

Ежедневное обслуживание заключается в очистке насосного оборудования, проверке его креплений, наличия смазки, своевременном устранении утечки воды, проверке на ощупь температуры нагрева корпуса электродвигателя, подшипников, проверке показаний манометра, контроле проб откачиваемой воды на наличие в ней абразивных примесей, песка и глины, контроле действия станции управления. Проверяют исправность действия клапанного и поплавкового механизмов автопоилок, действие электроподогрева поилок зимой. Контролируют состояние утеплений наружного и внутреннего водопроводов в местах их возможного замерзания.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того, проверяют и при необходимости обновляют набивку сальниковых уплотнений, контролируют состояние подшипников и соосность валов, заменяют или доливают масло в масляных ваннах, измеряют сопротивление, проверяют водопроводную арматуру и сеть на утечку воды.

Контролируют производительность насоса, используя водомеры или путем измерения степени заполнения водонапорного бака за определенный промежуток времени.

Проверяют исправность действия датчиков водонапорной башни и регуляторов водовоздушного котла без башенной водокачки.

При сезонном обслуживании осматривают техническое состояние всей системы водоснабжения. Износившиеся детали заменяют новыми. Промывают резервуар башни и трубы наружного водопровода не менее двух раз в год: весной, после окончания таяния снега, и осенью, перед наступлением заморозков. Внутренний водопровод промывают перед началом стойлового периода, проверяют смотровые колодцы, задвижки, вентили.

Восстанавливают защитную покраску поверхностей сети. Дезинфицируют резервуары и водопровод 4%-ным раствором хлорной извести. Утепляют вводы трубопроводов. Контрольно-измерительные приборы проверяет спецслужба. Оформляют журнал учета проводимых мероприятий. Насосную станцию укомплектовывают резервным насосным агрегатом. Трудоемкость резонного обслуживания системы водоснабжении средней фермы 40–50 чел.-ч и более.

4.7.5.2. Техническое обслуживание
дробилки кормов

За дробилками кормов ДКУ-1,0 и КДУ-2,0 предусматривается ежедневное обслуживание и периодическое через 75–90 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы очищают дробилку от пыли и остатков кормов, предварительно убедившись, что машинка отключена от сети. Снимают ограждения и устанавливают решето, соответствующее степени измельчения, проверяют крепление осей дробильных молотков на барабане, ножей, подтягивают крепления корпусов подшипников, редуктора, электродвигателя и проверяют зазор между ножами и противорежущей пластиной, а также натяжение ремней, цепей и лент транспортеров. Убеждаются в отсутствии заеданий зернового ковша и раструба циклона и надежности заземления, проверяют заземление;

смазывают сборочные единицы согласно карте смазки, устанавливают на место ограждения, убирают посторонние предметы с зернового ковша и транспортера, прокручивают на 1–2 оборота вал электродвигателя, убеждаясь в отсутствии заеданий;

включают общий рубильник и проверяют работу дробилки на холостом ходу, убеждаясь в отсутствии посторонних шумов и стуков, а затем проверяют ее работу под нагрузкой.

Во время работы следят за равномерностью загрузки дробильной камеры по показаниям амперметра-индикатора; при кратковременных остановках проверяют (на ощупь) степень нагрева электродвигателя, редуктора, шлюзового затвора, корпусов подшипников валов. Предупреждают попадание посторонних предметов в измельчающие органы. В конце работы очищают дробильную камеру машины от остатков измельченных кормов, дав поработать ей вхолостую 1–2 мин. Отключают машину от сети и после остановки рабочих органов очищают их от остатков кормов.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: проверяют величину износа дробильных молотков и при необходимости переворачивают их на неизношенную рабочую грань, а при использовании всех четырех заменяют на новый комплект; проверяют остроту лезвий и при необходимости затачивают их, при больших износах или сколах заменяют отдельные ножи или весь комплект; регулируют зазор между лентой горизонтального транспортера и противорежущей пластиной, смазывают сборочные единицы согласно карте смазки.

Регулируют зазор для каждого ножа в отдельности. Для этого отпускают крепежные болты и устанавливают каждый нож в правильное положение посредством двух установочных винтов. После окончания регулировки крепежные болты ножей затягивают, а установочные винты фиксируют контргайками.

Зазор между противорежущей пластиной и рабочей поверхностью транспортерной ленты должен быть таким, чтобы предотвратить затаскивание частиц корма под противорежущую пластину. Регулируют его перемещением планки.

Натяжение нижней транспортерной ленты осуществляется натяжными болтами нижнего транспортера, а наклонной – перемещением натяжных звездочек.

Ножи затачивают с внутренней стороны под углом не более 8°. Допускается износ режущей кромки ножа 10–12 мм. Молотки на дробильном барабане переставляют при помощи штыря. Для этого вынимают шплинт в средней части оси молотков и, поворачивая барабан, совмещают ось с лючком в боковине дробильной камеры под циклоном. Конец штыря вводят через лючок, выколачивают ось из дисков дробильного барабана, последовательно снимают и раскладывают в точном порядке дробильные молотки и распорные втулки. При обратной сборке переворачивают молотки в рабочее положение неизношенной гранью, соблюдают установленную последовательность чередования молотков и распорных втулок, не нарушая балансировку роторов.

В заключение ось фиксируют шплинтом от продольных смещений.

Зазор между противорежущей пластиной и серединой ножа ДКУ-1,0 устанавливают 0,5-1,5 мм, а между концами – 1,0-2,5 мм. Регулируют зазоры болтами и гайками, поджимая или отпуская их. Угол наклона ножа в вертикальной плоскости устанавливают 3-4°.

Степень размола регулируют сменными решетками. Для получения тонкого помола пользуются решетками с отверстиями 3 мм, среднего – 6 мм и крупного – 8 мм.

4.7.5.3. Измельчители сочных кормов

За измельчителем кормов "Волгарь-5" предусматривается ежедневное и периодическое техническое обслуживание через 75–90 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы измельчитель отключают от сети и очищают его от пыли, грязи и остатков обрабатываемого материала. Снимают крышки и кожухи ограждения, устанавливают величину измельчения кормов и проверяют зазор между подвижными и неподвижными ножами;

проверяют натяжение приводных цепей, ремней, цепей транспортеров, крепление ножей режущего барабана, корпусов подшипников;

контролируют состояние заземления корпуса машины, убеждаются в отсутствии заеданий, прокручивая вал аппарата вторичного резания;

смазывают сборочные единицы и закрывают крышки и кожухи ограждений, включают рубильник и при нейтральном положении рычага транспортера прокручивают рабочие органы измельчителя.

Во время работы контролируют равномерность подачи массы на транспортер, а при кратковременных остановках проверяют нагрев электродвигателя и корпусов подшипников режущего аппарата.

В конце работы очищают измельчитель от остатков корма, прокручивая его вхолостую 2-3 мин, включают электродвигатель, отключают его от сети и после остановки ножей очищают камеру и поддон транспортера от остатков измельчаемого корма; после измельчения рыбы или хвои рабочие органы промывают горячей водой.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: проверяют состояние лезвий режущих элементов и при необходимости затачивают их, а при износах или сколах заменяют отдельные элементы или весь комплект; регулируют зазор между режущими и противорежущими элементами ножей первой и второй степеней; натягивают ремни и цепи измельчителя и смазывают измельчитель согласно карте смазки

За измельчителем корнеклубнеплодов ИКС-5М предусматривается ежедневное и периодическое техническое обслуживание через 20 ч работы.

При ежедневном обслуживании проверяют крепления подшипников ротора, гребенки, редуктора и насоса, очищают наружные поверхности машины от грязи и измельченной массы, промывают их водой и очищают фильтрующие сетки на всасывающей магистрали насоса.

При периодическом обслуживании очищают ванну и камнеуловитель от грязи и заменяют воду. При непрерывной работе измельчителя в течение смены удаляют грязь и через каждые 7-8 ч заменяют воду, проверяют состояние уплотнения вала и водяного насоса, подтягивают сальниковую набивку, регулируют клиноременные и цепные передачи, смазывают сборочные единицы измельчителя согласно карте смазки.

4.7.5.4. Измельчители грубых кормов

За соломосилосорезками РСС-6,0, РСС-6Б и измельчителем грубых кормов ИГК-30А предусматривается ежедневное и периодическое техническое обслуживание через каждые два месяца работы машины.

При ежедневном обслуживании перед началом работы: машину очищают от грязи и растительных остатков и проверяют крепление деталей и узлов, обратив особое внимание на крепление зубьев и рожков измельчителя режущего аппарата с транспортирующими трубами и дефлектором соломосилосорезки; проверяют наличие оградительных кожухов, техническое состояние уплотнений подшипников, натяжение приводных ремней и полотна планчатого транспортера, состояние лезвий ножей соломосилосорезки; проверяют и при необходимости регулируют продольный разбег главного вала соломосилосорезки; устанавливают сменные звездочки на заданную величину; смазывают детали машин согласно карте смазки.

Во время работы очищают от обрабатываемой массы питательные вальцы, шестерни, валы, цепные передачи, планчатые транспортеры и режущий механизм соломосилосорезки и рабочие органы измельчителя; следят за нагревом подшипников главных и приводных валов; проверяют работу рычагов переключения рабочего и холостого хода соломосилосорезки.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: проверяют состояние сборочных единиц и деталей машин; снимают втулочно-роликовую цепь соломосилосорезки; промывают ее в дизельном топливе и проваривают в течение 15–20 мин в горячем автоле (80–90°С) или дизельном масле; смазывают подшипники машин согласно карте смазки.

.7.5.5. Агрегаты витаминной муки

За агрегатами АВМ-0,4А и АВМ-1,5 предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через 500 ч работы агрегата и техническое обслуживание № 2, которое проводят при постановке агрегатов на консервацию и снятии с нее.

При ежедневном обслуживании перед началом работы: проверяют наружные крепления узлов агрегата, ограждения, наличие кокса и шамотные вставки в камере газификации, крепление планок транспортера и корпусов подшипников; очищают форсунку и свечу зажигания; смазывают подшипники согласно карте смазки; проверяют уплотнения электрошкафа, степень износа решета и молотков дробилки, направляющий желоб. Неисправности устраняют.

При эксплуатации проверяют работу приборов и агрегатов, следят за отсутствием подтекания масла из редукторов и топлива из трубопроводов и соединений; регулируют рабочие параметры агрегата; следят за подачей зеленой массы, нагревом подшипников, длиной пламени факела, цветом отработанных газов.

В конце работы агрегат останавливают, перекрывают доступ топлива к топливной аппаратуре и очищают агрегат и площадку вокруг от грязи, пыли и растительных остатков.

При техническом облуживании № 1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: отворачивают сливную пробку топливного фильтра; промывают в дизельном топливе фильтрующие элементы топливного фильтра: снимают топливный насос, промывают его; проверяют поджимной сальник, при необходимости заменяют его и устанавливают насос на место; проверяют самооджимные уплотнительные кольца топки; ремонтируют или заменяют направляющий желоб; очищают внутренние полости рабочего колеса и направляющего аппарата вентиляторов большого и малого циклонов; регулируют натяжение полотна транспортера и приводной цепи выгрузного шнека, положение сушильного барабана и число его оборотов от максимальных до минимальных; переставляют опорные катки сушильного барабана; осматривают дозаторы большого и малого циклонов; смазывают подшипники согласно карте смазки.

При техническом обслуживании №2 при постановке на консервацию осматривают агрегат и дают оценку его техническому состоянию. Определяют возможность дальнейшей эксплуатации его без ремонта, выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: регулируют электронагреватель топлива, очищают все узлы и детали агрегата от грязи и ржавчины и агрегат внутри; заливают в барабан 10 л машинного масла и вращают его 5–10 мин с выключенной топливной аппаратурой; снимают с агрегата свечу, форсунку, приборы и датчики, инструмент, запасные части и сдают их на хранение.

Проверяют футеровку топки и при необходимости заменяют ее; восстанавливают поврежденную окраску; все трущиеся поверхности покрывают смазкой и заполняют ею корпуса шарикоподшипников, а неокрашенные поверхности металлических деталей покрывают предохранительной смазкой ПП-95/5 ГОСТ 4113-48; сушильный барабан приподнимают деревянными клиньями; снимают втулочно-роликовые цепи, полтона транспортера, промывают их в дизельном топливе, проваривают в течение 30 мин в горячем (80–90° С) автоле или дизельном масле; снимают ремень вариатора, редукторы и мотор-редукторы консервируют; смазывают подшипники подвижного диска ведомого шкива вариатора и канавки ступиц подвижных дисков шкивов вариатора; заменяют смазку в подшипниках электродвигателей; плотно закрывают все отверстия и люки.

При снятии агрегата с консервации убирают деревянные щиты, прикрывающие отверстия и люки агрегата; снимают предохранительный состав с неокрашенных поверхностей деталей; подготавливают и устанавливают на агрегат цепи, форсунку, свечу, ремень вариатора, приборы и датчики; опускают барабан на опорные катки, вынув деревянные клинья; тщательно проверяют все крепления; проводят пробный запуск, дав проработать ему до тех пор, пока полностью выгорит масло в барабане.

4.7.5.6. Смесители кормов

За смесителями кормов С-2, С-12 и АСП-6 предусматривается ежедневное и периодическое техническое обслуживание через 90–120 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы: проверяют состояние наружных креплений узлов, ограждений и кожухов агрегата, коллектора и распределительных труб, паропровода, креплений подшипников валов мешалок и выгрузных шнеков, скребков загрузочного и выгрузного транспортеров, лопастей мешалок; уплотнений валов мешалок и выгрузного шнека; плотность прилегания смотрового люка; контролируют натяжение цепей загрузочного и выгрузного транспортеров и ремней приводов, систему управления выгрузного шнека и задвижки 2–3-кратным включением; состояние конечных выключателей системы управления, блокирующего устройства смесителя АПС-6, состояние контура заземления нулевого провода; смазывают подшипники согласно карте смазки.

Во время работы проверяют давление пара, убеждаются в отсутствии течи масла из редукторов и шумов в смесителе,

По окончании работы агрегат очищают от грязи и остатков кормов, промывают транспортеры, емкость смесителя, задвижку, выгрузной шнек и шибер загрузочного транспортера; очищают и промывают паропровод от кормовой смеси; убеждаются, что краны подачи пара и воды перекрыты.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: снимают ограждения шестерен и контролируют их состояние; проверяют крепление и состояние звездочек и шкивов, состояние редуктора и его деталей, осевое смещение и радиальное биение вала выгрузного шнека, натяжение троса системы управления выгрузным шнеком и клиновой задвижкой, взаимодействие копира с конечными выключателями; соединение скребков и узлов; регулируют предохранительные муфты, на

4.7.5.7. Парообразователь Д-721А

За парообразователем предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через 250 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 1250 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы: проверяют состояние наружных креплений и заземление; осматривают парообразователь; проверяют наличие инструмента, состояние уплотнения пульта управления; проворачивают на 1,5–2 оборота маховичок фильтра очистки топлива; открывают на 5–10 с поочередно вентили барабана и крышек котла, кран уровнемерной колонки для спуска ила.

При эксплуатации контролируют работу приборов и сборочных единиц, обращая особое внимание на уровень воды по уровнемерной колонке; убеждаются в отсутствии пропуска топлива, воды, пара из трубопроводов и соединений; убеждаются в отсутствии посторонних стуков и шумов; регулируют задвижку пара; контролируют процесс сгорания топлива (в выходных газах не должно быть заметного дымления), величину давления топлива и воды; 2–3 раза в смену продувают барабан, крышки и уровнемерную колонку котла (периодичность устанавливают в зависимости от жесткости воды и интенсивности скопления ила).

В конце работы закрывают кран системы подачи топлива и убеждаются в четкости срабатывания прибора контроля пламени, световой и звуковой сигнализации; отключают электропитание; закрывают вентили подачи воды и топлива; через глазок или отверстие в жаровой трубе проверяют наличие кокса в ней, при необходимости прочищают трубу скребком или лопаткой; очищают парообразователь и площадку вокруг него; по мере необходимости, но не реже двух раз в неделю протирают стекло фотоголовки и водомерной колонки.

При техническом обслуживании №1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: отворачивают сливную пробку и промывают фильтрующие элементы топливного фильтра; подтягивают гайку поджимного сальника топливного насоса; открывают заднюю крышку и очищают от сажи ершом и скребком дымогарные и жаровую трубы; очищают плоские поверхности задней крышки и дымовой камеры; очищают от накипи контрольную легкоплавкую пробку, электроды колонки и ее внутреннюю поверхность; очищают от нагара свечу зажигания, стекло фотоголовки и искрогаситель дымовой трубы; удаляют сажу из передней дымовой камеры через люк, имеющийся на торцовой стенке передней крышки котла, или продувкой воздуха от вентилятора при закрытой задней крышке; при необходимости очищают плоские стенки передней крышки дымовой камеры, сняв для этого горелку и переднюю крышку.

При техническом обслуживании №2 выполняют операции технического обслуживания № 1, кроме того: заменяют заливку в контрольной пробке; снимают и очищают от сажи дымовую трубу; очищают химическим способом поверхности нагрева котла от накипи; заменяют изношенный завихритель и донышко форсунки и регулируют ее на производительность и оптимальные режимы сгорания, при необходимости заменяют асбестовые уплотнения; проверяют состояние измерительных приборов, автоматики регулирования и арматуры котла; тщательно проверяют все крепления; впрессовывают котел давлением 200 кПа (2 кгс/см2) со снятыми предохранительными клапанами и заглушенными отверстиями переходника труб предохранительных клапанов; заменяют смазку в подшипниках электродвигателей; контролируют отключение топливного насоса в случаях аварийного повышения давления пара и понижения уровня воды; проверяют состояние футеровки фурмы и при необходимости заменяют ее; восстанавливают поврежденную окраску поверхностей.

4.7.5.8. Транспортеры корнеклубнеплодов

За транспортерами ТК-3 и ТК-5 предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через –130 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 1050–1100 ч работы.

При ежедневном обслуживании очищают цепи, скребки и питатель от грязи; проверяют надежность крепления скребков, состояние крепления приводов и питателей, состояние заземления электродвигателей, натяжение ременных и цепных передач; смазывают агрегаты и сборочные единицы в соответствии с картой смазки.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного технического обслуживания и, кроме того, проверяют состояние уплотнений подшипников, техническое состояние редукторов и натяжных устройств, состояние заземления оборудования. Регулируют приводные и тяговые втулочно-роликовые цепи и клиноременную передачу.

При техническом обслуживании № 2 выполняют операции обслуживания № 1 и, кроме того; проверяют состояние уплотнительных колец, при необходимости их заменяют; промывают приводные цепи, проваривают их в автотракторном масле АКп-10 (ГОСТ 1862–63) при 80–90° С.

Ремни тщательно промывают в мыльной воде, сушат и сдают в кладовую. На сданный на хранение транспортер составляют акт, в котором указывают его техническое состояние и комплектность.

Стационарные раздатчики кормов

За раздатчиком кормов ТВК-80А предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через 75–90 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 270–300 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы проверяют отсутствие посторонних предметов па транспорте (особенно в зоне нижней ветви), натяжение цепей привода, все крепления, плотность закрытия сливного отверстия редуктора, состояние электропривода с автоматикой и ограждений. При необходимости натягивают цепи натяжными винтами и подтягивают крепления узлов и деталей.

По окончании работы транспортер очищают от грязи и остатков корма и устраняют возникшие неисправности.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: проверяют работу и устраняют неисправности приводной и натяжной станций, цепи со скребками, бункера кормушек, электрооборудования; смазывают подшипники согласно карте смазки.

При техническом обслуживании № 2 выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: снимают и разбирают цепь скребкового транспортера. Детали цепи промывают и сушат, осматривают и проверяют их износ, так как верхний участок цепи изнашивается быстрее, чем нижний, то переставляют скребки с упорами по ходу движения транспортера;

сливают масло и промывают внутреннюю полость редуктора дизельным топливом, проверяют состояние подшипников, валов, шестерен и их зацепление. Устраняют выявленные неисправности. Заливают в картер свежее масло;

снимают крышки подшипников натяжной звездочки тяговой цепи и приводного вала, удаляют старую смазку, промывают дизельным топливом корпуса подшипников и подшипники, заполняют свежей универсальной смазкой и ставят крышки на место;

проверяют состояние кормового желоба. Сломанные или изношенные доски заменяют новыми. Имеющиеся стыки кормушек, образующих желоб, а также стыки нижних и боковых направляющих зачищают от образования одной поверхности;

восстанавливают поврежденную окраску поверхностей и окрашивают замененные доски;

снимают со звездочек приводную втулочно-роликовую цепь, промывают ее в дизельном топливе, смазывают отработанным маслом и устанавливают на место.

За раздатчиком кормов РКУ-200 предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через 25–30 ч работы и. техническое обслуживание № 2 через 450–500 ч работы.

При ежедневном обслуживании проводят внешний осмотр электрооборудования и устраняют обнаруженные неисправности; проверяют состояние и крепление всех механизмов раздатчика; очищают беговые дорожки в боковиках, скребки и приводную станцию от остатков корма; через 7 ч работы смазывают подшипник тяги шнека кормоприемника, а через 14 ч – подшипники валов нижнего транспортера.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного технического обслуживания и, кроме того: проверяют состояние планок транспортера кормоприемника-питателя, работу копирующих ножей, натяжение цепей горизонтального транспортера загрузки кормов; крепление подшипников обводных звездочек, редуктора, электродвигателя на раме приводной станции и подшипников механизма подъема скребков раздатчика кормов, натяжение тяговой цепи раздатчика кормов, вращение скребков раздатчика, натяжение ремней привода раздатчика и работу пробуксовочной муфты, состояние заземления и изоляции электропроводки; смазывают подшипники согласно карте смазки.

При техническом обслуживании № 2 выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: снимают транспортер кормоприемника-питателя; проверяют состояние планок, деревянных направляющих; очищают цепи транспортера и смазывают их; проверяют состояние храпового механизма и транспортеров; параллельность беговых дорожек боковины по всей длине раздатчика и вращение роликов платформы; разбирают и промывают пробуксовочную. муфту.

За раздатчиком кормов РКС-3000М предусматривается ежедневное и периодическое техническое обслуживание через 25–30 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед началом работы: проверяют отсутствие посторонних предметов на транспортерах, натяжение цепей, ремней и троса; контролируют крепления деталей, уровень масла в редукторах, состояние заземления электрооборудования.

По окончании работы транспортеры очищают от грязи и остатков корма и устраняют неисправности.

При периодическом обслуживании выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: смазывают подшипники согласно карте; проверяют состояние приводной и натяжной станций, редуктора, приводных цепей и ремней транспортеров, состояние троса. Регулируют натяжение троса, копирующих ножей, цепных и ременных передач и заменяют изношенные детали.

Раз в год восстанавливают поврежденную окраску поверхностей раздатчика.

4.7.5.9. Мобильные кормораздатчики

За раздатчиками кормов КТУ-10 и РЗМ-8Д предусматривается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через 75–90 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 270–300 ч.

При ежедневном обслуживании перед началом работы проверяют давление в шинах и состояние покрышек, исправность и надежность действия тормозов, исправность оборудования и действие поворотных фонарей, стоп-сигнала, освещенность номерного знака и исправность ограждения карданной и цепных передач.

В конце работы кормораздатчик очищают от грязи, пыли, остатков корма; проверяют работу предохранительных муфт, затяжку гаек крепления дисков колес, натяжение цепей транспортеров.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того; проверяют исправность ходовой части с передними и задними амортизаторами, транспортеров ведущих валов и натяжных осей, основных и надставных бортов, телескопического вала и приводов раздатчика, приводов битеров, транспортеров тормозного устройства, электрооборудования, ограждающих щитков; смазывают подшипники согласно карте смазки.

При техническом обслуживании №2 выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: снимают цепи продольного и поперечного транспортеров, цепи привода верхнего, среднего и нижнего битеров, цепь вала битеров; промывают их в дизельном топливе; проверяют износ; устраняют обнаруженные дефекты; смазывают цепи, устанавливают и регулируют их натяжение;

сливают масло из редуктора, промывают его внутреннюю полость дизельным топливом; проверяют состояние подшипников, валов, шестерен и их зацепление. Обнаруженные неисправности устраняют, проверяют осевой зазор подшипников (допустимый не более 0,2 мм), регулируют боковой зазор конических шестерен (0,2–0,3 мм) за счет подбора регулировочных шайб. Заливают в редуктор свежее масло до уровня контрольной пробки. Во время промывки и после заливки картера маслом проверяют затяжку болтов крепления редуктора и плиты и отсутствие подтекания смазки. Заменяют смазку в подшипнике ведущего вала редуктора;

проверяют схождение передних колес (8–12 мм)., осевой зазор подшипников передних и задних колес (не более 0,4 мм). Заменяют смазку в подшипниках ступиц ходовых колес;

разбирают карданное соединение телескопического вала, промывают крестовины кардана и игольчатые подшипники в дизельном топливе, собирают их и смазывают трансмиссионным маслом.

4.7.5.10. Техническое обслуживание
агрегатов для доения
в переносные ведра

За доильными агрегатами АД-100А, ДАС-2Б и 610 "Импульс" с переносными аппаратами "Волга", ДА-2 "Майга" и М-59 для доения коров в стойлах устанавливается ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через каждые 90–100 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 270–300 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед доением: проверяют работу источника горячей воды, наличие и температуру охлаждающей воды, состояние крепления узлов и ограждения передач; убеждаются в свободном вращении ротора вакуумного насоса; контролируют уровень масла в масленках насосов и при необходимости доливают масло (в момент запуска вакуумного насоса крышка или клапаны вакуум-баллона должны быть открыты); после запуска проверяют величину вакуума по вакуумметрам после вакуум-баллона и в конце линии. Величина вакуума соответственно должна быть 51 и 47 кПа (380 и 350 мм рт. ст.) для двухтактных доильных аппаратов и 53 кПа (400 и 380 мм рт. ст.) для трехтактных; проверяют комплектность и правильность сборки доильных аппаратов; прополаскивают доильные аппараты в горячей воде для удаления остатков дезинфицирующего раствора и подогрева доильных стаканов; проверяют наличие пульсаций сосковой резины и регулируют винтом частоту пульсаций доильных аппаратов. Для аппарата "Волга" частота пульсаций должна быть 60, для ДА-2 "Майга" – 80 и для М-59 "Импульс" –45 пульсаций в минуту.

Во время доения контролируют величину рабочего вакуума и число пульсаций доильных аппаратов, проверяют уровень масла в масленке и температуру кожуха вакуумного насоса (на ощупь рукой).

После каждого доения прополаскивают и моют доильные аппараты, молочные шланги, фильтры и другие устройства. Причем сначала их промывают теплой (не свыше 30° С) водой, затем моющим раствором температурой 55–60° С и, наконец, ополаскивают горячей водой, обеспечивая стекание воды и раствора для просушивания промытых поверхностей и шлангов; перед остановкой вакуумного насоса открывают самый дальний доильный кран для удаления конденсата. Это одновременно предотвращает обратный ход насоса и засасывание масла в вакуум-баллон и вакуум-провод; удаляют накопившееся масло из маслоуловителя.

Раз в день (зимой раз в неделю) дезинфицируют доильные аппараты и все поверхности, соприкасающиеся с молоком, 0,1%-ным раствором гипохлорита натрия или кальция, промывают пробку, прочищают отверстие или клапан коллектора, проверяют клапан слива конденсата, наличие масла в масленке насоса и при необходимости доливают масло. Для смазки используют Компрессорное масло 12 ГОСТ 1861–73 или Индустриальное 50 ГОСТ 1707–51.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: смазывают подшипники вакуумного насоса при помощи масленок в крышках, повернув колпачок масленки на 1–2 оборота; при необходимости заправляют масленку подшипников свежей порцией консталина УТ-1, универсальной смазкой УС или УСС; очищают и проверяют регулятор вакуума; разбирают пульсоусилитель моечного стенда; промывают и очищают детали; смазывают маслом поверхность цилиндра и собирают пульсоусилитель. Пульсатор пульсоусилителя регулируют на 12–15 пульсаций в минуту, чистят и осматривают все сборочные единицы доильных агрегатов.

Разбирают доильные аппараты (кроме пульсаторов аппарата М-59 "Импульс"), осматривают детали и чистят их ершами в моющем растворе, а затем в горячей воде, заменяют мембраны коллекторов, сосковую резину и молочные трубки аппаратов, а отработавшие вымачивают в горячем 1%-ном моющем растворе, обезжиривают в 1,5%-ном растворе каустической соды и ополаскивают в воде; проверяют длину сосковой резины (длина отечественной резины должна быть 155 мм, для аппаратов М-59/М-66–165 мм). При необходимости подрезают резину до нормальной длины; группируют сосковую резину по жесткости; собирают, регулируют аппараты и дезинфицируют их в течение 5 мин на стенде.

При техническом обслуживании № 2 выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: промывают вакуум-провод 3%-ным горячим (55–60° С) раствором каустической соды, а затем смывают остатки раствора горячей водой (55–60°С), прочищают доильные краны, клапаны спуска конденсата и регулятор вакуума, оставив на некоторый период краны открытыми для просушки вакуумной линии; устраняют обнаруженные не плотности в соединениях.

Проверяют техническое состояние вакуумных насосов. Осевой зазор (разбег вала) между торцом ротора и крышкой корпуса вакуумного насоса не должен превышать 0,45 мм. При наличии стука или заедания снимают переднюю крышку и тщательно осматривают цилиндр, ротор и лопатки. Выявленные дефекты устраняют. Разбирать насос без крайней необходимости не рекомендуется. Индикатором КИ-4840 или по другим приборам проверяют производительность насоса и герметичность вакуумной линии, проводят профилактический осмотр всей установки, прочищают электродвигатель и пуско-защитную аппаратуру, проверяют состояние подшипников электродвигателей и смазывают их (раз в год), проверяют изоляцию двигателей и заземляющие сети. Восстанавливают поврежденную окраску.

Упрощенный метод проверки герметичности вакуум-провода заключается в следующем. Осматривают линии и закрывают доильные краны, включают насос и при помощи регулятора устанавливают вакуум на линии, равным 48 кПа (360 мм рт. ст.). При работающем насосе одновременно закрывают главный вакуумный кран и регулятор вакуума (путем навески груза). Контролируют падение вакуума во времени: падение вакуума в замкнутом вакуум-проводе за одну минуту допускается не более 25 кПа (184 мм рт. ст.). Точнее, герметичность и засоренность вакуум-провода оцениваются индикатором КИ-4840 путем сравнения производительности вакуумной установки без вакуум-провода и с ним.

Промывка вакуум-провода осуществляется при помощи вакуум-насоса или агрегата ОМ-1360. Закрывают доильные краны и регулятор вакуума, навесив дополнительный груз. На самый удаленный от насоса кран надевают резиновый шланг. Включают вакуум-насос и создают вакуум в линии. Свободный конец шланга опускают в ведро с горячим (55–60°С) 3%-ным раствором каустической соды. Для интенсивности промывки шланг периодически вынимают из раствора и впускают в него воздух.

Накапливающийся в вакуум-баллоне раствор периодически удаляют, не допуская его попадания в вакуумный насос. Затем аналогично пропускают горячую воду для ополаскивания вакуум-провода от остатков раствора каустической соды. Очищают и промывают вакуум-баллон. Если в вакуум-проводе образовались грязевые пробки, то его начинают промывать не с самого удаленного крана, а с ближнего к месту засорения, постепенно переходя от крана к крану. При образовании не промываемой пробки соответствующий участок трубопровода необходимо разобрать и прочистить механическим способом. По окончании промывки открывают наиболее удаленный от насоса кран и в течение 10–15 мин просасывают воздух для просушки вакуум-провода.

Промывать вакуум-провод можно циркуляцией моющего раствора по замкнутому контуру при помощи агрегата ОМ-1360. Для этого закольцовывают и изолируют участки. Разъединяют одно из муфтовых соединений вакуум-провода и надевают напорный и сливной шланги. В емкость промывочного агрегата заливают моющий раствор, включают насос и промывают образованную летлю циркуляционно в течение 10…15 мин. Для полной очистки промывку повторяют, заменив при необходимости раствор. В такой же последовательности ополаскивают участок вакуум-провода водой. После промывки и ополаскивания всех участков вакуум-провод просушивают, просасывая вакуумным насосом воздух в течение 15 мин.

4.7.5.11. Техническое обслуживание доильных
установок и агрегатов с
молокопроводом

Техническое обслуживание доильных установок более ответственный процесс, так как технологическая линия установок сложнее и включает вакуумную и молочную системы. Вакуум-провод их соответствующим способом связан с молокопроводом, работа которого сочетается с рядом других устройств (разделителями, переключателями, воздухоразделителем, счетчиками, фильтром, молочным насосом и др.). зa доильными установками устанавливают ежедневное обслуживание, техническое обслуживание № 1 через каждые 90–100 ч работы и техническое обслуживание № 2 через 300–360 ч работы.

При ежедневном обслуживании перед доением: проверяют работу источника горячей воды; убеждаются в наличии требуемого количества воды для промывки молокопровода и доильного оборудования; проверяют действие и готовность к работе холодильной установки, надежность заземления и крепления электродвигателей (наружным осмотром), натяжение приводных ремней компрессора, наличие воды в аккумуляторе холода и ее температуру, показания контрольных приборов; включают холодильную установку и обеспечивают в аккумуляторе холода температуру 2–2,5°С; включают водяной насос для подачи охлаждающей воды в охладитель молока; проверяют состояние и работу вакуумных насосов, крепление заземляющих проводов электродвигателей (наружным осмотром), вращение ротора насосов (проворачиванием от руки на 1–2 оборота), уровень масла в масленках или бочках (при необходимости доливают масло); включают вакуумные насосы; закрывают крышку вакуум-баллонов; убеждаются в отсутствии ненормальных шумов и стуков во время работы насоса; проверяют величину вакуума в магистралях по вакуумметрам; одновременно убеждаются в отсутствии подсоса воздуха.

В вакуум-проводе агрегата АДМ-8 перед дифференциальным клапаном должен быть вакуум 45 кПа (340 мм рт. ст.), а в молокопроводе – 49 кПа (370 мм рт. ст.). При необходимости регулируют величину вакуума; проверяют (наружным осмотром) состояние фильтров и охладителей молока; убеждаются в работоспособности молочного насоса и надежности всех соединений; проверяют состояние и действие доильных аппаратов и доильной аппаратуры; ополаскивают горячей водой (60–70°С) молокопровод и доильную аппаратуру, если после предыдущего досиня их дезинфицировали.

Во время доения наблюдают за работой доильной установки и контролируют действие доильной аппаратуры, величину вакуума в вакуум-проводе и молокопроводе, поступление молока в танк или цистерну, температуру охлаждающей воды, свечение контрольных и сигнальных лампочек.

По окончании работы включают водяной насос, устанавливают ручку избирателя режимов в положение "Автомат", т. е. холодильная установка будет работать и аккумулировать холод к следующей дойке. Для отключения установки рукоятку избирателя режима переводят в положение "Отключено"; не менее трех раз пропускают через молокопровод пробку из губчатой резины или поролона для удаления остатков молока; моют доильную аппаратуру водой температурой не выше 45°С (снаружи). После последней дойки (или раз в день) вынимают резиновую пробку, кран; коллектора, прочищают клапан пробки или. отверстие крана; устанавливают доильную аппаратуру на установку для промывки; ополаскивают теплой водой (30:–35?С) молокопровод до прекращению выхода мутной: воды из: опорожнителя; промывают в течение 15–20: мин молокопровод с доильными аппаратами 0,5%-ным; раствором (50– 60° С) синтетического, моющего порошка А, Б или В (или другого моющего средства соответствующей концентрации); ополаскивают горячей водой (60–70° С) молочную линию летом раз в день, а зимой через. 3–5 дней; в течение 15 мин. дезинфицируют молокопровод 0,1 %-ным раствором гипохлорита натрия пли гипохлорита кальция; промывают водой (60–70° С) в течение 5–10 мин всю молочную линяю, для удаления остатков гипохлорита. Для. удаления остатков гипохлорита молокопровод промывают перед очередной дойкой.

Из маслоуловителя на выхлопной трубе вакуумного насоса удаляют отработанное масло и конденсат; очищают и промывают; устройство и автомат промывки молокопровода и доильной аппаратуры; устраняют все неисправности, обнаруженные в процессе ежедневного технического, обслуживания.

При техническом обслуживании № 1 выполняют операции ежедневного обслуживания и, кроме того: промывают дизельным топливом масленку и глушитель вакуумного насоса (не разбирая его); заливают в масленку свежее масло; промывают бензином смазывающие фитили; проверяют затяжку креплений; проверяют герметичность вакуум-провода и молокопровода. Обнаруженные не плотности в соединениях устраняют; разбирают доильную аппаратуру, моют и чистят их детали. Проверяют техническое состояние деталей. Годные резиновые детали обезжиривают и кладут на хранение. После сборки доильную аппаратуру дезинфицируют в течение 10 мин.

Разбирают пульсоусилитель, очищают поверхность цилиндра и поршень обтирочным материалом, смоченным в дизельном топливе, и наносят тонкий слой жидкого минерального масла (дизельное, машинное или веретенное); разбирают и прочищают пульсатор пульсо-усилителя; при отсутствии автоматического клапана спуска конденсата сливают конденсат из корпусов вакуум-регуляторов; чистят вакуум-регуляторы и фильтры; регулируют и при необходимости зачищают контакты пускателей, реле и командоаппаратов холодильной установки; проверяют состояние подшипников электродвигателей и герметичность системы холодильной установки. При обнаружении утечки фреона устраняют ее; доливают масло в компрессор и при необходимости удаляют из системы воздух.

При техническом обслуживании № 2 выполняют операции технического обслуживания № 1 и, кроме того: проверяют зазор между торцом ротора и крышкой корпуса вакуумного насоса (зазор не должен превышать 0,45 мм); смазывают подшипники вакуумного насоса и проверяют его производительность; молокопровод промывают 0,2%-ным раствором уксусной кислоты или 0,1%-ным раствором соляной кислоты для удаления белого плотного налета, образовавшегося от выпадения солей после применения щелочных моющих средств; промывают вакуумпровод 3%-ным раствором (60–70°С) каустической соды; при загрязненности разбирают и чистят щетками вручную молокопровод и молочные краны в моющем растворе (60–70°С).

После сборки проверяют герметичность молочной и вакуумной линии; проверяют производительность холодильной установки, если она не обеспечивала охлаждение требуемого количества молока за период одного доения. Обнаруженные неисправности устраняют.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 1.
МЕХАНИЗАЦИЯ СТРИЖКИ ОВЕЦ

Цель работы. Изучить назначение, устройство и принцип работы оборудования электростригального пункта.

Программа работы:

1. Изучить устройство электростригальных агрегатов ЭСА-12Г и ЭСА-12/200А.

2. Изучить устройство стригальной машинки.

3. Изучить устройство заточных устройств режущих пар и правила заточки.

4. Изучить устройство асинхронного преобразователя.

5. Оформить отчет.

Методические указания к выполнению работы.

В состав технологического оборудования электростригального пункта входят: электростригальные агрегаты с аппаратами заточки режущих пар стригальных машинок; транспортеры удаления рун шерсти; классировочные столы; весы; установки для прессования шерсти в кипы; погрузчики кип шерсти в транспортные средства.

Электростригальные агрегаты должны обеспечивать срез шерсти на высоте 5-6 мм, режущие пары стригальных машинок – остригать до переточки не менее 10 овец. Руно при подаче от стригаля к учетчику должно быть целым.

Установки для прессования шерсти имеют производительность не менее 1 т/ч. Плотность кипы – не менее 300 кг/м3, масса 110... 120 кг.

Один наладчик обслуживает 12 стригалей. Один точильщик, работающий на аппарате ДАС-350, также обслуживает 12 стригалей. Два классировщика обслуживают 8... 12 стригалей.

Агрегаты ЭСА-12Г и ЭСА-12/200А предназначены для стрижки овец в помещениях или под навесом. Их используют для оборудования стационарных, передвижных или временных стригальных пунктов на 12 рабочих мест. Их отличие между собой заключается в том, что они комплектуются различными стригальными машинками. В комплект агрегата ЭСА-12Г входят 12 стригальных машинок МСО-77Б, а в комплект агрегата ЭСА-12/200А 12 высокочастотных стригальных машинок МСУ-200 и асинхронный преобразователь частоты тока ИЭ-94-03. Оба агрегата комплектуются точильным аппаратом ДАС-350 или ТА-1.

Машинка МСО-77Б состоит из корпуса, шарнирного, эксцентрикового, нажимного механизмов и режущей пары. Эксцентриковый механизм сообщает ножу колебания частотой 2300 двойных ходов в минуту. Нож прижимается нажимным механизмом к гребенке, которая расчесывает шерсть на пучки и срезает их. Привод машинки осуществляется от подвесного электродвигателя через гибкий вал и шарнирный механизм, позволяющий изменять положение машинки относительно гибкого вала.

Устройство МСО-77Б показано на рисунке 1. Корпус 14 машинки отлит из алюминиевого сплава. В верхней части его сделан прилив, в который ввернут штуцер 5 нажимного механизма. В корпусе имеется смотровое окно с заглушкой 11, отверстие с предохранительным винтом 10, удерживающим рычаг 28 от выпадения при замене режущих пар. В нижней части корпуса расположено отверстие 29.

В передней части корпуса находится площадка, к которой двумя винтами кренят гребенку. В задней части корпуса расположена втулка 25 с шарнирным механизмом и отверстием для смазки с винтом-заглушкой 38.

Шарнирный механизм предназначен для передачи вращения от гибкого вала к машинке под различными углами. Он состоит из наружного 17 и внутреннего 24 кожухов, передаточного вала 18, шестерен 23 и 20 с числом зубьев соответственно 10 и 12, Для предупреждения травматизма и попадания шерсти в зубчатое зацепление шарнирный механизм снабжен эластичными (кожаными) кожухами 15 и 22. Предохраняет кожухи 17 и 24 от разъединения и удерживает защитные кожухи 15 и 22,замок 21.

Эксцентриковый механизм расположен в корпусе машинки и преобразует вращательное движение эксцентрикового вала 26 с роликом 12 в колебательное движение рычага 28. В рычаг запрессованы подпятник упорного стержня 3 и подпятник 31. На конце рычага 28 установлены нажимные лапки: левая 35 и правая 34 с пружиной 36, имеющей усики, которые входят в отверстие ножа и предохраняют его от выпадания. Лапки также имеют усики конической формы, которые входят в отверстие крайних зубьев ножа.

Рис. 1. Стригальная машинка МСО-77Б.
1 – винт; 2 – пружина; 3, 31 – подпятник; 4 – упорный стержень; 5 – штуцер; 6 – нажимной патрон; 7 – нажимная гайка; 8 – упор; 9 – кольцо; 10 – предохранительный винт; 11 – заглушка; 12 – ролик; 13 – чехол; 14 – корпус; 15, 22 – защитные кожухи; 16 – пружина; 17 – наружный кожух; 18 – передаточный вал; 19 – стопор; 20 – шестерня (z=12); 21 – замок; 23 – шестерня (z=10); 24 – внутренний кожух; 25 – втулка; 26 – эксцентриковый вал; 27 – эксцентрик; 28 – рычаг; 29 – отверстие; 30 – гайка; 32 – винт; 33 – гребенка; 34, 35 – нажимные лапки; 36 – пружина; 37 – нож; 38 – винт-заглушка.

Роль опоры и оси колебаний рычага выполняет центр вращения 29, регулируемый по высоте в зависимости от толщины ножа и фиксируемый гайкой 30 от самоотвинчивания. Вал 26 вращается во втулке 25. Между втулкой и средней частью вала расположен резервуар для масла.

Нажимной механизм обеспечивает равномерный нажим ножа на гребенку и позволяет регулировать усилие нажатия во время работы машинки. На верхнюю часть штуцера 5 навернута нажимная гайка 7, фиксируемая кольцом 9.

Давление на нож 37 передается от гайки 7 через нажимной патрон 6, упорный стержень 4, подпятник 3, переднюю часть рычага 28 и лапки 34, 35.

Для предохранения упорного стержня от выпадания на его нижнюю сферическую головку надета пружина 2, прикрепленная винтом 1 и гайкой к рычагу. На другом конце упорный стержень имеет также сферическую головку, но большего диаметра, которую устанавливают в патрон 6.

Режущий аппарат состоит из ножа 37 и гребенки 33. Гребенка представляет собой стальную пластину с 13 зубьями, расстояние между которыми 6,4 мм. Ширина захвата гребенки – 76,8 мм, толщина – 3 мм. На гребенке сделано два выреза, с помощью которых ее прикрепляют к нижней площадке корпуса машинки двумя винтами. Для удержания гребенки в ней предусмотрено два отверстия под штифты держателя точильного аппарата. Нож имеет четыре зуба, выполнен из листа коробчатым, что придает ему эластичность, сохраняя прочность. На ноже расположено шесть отверстий: четыре под нажимные лапки и два под штифты держателя точильного аппарата.

Техническая характеристика машинки МСО-77Б

Ширина захвата, мм 76,8

Мощность электропривода, кВт 0,12

Частота колебаний ножа, двойных ходов за 1 мин 2300

Диаметр в месте охвата рукой, мм 47

Масса, кг 1,13

Машинку МСО-77Б при регулировках разбирают в следующей последовательности:

снимают нож и гребенку, для чего предварительно ослабляют нажимную гайку и винты крепления гребенки;

ослабив контргайку, выворачивают центр вращения;

откручивают нажимную гайку, вынимают нажимной патрон и упорный стержень, освободив его от пружины на рычаге;

извлекают рычаг с роликом, предварительно открутив предохранительный винт. Откручивают шестерню с вала эксцентрика. Для этого шарнирный механизм поворачивают против часовой стрелки, предварительно застопорив металлическим стержнем эксцентрик и заклинив отверткой зубья шестерни, извлекают внутренний кожух втулки. Выворачивают из корпуса втулку и извлекают вал с эксцентриком;

снимают замок шарнира и защитный кожух;

выворачивают передаточный вал, застопорив шестерню, разъединяют кожухи.

Собирают машинку МСО-77Б в обратном порядке. При этом пружина нажимных лапок предохраняет лапки от выпадания и допускает свободный поворот оси ±15°. Подпятник рычага должен выступать не более чем на 0,5 мм, а подпятник упорного стержня – на 1,5...2 мм.

Регулировка машинки после сборки сводится к правильной установке гребенки, положения рычага и регулированию усилия нажатия ножа.

Положение рычага регулируют подъемом или опусканием центра вращения на столько, чтобы ролик в своем верхнем положении выступал из хвостовой части рычага не более чем на 1/3 своего диаметра (4 мм).

При этом ослабляют специальную гайку, стопорящую центр вращения от самооткручивания, затем, удерживая ее ключом, отверткой закручивают или откручивают центр вращения, регулируя положение рычага так, чтобы он занимал описанное выше положение. В крайнее верхнее положение ролик устанавливают поворотом вала электродвигателя отверткой.

Усилие нажатия ножа на гребенку регулирует стригаль во время работы в зависимости от степени износа ножа и гребенки и других факторов.

Смазывают головки упорного стержня центра вращения и ролик универсальной среднеплавкой смазкой УС-2 (Л) (ГОСТ 1033-51). Режущую пару смазывают автотракторным маслом АСп-6 или АСп-10 (ГОСТ 1862–63).

В состав агрегата ЭСА-12/200 входят 12 высокочастотных стригальных машинок 4 (рис. 2), блок преобразователя частоты и напряжения тока 8, точильный, или доводочный, аппарат 2 и электропроводящая сеть.

Блок преобразователя частоты и напряжения 8 состоит из рамы, щита управления и преобразователя ИЭ-9401 с напряжением первичным 220/380 В и вторичным 36 В и частотой тока первичной 50 Гц и вторичной 200 Гц.

Рис. 2. Электростригальный агрегат ЭСА-12/200
1 – заземляющий провод; 2 – точильный аппарат; 3 – пускатель; 4 – стригальные машинки; 5 – шнур питания; 6 – крюки; 7 – кабель; 8 – преобразователь; 9 – заземление.

В корпусе преобразователя на одном валу расположены трехфазный асинхронный коротко-замкнутый электродвигатель c частотой вращения магнитного поля nм. п=3000 мин-1 и шестиполюсный преобразователь частоты, представляющий собой асинхронный электродвигатель с фазным ротором, работающий в режиме генератора-преобразователя. Обмотка преобразователя включена таким образом, что ее магнитное поле вращается в обратную сторону по отношению к ротору. Обмотка каждой фазы статора имеет три пары полюсов (р = 3). Поэтому в ней наводится ЭДС с частотой

f= (nр + nм. п)р/60= (3000+1000)3/60=200 Гц,

где nр – частота вращения ротора; nм. п – частота вращения магнитного поля обмотки ротора; р – число пар полюсов обмотки статора преобразователя.

Таким образом, преобразователь обеспечивает преобразование обычного промышленного тока в ток повышенной частоты напряжением 36 В, который подается на электростригальные машинки и безопасен для обслуживающего персонала.

Частота тока 200 Гц применяется с целью увеличения числа оборотов электродвигателя машинки и уменьшения его массы и габаритов при сохранении мощности, что позволяет встроить его в ручку стригальной машинки.

Стригальные машинки 4 агрегата при помощи шнура питания подсоединены к нажимным пускателям высокочастотной электросети 5, расположенным на панели агрегата. Специальные крюки 6 в деревянных панелях крепления агрегата служат для того, чтобы подвесить машинки 4 в нерабочем положении. Это предотвращает попадание в электродвигатель машинки масла, которым смазывают стригальную головку Источник питания стригальных машинок – преобразователь тока 8 соединен с питающей промышленной электросетью кабелем 7. Точильный аппарат 2 соединен с этой электросетью отводом с пускателем 3.

Машинка МСУ – 200 (рис.3, а, б) отличается от МСО – 77Б тем, что имеет токобезопасный привод, соединенный со стригальной головкой. Отсутствие гибкого вала исключает реактивный крутящий момент, который стригаль вынужден уравновешивать усилием руки при работе, снижает вибрацию, повышает маневренность машинки при стрижке. Основные элементы машинки – стригальная головка 2 и электродвигатель 1 со шнуром питания и выключателем.

Стригальная головка включает в себя корпус, эксцентриковый и нажимной механизмы, редуктор и режущий аппарат. Конструкции нажимного, эксцентрикового механизмов и режущего аппарата машинки МСУ – 200 такие же, как и машинки МСО – 77Б.

Корпус машинки отлит из алюминиевого сплава. Для крепления гребенки в передней части корпуса имеется площадка с двумя винтами. В средней части корпуса вверху расположены смотровое окно с заглушкой 12 и отверстие с предохранительным винтом 11. В задней части корпуса установлена втулка 16 с отверстием для смазки.

Рис. 3. Устройство стригальной машинки МСУ-200:
а – устройство: 1 – электродвигатель; 2 – стригальная головка; б – сборочные единицы: 1 – нож; 2 – гребенка; 3 – корпус машинки; 4, 6, 38 – пружины; 5 – упорный стержень; 7 – патрон; 8 – штуцер; 9 – нажимная гайка; 10 – упор; 11 – предохранительный винт; 12 – заглушка; 13 – ролик; 14 – вал-эксцентрик; 15 – подшипники; 16 – втулка; 17 – чехол; 18 – дистанционная втулка; 19 – прямозубое колесо; 20 – штифт; 21 – щит подшипника; 22 – статор; 23 – шнур питания; 24 – стопорная пружина; 25 – панель; 26 – крышка; 27 – вентилятор; 28 – вал ротора; 29 – подшипники; 30 – корпус электродвигателя; 31, 34 36, 43 – винты; 32, 33 – шайбы; 35 – центр вращения; 37, 40 – гайки; 39, 45 – лапки; 41, 42 – подпятники; 44 – рычаг.

На общем валу передаточного механизма установлены эксцентрик 14 и зубчатое колесо 19 редуктора, которое приводится от вала ротора 28 электродвигателя. Трехфазный асинхронный короткозамкнутый электродвигатель машинки расположен в алюминиевом корпусе цилиндрической формы с ребрами для охлаждения. На корпусе имеется фланец для присоединения двигателя к стригальной головке. На заднем конце вала ротора 28 установлен двухлопастный вентилятор 27, закрепленный штифтом. Вентилятор обдувает электродвигатель снаружи. Он закрыт крышкой, закрепленной тремя винтами. Вал-шестерня ротора электродвигателя вращается в двух подшипниках. Фланец корпуса электродвигателя присоединен к фланцу корпуса головки тремя стяжными винтами. Электрический шнур стригальной машинки состоит из трех проводов МГШВ с площадью сечения 0,75 мм2 в шелковой оболочке, находящихся в резиновой трубке. Он безразъемно соединен с электродвигателем.

Режущий аппарат предназначен для срезания шерсти и состоит из неподвижной противорежущей гребенки 2 и подвижного режущего ножа 1. Гребенка выполнена в виде стальной пластинки с 13 зубьями, которые при стрижке входят в шерсть, расчесывают и поддерживают ее при срезании. Нож пустотелый, коробчатой формы с толщиной стенок 1,1... 1,2 мм, что придает ему эластичность и сохраняет жесткость конструкции. В режущем аппарате нож устанавливают над гребенкой с отверстиями: два конических с каждой стороны под усики нажимных лапок 3 эксцентрикового механизма и два для крепления ножа к державке точильного аппарата.

Эксцентриковый механизм расположен в корпусе машинки и преобразует вращательное движение вала электродвигателя в возвратно-поступательное движение ножа режущего аппарата. При вращении валика 14 ролик, находящийся в пазу рычага, перемещается вдоль него и отклоняет хвостовик вправо и влево от среднего положения, обеспечивая колебательное движение ножа через нажимные лапки. Лапки удерживаются на рычаге пружиной 38, закрепленной винтом с гайкой. Каждая лапка может свободно устанавливаться в требуемое положение независимо одна от другой. В центре рычага 44 установлен подпятник 41, регулируемый по высоте. Регулировка центра вращения обеспечивает равномерное распределение давления передаваемого упорным стержнем 5 нажимного механизма на зубья ножа. Центр вращения фиксируют специальной контргайкой.

Нажимной механизм обеспечивает минимальный зазор между рабочими плоскостями ножа и гребенки. Он состоит из штуцера 8, на верхнюю часть которого навернута нажимная гайка 9, которая через упор 10 нажимного патрона 7 и стержень 5 давит на рычаг 44 машинки. В переднюю часть рычага 44 вставляют двурогие нажимные лапки 39 и 45, передающие давление на нож и обеспечивающие его прижим к гребенке. Чтобы стержень 5 не выпадал при ослаблении нажимной гайки, на его головку надевают пружину 4, прикрепленную винтом 11 к рычагу.

Ширина захвата машинки МСУ-200 составляет 76,8 мм. Число двойных ходов ножа в минуту – 2200; число зубьев ножа – 4, гребенки – 13. Масса 1,55 кг, мощность электродвигателя 0,13 кВт. Стригальная машинка МСУ-200 обладает рядом преимуществ по сравнению с машинкой МСО-77Б: отсутствует реактивный момент, создаваемый гибким валом; гребенки изготовлены из графитизированной стали; электродвигатель питается током пониженного напряжения, что создает большую безопасность при ее работе; производительность на 20... 40 % выше.

Оборудование для заточки и доводки режущих пар стригальных машинок.

Для заточки и доводки режущих аппаратов (ножа и гребенки) стригальных машинок применяют точильный аппарат ТА-1 (рис. 4, а) и доводочный аппарат ДАС-350 (рис. 4, б). Взамен них разработан полуавтомат для заточки и доводки ПЗН-60. В составе цеха ВСЦ-24/200 используют также комплект вспомогательного оборудования заточника КВЗ-1.

Точильный аппарат ТА-1 однодисковый, состоит из электродвигарис. 4, а), закрепленного на чугунном основании 8. На валу электродвигателя закреплен заточный диск 2 с кожухом 6. Сверху на кожухе 6 установлена стойка 5 с крючком 4, на котором подвешена тяга с держателем 3 для затачиваемого ножа и гребенки. Внизу к кожуху 6 крепится корыто 1 для заполнения его наждачной пастой (смесью наждачного порошка с автолом и керосином).

Точильный аппарат устанавливают на столе или тумбе на высоте, удобной для положения рук заточника при заточке режущих пар. Аппарат крепят к этим опорам четырьмя болтами. Для его установки необходимо выбрать светлое место в помещении стригального пункта или в стригальном цехе, лучше в отдельной комнате или на отдельном участке, но вблизи от рабочих мест стригалей. На кожух 6 аппарата крепят стойку 5 с крючком 4 и к крючку подвешивают тягу с держателем 3. Для нормальной заточки ножей и гребенок необходима правильная регулировка положения держателя 3, которая осуществляется крючком 4, закрепленным на стойке 5 двумя гайками М5. Правильным считается такое положение держателя 18, при котором расстояние от его штифтов до центра (оси) 22 диска 20 при прохождении держателя через этот центр составляет 9 мм. В вертикальном положении держадолжен располагаться на равном расстоянии между внутренней выточкой диска 20 и его наружным краем. Ось держапри этом должна находиться на расстоянии 105 мм от вертикальной оси диска 22, если смотреть прямо на ось диска 22. Если смотреть на диск 24 сбоку, держас установленными на нем гребенкой или ножом должны находиться на расстоянии примерно 12 мм от плоскости заточного диска 24.

Рис. 4. Точильный (а) и доводочный (б) аппараты ТА-1 и ДАС-350

Перед началом работы на аппарате ТА-1 проверяют плотность контактов токоведущих проводов, надежность работы магнитного пускателя и направление вращения диска, который должен вращаться против часовой стрелки.

Тщательно заземляют аппарат, для чего поджимают заземляющий провод токоподводящего кабеля под болт заземления на электродвигателе и дополнительный провод заземляют под болт основания аппарата.

Аппарат очищают от пыли, грязи и проверяют торцевое биение диска, которое не должно превышать 0,3 мм. Проверяют также легкость вращения вручную вала точильного аппарата, прямолинейность точильного диска по линейке, исправность держателя, затяжку гайки крепления диска, надежность зажима токоведущих проводов.

Доводочный аппарат ДАС-350 (рис.4, б)кроме заточки ножей и гребенок стригальных машинок обеспечивает их доводку. Кроме того, наличие резцового суппорта дает возможность делать проточку и нарезку заточного диска аппаратов ДАС-350 и ТА-1. При этом при проточке и нарезке диска самого аппарата ДАС-350 этот диск не снимают с оси аппарата, тем самым обеспечивается правильная плоскостность рабочей поверхности диска и высокое качество заточки и доводки ножей и гребенок.

Основные узлы аппарата: чугунное основание 13, резцовый суппорт 15, привод суппорта, заточной диск 9, электродвигатель и редуктор. Суппорт 15 имеет комбинированный привод – ручной и механический. При этом механический привод имеет две ступени подач, устанавливаемые специальной кнопкой 12. Диск 9, в свою очередь, имеет две частоты вращения: одну при заточке режущих пар, равную 1325 мин-1, и другую – при проточке и нарезке диска, равную 171,5 мин-1. Переключают частоту вращения рукояткой 3, при этом переключать рукоятку на ходу нельзя, так как это может привести к поломке зубьев шестерен редуктора. Включать механическую подачу суппорта для проточки и нарезки диска можно только при частоте вращения диска, установленной на проточку и нарезку. Включают эту подачу, перемещая влево маховичок суппорта (если смотреть со стороны рабочего места заточника) на 4…5 мм. Механическая подача суппорта осуществляется только в одну сторону – от центра диска к периферии, включают эту подачу в конце хода автоматически. Протачивают диск специальным резцом, который подают на заданную глубину проточки винтом 16. После установки резца на эту глубину подачи его зажимают винтами 10.

При поломке резца или для его заточки освобождают винты 10 и резец снимают вместе с подающим винтом 16. Привод суппорта 15 и диска 9 осуществляется от одного электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор.

Диск 9 аппарата ДАС-350, а также и заточной диск аппарата ТА-1 протачивают и нарезают на резцовом суппорте аппарата ДАС-350, если эти диски имеют выработку до 0,1 мм. Величину выработки проверяют линейкой. Для проточки и нарезки того или иного диска аппарат останавливают, нажимая кнопку "стоп" пускателя, и резцовый суппорт отводят в крайнее левое положение, вращая маховик. После этого резец освобождают от зажима винтами 10, настраивают винт 16 на глубину проточки 0,2…0,3 мм и вновь зажимают резец винтами 10. Перемещая маховик влево на 4…5 мм, вводят в зацепление редуктора кулачковую муфту с кулачками одной из шестерен с числом зубьев 76. Рукоятку 11 переключают в положение "обработка диска". Кнопкой перерода подачи 12 вводят в зацепление шестерни редуктора с числом зубьев 24 и 76 на цикл проточки. Включают аппарат и протачивают диск, частота вращения диска при этом 171,5 мин-1, а скорость движения суппорта 51,5 мм/мин, что соответствует шагу проточки 0,3 мм за оборот.

Чтобы устранить отжим диска при проточке, проточку необходимо проводить в два прохода, причем второй проход делают, не меняя положения резца. Протачивают диск до толщины не менее 8 мм, после чего выбраковывают.

Затем проводят соответствующие регулировки, переводят аппарат на цикл нарезки диска.

Заточку ножей и гребенок на аппаратах ТА-1 и ДАС-350 проводят по одной технологической схеме. Оба они обеспечивают заточку до 30 режущих пар в час, мощность их электродвигателей соответственно 0,4 и 0,5 кВт, габаритные размеры 386x370x770 и 515x730x815 мм, масса 51 и 127 кг, диаметр заточного диска у обоих аппаратов одинаков – 350 мм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Как устроен стригальный агрегат ЭСА-12/200А?

2. Каков принцип действия асинхронного преобразователя частоты?

3. Как устроена и работает стригальная машинка МСО-77Б?

4. Как устроена и работает стригальная машинка МСУ-200?

5. В чем заключается принцип действия режущего аппарата?

6. В чем заключается назначение эксцентрикового механизма?

7. В чем заключается назначение нажимного механизма?

8. Как устроены и работают заточные устройства?

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто

3.3. ДОИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ МАШИННОГО
ДОЕНИЯ КОРОВ

3.3.1. Классификация доильных установок

3.3.2.3.2. Доильные установки компании S. A.C. (Дания)

3.3.5.1. Универсальная доильная станция УДС-ЗБ

3.3.6. Доильные установки для доильных залов

3.3.6.1. Доильные установки типа "Тандем"

3.3.6.2. Доильные установки типа "Елочка"

3.3.6.3. Автоматизированная доильная установка
УДА-100 "Карусель"

3.3.6.4. Доильные установки компании "Westfalia"

3.3.6.4.1. Доильные установки серии "Euroclass 1200"

3.3.6.5. Доильные установки компании S. A.C.

3.3.6.5.1. Доильные установки серии "Елочка"

3.3.6.5.2. Доильные установки серии "Карусель"

3.4.5.1. Пастеризационно-охладительные установки серии ОПФ

4.1.6. Водонапорные сооружения и резервуары

4.3. МЕХАНИЗАЦИЯ ВЕТЕРИНАРНО-
- САНИТАРНЫХ РАБОТ

Домашний очаг

Справочная информация

Техника

Общество

Образование и наука

Мир

Бизнес и финансы

Механизация животноводства (стр. 38 )

Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто

3.3. ДОИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ МАШИННОГОДОЕНИЯ КОРОВ

3.3.1. Классификация доильных установок

3.3.2.3.2. Доильные установки компании S. A.C. (Дания)

3.3.5.1. Универсальная доильная станция УДС-ЗБ

3.3.6. Доильные установки для доильных залов

3.3.6.1. Доильные установки типа "Тандем"

3.3.6.2. Доильные установки типа "Елочка"

3.3.6.3. Автоматизированная доильная установка УДА-100 "Карусель"

3.3.6.4. Доильные установки компании "Westfalia"

3.3.6.4.1. Доильные установки серии "Euroclass 1200"

3.3.6.5. Доильные установки компании S. A.C.

3.3.6.5.1. Доильные установки серии "Елочка"

3.3.6.5.2. Доильные установки серии "Карусель"

3.4.5.1. Пастеризационно-охладительные установки серии ОПФ

4.1.6. Водонапорные сооружения и резервуары

4.3. МЕХАНИЗАЦИЯ ВЕТЕРИНАРНО-- САНИТАРНЫХ РАБОТ

3.3. ДОИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ МАШИННОГО
ДОЕНИЯ КОРОВ

3.3.6.3. Автоматизированная доильная установка
УДА-100 "Карусель"

4.3. МЕХАНИЗАЦИЯ ВЕТЕРИНАРНО-
- САНИТАРНЫХ РАБОТ