Контакты всех элементов переключающего устройства, имеющие легкие оплавления, очищают и опиливают, устраняют подгары и наплывы металла. При значительных повреждениях контакты заменяют новыми. Глубина раковин на контактной поверхности не должна превышать 0,3 мм, площадь обгара контактов - 10% площади поверхности. Проверяют смещение подвижных и неподвижных дугогасительных контактов относительно друг друга в вертикальном и горизонтальном направлениях; оно не должно превышать 1 мм. Регулируют степень нажатия (давление) контактов избирателей и контакторов. Давление контактов в устройствах РПН типа РНТ и РНО в замкнутом состоянии должно быть 0,5—0,6 МПа
(5 - 6 кгс/см2-) (разница в давлении между спаренными контактами одной фазы не должна превышать 0,03 МПа); контактов избирателей и предызбирателей - 0,5 -0,6 МПа, основных контактов контактора - 0,8-1 МПа.
Давление контактов в устройствах РПН типа РНОА должно быть: главных - 2 - 2,4 МПа; вспомогательных - 1,8 - 2,2 МПа; дугогасительных - 1,4 - 1,5-МПа. Давление контактов в устройствах РПН типа PC должно быть: главных -2 - 2.3 МПа; вспомогательных - 1,4 - 1,5 МПа.
Снимают круговую диаграмму последовательности действия контактов избирателя и контактора при прямом и обратном ходе, которая должна соответствовать заводским нормам.
Снимают осциллограмму работы контактов устройств РПН с активными токоограничивающими сопротивлениями, которая должна соответствовать заводским нормам.
Ремонт основных наружных составных частей трансформатора [4.4, 4.6]. Параллельно с ремонтом активной части производят осмотр, ремонт и подготовку к последующей установке всех наружных составных частей трансформатора.
Ремонт бака и крышки начинают с проверки состояния сварных швов. Места течи очищают от грязи, обезжиривают ацетоном или бензином и заваривают электродуговой сваркой (желательно постоянным током), а на ребре и стенке бака - газосваркой. Специальными эпоксидными смолами производят заделку трещин. Металлическими щетками удаляют шлак и зачищают сварные швы. Проверяют качество шва, для чего с наружной или внутренней поверхности бака сварочный шов покрывают мелом, а с противоположной смачивают керосином. Отсутствие пятен на забеленной поверхности свидетельствует о хорошем качестве шва. Проверяют и восстанавливают поврежденную резьбу отверстий и гнезд, упорного бортика на разъеме бака и устраняют неисправности. При необходимости устраняют погнутости и вмятины корпуса бака. Очищают и обезжиривают внутреннюю поверхность, красят маслостойкой эмалью 624С, 1201, ВЛ-515 или ФЛ-ОЗК, сушат в течение 5 ч при температуре 15 - 20 °С. Соприкосновение окрашенных участков с маслом допускается не ранее чем через 24 ч после окончания сушки. Наружную поверхность красят эмалью ПФ-115 (серого цвета) после сушки и пропитки активной части маслом, предварительно зашпаклевав и загрунтовав сварные швы.
Ремонт расширителя производят в следующей последовательности. Отвертывают болты боковых люков расширителя, а при их отсутствии вырезают одну из боковых стенок. Проводят осмотр внутренней и внешней поверхностей и определяют состояние расширителя. Ремонтируют при необходимости указатели уровня масла. Проводят очистку внутренней и внешней поверхностей от загрязнений и коррозии салфетками, смоченными в бензине, сушат и красят маслостойкой эмалью 624С, 1201 или НЦ-51-23 внутреннюю поверхность расширителя. Вырезают новую стенку и приваривают или привертывают к корпусу расширителя. После испытания на герметичность красят наружную поверхность расширителя. Осматривают устройство азотной или пленочной защиты и проверяют его на герметичность. Обнаруженные повреждения мягких резервуаров азотной защиты устраняют путем наложения заплат из однотипного материала (прорезиненной ткани). При серьезных повреждениях (разрывах) гибких оболочек пленочной защиты их устраняют или оболочку заменяют.
Разбирают, чистят и собирают отстойник. Разбирают, чистят и промывают растворителем маслоуказатель, собирают и проверяют сообщаемость маслоуказателя с расширителем. Разбирают (при наличии) стрелочный маслоуказатель, проверяют состояние узлов кинематической системы, собирают, проверяют его работу в собранном виде и устанавливают на расширитель. Разбирают воздухоосушитель, очищают внутреннюю и наружную поверхности, собирают, заполняют сухим крупнозернистым силикагелем. По окончании ремонта испытывают на герметичность столбом масла высотой 1,5 м в течение 20 мин.
Ремонт выхлопной трубы. При ремонте трубу разбирают, очищают внутреннюю поверхность от ржавчины и красят эмалью 624С или 1201. Стеклянный диск протирают от грязи и налета масла. Поврежденный диск заменяют. Для дисков диаметром 150 - 200 мм применяют стекло толщиной 2,5 - 3 мм, при диаметре 250 мм и выше - 4 - 4,5 мм. При отсутствии стекла можно применять медную фольгу толщиной 0,1-0,15 мм, окрашенную с обеих сторон эмалью 624С. Уплотняющие резиновые прокладки промазывают клеем или бакелитовым лаком.
Ремонт предохранительных клапанов. Доставленные на место ремонта клапаны разбирают, очищают и притирают уплотняющие поверхности. Проверяют с помощью динамометра работу клапанного механизма. Уплотнения заменяют новыми.
Рис. 4.3. Промывка и проверка маслоплотности радиаторов:
а - промывка; б - опрессовка; 1 - радиатор; 2 - труба для выхода воздуха; 3 - маслоподогреватель; 4 - фильтр-пресс; 5 - труба для создания столба
Рис. 4.4. Схема промывки и испытаний системы охлаждения типа ДЦ:
1 - воздухоосушитель; 2 - маслоподогреватель; 3 - маслоочистительная установка с насосом; 4 - сетчатый фильтр; 5 - масляный насос (ЭЦТ) рабочий; 6 - промываемые элементы системы охлаждения; 7 кран отбора проб масла; 8 - бак вместимостью не менее 3,5 м3; 9 - маслопровод диаметром 120 мм в системе промывки; 10 - маслопровод в системе подогрева и очистки масла; 11 - манометр с избыточным давлением от 0 до 10 ат; 12 - 15 - задвижки; 16 - маслоуказатель
Ремонт отсекателя. При ремонте отсекатель разбирают, промывают и протирают. Собирают отсекатель и проверяют на срабатывание. При необходимости меняют уплотнения. Разбирают газоотводной трубопровод, очищают и промывают трубы трансформаторным маслом и герметизируют.
Ремонт радиаторов. Внешним осмотром устанавливают состояние мест сварки, уплотнений и наружной окраски. Проверяют работу кранов. Плотный наружный слой загрязнений на радиаторах удаляют ультразвуковой очисткой или 10-15%-ным щелочным раствором (каустической содой) в специальных ваннах с последующим погружением в ванну с проточной водой. Перед промывкой испытывают радиатор на герметичность сжатым воздухом давлением 0,2 МПа в течение 5 - 10 мин. Внутреннюю поверхность радиатора в случае загрязнения или наличия ржавчины промывают с использованием фильтр-пресса горячим маслом в течение 1 - 1,5 ч (рис.4.3).Температура масла 60 - 70 °С. При необходимости заварки дефектных мест ее производят электросваркой тонким электродом (или применяют замазки из пластмасс или эпоксидных смол). Радиаторы испытывают на герметичность столбом масла высотой, равной высоте столба масла от нижней точки подвешенного радиатора до верхней точки расширителя плюс 0,5 м, или с помощью ручного пресс - насоса в течение 15 мин. После промывки и испытаний на фланцы радиаторов устанавливают заглушки или деревянные пробки, красят наружную поверхность радиаторов. Уплотнения сливных пробок выполняют из льняного волокна или асбестового шнура, пропитанного бакелитовым лаком и подсушенного на воздухе. Проверяют работу кранов, заменяют при необходимости уплотнение сальника и неисправные краны.
Ремонт охладителей системы охлаждения типа ДЦ. При ремонте охладителей вскрывают верхнюю и нижнюю коробки (коллекторы), тщательно очищают, обезжиривают и заваривают места течи в сварных швах трубки с трубной пластиной. Прочищают внутреннюю поверхность трубок, проверяют перегородки ходов и устанавливают верхнюю и нижнюю крышки охладителя, предварительно очистив их. Испытывают охладители сухим трансформаторным маслом по схеме, приведенной на рис. 4.4. Заполняют охладитель прогретым до 60 °С маслом и поднимают с помощью маслонасоса избыточное давление до 0,21 МПа, перекрывают задвижку и отключают маслонасос. После испытания охладитель промывают горячим трансформаторным маслом с очисткой его через фильтры ФОС-30, ФОС-60 или ФГН по схеме рис. 4.4 до отсутствия на фильтровальной ткани следов ржавчины и грязи и до постоянного значения электрической прочности масла не ниже 45 кВ
Ремонт адсорбных фильтров, маслопроводов, арматуры. При ремонте фильтр разбирают и удаляют отработанный сорбент, очищают, обезжиривают и красят. Промывают фильтр трансформаторным маслом, подогретым до 50 - 60 °С, и испытывают его на герметичность избыточным давлением масла 0,2 МПа в течение 30 мин. Засыпают фильтр отсеянным от пыли силикагелем и промывают его через фильтр-пресс; силикагель, поставляемый в негерметичной упаковке, перед засыпкой прокаливают слоем 150 мм при температуре 500-600 °С.
Выполняют ремонт маслопроводов, арматуры системы охлаждения. При этом разбирают и чистят задвижки, клапаны и краны, производят внутреннюю и наружную очистку поверхностей труб и протирку их техническими салфетками без ворса. Производят притирку клапанов, замену резиновых и сальниковых уплотнений. Промывают в течение 1 ч внутренние поверхности труб трансформаторным маслом, подогретым до 50-60°С.
Ремонт бессальникового электронасоса ЭЦТ. Насос осматривают и вскрывают, проверяют биение вала, состояние подшипников, крепления рабочего колеса, наличие натиров и заусенцев на корпусе и колесе, проверяют исправность подшипников и заменяют негодные. Измеряют сопротивление изоляции статорных обмоток двигателя мегаомметром - оно должно быть не менее 0,5 МОм. Собирают насос, проверяют вращение двигателя вручную и опробывают его перекачиванием трансформаторного масла во временный бак, испытывают электронасос на герметичность опрессовкой трансформаторным маслом с температурой 80°С, давлением 0,65 МПа в течение 10 мин. Измеряют вибрацию корпуса насоса. Красят наружную поверхность эмалью ПФ-115, предварительно обезжирив ее. Сушат после покраски в течение 5 ч при температуре 15 - 20 °С.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 |
Основные порталы (построено редакторами)