Состязательность экспертиз предполагает проведение двух или более экспертных исследований по одному и тому же предмету и в отношении одних объектов. При этом методики исследования должны быть одинаковые, т. к. применение различных методик исследования применительно к одному объекту может породить конкуренцию выводов.
Конкуренция экспертов на стадии назначения экспертиз укладывается в конструкцию Российского гражданского процесса, однако требует законодательного оформления в правовом акте, регулирующем «Порядок организации и проведения негосударственной экспертизы проектной документации».[5]
По нашему мнению, на современном этапе применения специальных научно-технических знаний конкуренция экспертов не только возможна, но и необходима, т. к. от этого выигрывает правосудие, а институт экспертизы помогает заинтересованным сторонам защитить свои права с учетом достижений научных знаний. Особенно это касается экспертных организаций.
Низко квалифицированные, плохо оснащенные, слабо методически организованные экспертные организации будут проигрывать в этом состязании. При выборе эксперта (экспертной организации, лаборатории) лицо или орган, назначающие экспертизу, не могут игнорировать объективные критерии выбора эксперта.
Основным критерием выбора строительного эксперта несомненно является прежде всего соблюдение им основополагающих принципов экспертной деятельности[6].
Под принципами экспертной деятельности понимаются основополагающие начала, отражающие концептуальные взгляды общества , цели и задачи содействия правоохранительным органам путем организации и производства судебной экспертизы по конкретным делам.
Экспертная деятельность основывается на следующих основополагающих принципах:
· Принцип 1. Соблюдение законности
· Принцип 2. Соблюдение прав и свобод человека и гражданина, прав
· юридического лица
· Принцип 3. Независимость эксперта
· Принцип 4. Объективность, всесторонность и полнота исследований
Если первые три принципа по своей юридической природе являются процессуальными (базируются на соблюдении экспертом процессуальных норм, регулирующих экспертную деятельность), то реализация четвертого принципа возможна только при наличии действующей системы менеджмента качества процесса экспертизы[7].
До настоящего времени работ, посвященных разработке таких систем, не имеется.
Различные аспекты управления качеством строительной продукции( услуги) рассматривались в научных трудах таких ученых, как , , и др. Анализ этих работ позволяет определить основные направления и перспективы улучшения качества строительной продукции ( услуги) и сделать вывод о том, что значительное место в решении проблемы повышения качества сдаваемых в эксплуатацию и эксплуатируемых объектов занимает разработка и применение современных методов управления качеством строительно-технической экспертизы:
- создание методических основ разработки документации системы менеджмента качества строительно-технической экспертизы ;
- разработка методических положений по установлению ответственности и полномочий в условиях функционирования системы менеджмента качества в лабораториях и организациях, осуществляющих строительно-техническую экспертизу;
- разработка методики по созданию и внедрению систем менеджмента качества строительно-технической экспертизы и экономической оценки эффективности их функционирования.
Глава 1. Анализ методов и систем управления качеством
1.1. Этапы развития управления качеством продукции в России
Развитие управления качеством продукции в нашей стране представляет собой эволюционный переход от контроля качества продукции к его оценке и разработке системного подхода к управлению качеством,
Контроль качества рассматривается как проверка соответствия количественных и/или качественных характеристик продукции или процесса, влияющих на качество продукции, установленным требованиям. Суть контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, ТУ, договорах на поставку и т. п. документах. Работа по контролю качества включает в себя входной контроль (контроль закупаемых материалов и изделий), операционный (на всех участках и технологических переходах в производстве) и окончательный контроль готовой продукции.
Важным этапом в развитии контроля является переход от сплошного к выборочному с применением статистических методов обработки результатов. Однако такой контроль эффективен только тогда, когда технологические процессы обладают точностью и стабильностью, достаточной для гарантии изготовления бездефектной продукции.
Вопрос разработки методов оценки качества продукции возникает как необходимость получения информации о потребности в той или иной продукции, выпускаемой в массовом количестве. Наличие множества видов оценок свидетельствовало о том, что отсутствовали достаточно объективные методы по количественной оценке качества, которые принимались бы всеми потребителями. Такое положение привело к проведению в нашей стране научных исследований по поиску объективных количественных оценок качества продукции, а затем к появлению научного направления, связанного с количественной оценкой качества, квалиметрии. Квалиметрия оперирует не с определением некоего абсолютного качества, а с относительными оценками и определяет качество по отношению к изделию, принятому за базу сравнения - уровень качества. Были введены понятия показателей качества продукции: единичный, комплексный, групповой, обобщенный, относительный, интегральный.
С течением времени стало ясно, что хорошо и эффективно организовать деятельность по качеству можно только тогда, когда определены элементы процессов обеспечения и улучшения качества, их техническая и экономическая природа, логическая взаимосвязь, требуемые управляющие воздействия; установлен уровень качества и имеющиеся для этого возможности. Поэтому для обеспечения постоянного совершенствования качества продукции необходимо комплексное, взаимосвязанное осуществление технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.
Основными этапами развития системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике являются:
1. Разработка в 1950-е гг. на Саратовском самолетостроительном заводе системы организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). В основу системы положена количественная оценка качества труда (К), которое
характеризовалось процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчетный период времени. В зависимости от значения К определялся размер премии.
2. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была впервые разработана на Горьковском самолетостроительном заводе в 1957 - 1958 гг. и направлена на создание условий, обеспечивающих получение в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов за счет укрепления технической подготовки работы
конструкторских бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Эта система вышла за рамки стадии изготовления продукции и охватила многие виды работ на стадии исследования и проектирования, где особое внимание уделялось выявлению причин возможных отказов и их устранению в допроизводственный период и на стадии эксплуатации.
3. Система бездефектного труда (СБТ), разработанная и внедренная на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 60-х гг. Здесь размер материального поощрения определял коэффициент качества труда, который вычислялся путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений за установленный промежуток времени. Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, распространялась главным образом на стадию изготовления продукции и не была приспособлена для оценки и стимулирования качества творческого труда.
4. Планирование улучшения качества продукции и управления им получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса), разработанной и впервые внедренной на Ярославском моторном заводе в 1963-64 гг. Эта система характеризуется, прежде всего, тем, что впервые в системе качества за критерий был принят технический параметр продукции (величина моторесурса - наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации). На стадии производства система НОРМ включала в себя положения систем БИП и СБТ, на стадии проектирования - системы КАНАРСПИ. [69]
5. Начало разработки комплексных систем управления качеством продукции (КС УКП), обобщающих опыт предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции, относится к концу 60-х гг. Научно-методические основы этой системы разрабатывались научными работниками Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации (ВНИИС) Госстандарта СССР. Система в 1972-73 гг. прошла практическую апробацию и доработку в процессе крупного научно-производственного эксперимента на ряде промышленных предприятий г. Львова. Главная цель системы была сформулирована как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов» [69].
Внедрение КС УКП потребовало развития метрологического обеспечения производства, многоступенчатого анализа дефектов и статистического контроля качества, создания групп качества, разработки программ качества, введения аттестации продукции, проведения повышения квалификации специалистов в области управления качеством. Вместе с тем, на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию жизнеспособной системы. Причинами этого также являлись экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 |
