Инструкция по технологии сварки при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров (стр. 11 )

2.8.2.11 Для технологий сварки в среде защитных газов следует применять углекислый газ сварочный 1-ого или высшего сорта (ГОСТ 8050-85) и смеси 80 % аргон +20 % углекислый газ или 75 % аргон +25 % углекислый газ. Используемые в смеси защитные газы должны соответствовать требованиям ГОСТа 8050-85 для сорта «Высший» (углекислый газ) и ГОСТа для сорта «Высший» (аргон).

2.8.2.12 В качестве подкладочных материалов для выполнения вертикальных соединений стенки (№№ 12 и 13, табл. 2.6.1) могут быть использованы керамические стержни диаметром 7 мм и стандартные керамические подкладки производства фирм «ESAB AB» (Швеция), SAF (Франция), Bohler-Thyssen Schweisstechnik (Германия).

2.8.3 Хранение и подготовка сварочных материалов к сварке

2.8.3.1 Сварочные материалы в соответствии с требованиями изготовителей следует хранить в сухих отапливаемых помещениях (температура воздуха – не менее +15 °C) при условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

2.8.3.2 Флюсы, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки и электроды при условии герметичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов более 1 года они должны пройти повторную проверку в соответствии с требованиями п. 2.8.3.1 непосредственно перед их использованием.

2.8.3.3 Если упаковка негерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочные материалы не подлежат.

2.8.3.4 Если в результате проверки внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают требуемое качество сварных швов, то такие сварочные материалы непригодны для сварки конструкций резервуаров.

2.8.3.5 Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, или в пластиковые пеналы, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 300-350 °C в течение 1,5-2,0 час с последующим размещением в термостатах (термопеналах). Электроды, не размещенные в термопеналах, хранятся в сушильных печах.

2.8.3.6 Cварочные электроды с основным видом покрытия, поставляемые в вакуумной упаковке и в герметичных металлических банках, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой металлической банки не были использованы в течение рабочей смены, а также в случае, если герметичность банки была нарушена в процессе транспортировки или хранения, электроды следует прокалить непосредственно перед сваркой при температуре 300-350 °C в течение 1,5-2,0 час. Срок хранения электродов в герметичной металлической упаковке завода-изготовителя составляет 5 лет, в картонных коробках, обтянутых полиэтиленовой термоусадочной пленкой – 2 года.

2.8.3.7 Прокаленные электроды с основным видом покрытия могут быть использованы в течение суток без дополнительной прокалки при условии хранения в закрытой емкости в сухом отапливаемом помещении при температуре не менее +15 °C. Если прокаленные сварочные материалы не использованы в течение суток, то они подлежат повторной прокалке.

2.8.3.8 Допускается повторная прокалка электродов с основным видом покрытия до 5 раз (при общем времени прокалки не более 10 час). При хранении прокаленных электродов в сушильных шкафах с температурой 100-150 °C повторная прокалка не требуется.

2.8.3.9 Сварочная проволока для сварки под флюсом должна поставляться в мотках прямоугольного сечения с рядной намоткой массой не более 30 кг, размещенных в двойной упаковке «полиэтилен + картонная коробка». Допускается поставка проволоки в картонной коробке без полиэтиленового пакета или в герметичный пакет из фольги.

2.8.3.10 Плавленые сварочные флюсы следует хранить в герметичной упаковке завода-изготовителя (мешках из многослойной крафт-бумаги или металлических емкостях-контейнерах). На упаковке должны быть указаны завод-изготовитель, марка флюса, номер ГОСТа или ТУ, масса, номер партии. Каждая партия флюса должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, марки флюса, номер партии и приемо-сдаточных характеристик (состав флюса, насыпная плотность, размер зерен). Масса мешка с флюсом не должна превышать 25 кг.

2.8.3.11 Агломерированные флюсы следует хранить в герметичной упаковке завода-изготовителя (мешках из многослойной крафт-бумаги или двойные мешки из полиэтилена и крафт-бумаги). На упаковке указываются фирма-изготовитель, марка флюса, номер партии, его классификация по международным стандартам и установленные фирмой-изготовителем основные приемо-сдаточные характеристики. Масса мешка с флюсом не должна превышать 25 кг.

2.8.3.12 В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номер партии и сертификата, завод(фирму) – изготовитель. Запрещается использовать для сварки флюсы, собранные с грунта.

2.8.3.13 Запрещается смешивать флюсы разных марок, партий поставки и заводов-изготовителей.

2.8.3.14 Флюс выдается для применения в количестве, необходимом для односменной работы самоходной сварочной установки или поста, оборудованного сварочным трактором.

2.8.3.15 Непосредственно перед использованием плавленые флюсы должны быть прокалены при температуре 300-350 °C в течение 1,5 часов, агломерированные флюсы – при температуре 300 °C в течение 2 часов. Высота флюса при прокалке – не более 6 см. Количество прокалок и общая длительность прокалки флюсов не ограничены. Для выполнения прокалки запрещается использование самодельных сушильно-прокалочных устройств. При хранении прокаленных флюсов в закрытой герметичной таре срок их хранения не ограничен.

2.8.3.16 Самозащитная порошковая проволока типа Иннершилд поставляется на кассетах с рядной намоткой массой 6,35 кг. В упаковке из толстого полиэтиленового мешка размещается 4 кассеты. Полиэтиленовый мешок с кассетами помещается в герметичные пластиковые контейнеры. Внутри ведра размещаются пакеты с влагопоглощающим компонентом. Общая масса упаковки – 25,4 кг.

2.8.3.17 Поверхность самозащитной порошковой проволоки не должна иметь вмятин, надрывов и следов коррозии. Порошок-наполнитель не должен высыпаться при обломе проволоки. Проволока должна легко обламываться руками, при этом ее конец (место излома) быть готовым к сварке без последующей правки.

2.8.3.18 Самозащитная порошковая проволока не требует сушки-прокалки перед использованием как после вскрытия упаковки, так и после длительного хранения, при условии отсутствия прямого попадания влаги на поверхность проволоки. В случае прямого попадания влаги проволока может быть просушена в помещении либо прокалена в электропечи при температуре не более 350 °C в течение 15-30 минут. В случае прокалки проволоки в электропечи она должна быть израсходована в возможно короткий срок.

2.8.3.19 Порошковая проволока для сварки в среде защитных газов должна поставляться на пластмассовых кассетах массой 11 кг со специальной рядной намоткой. Каждая катушка упаковывается в герметичный пакет из фольги.

2.8.3.20 Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с правилами по соблюдению техники безопасности по хранению газов и требованиями поставщика.

2.9 Источники сварочного тока, сварочные агрегаты и оборудование

2.9.1 Общие требования к источникам сварочного тока и оборудованию для сварки резервуаров

2.9.1.1 Источники сварочного тока, применяемые для сварки стальных вертикальных резервуаров, должны отвечать следующим требованиям:

обеспечение высоких динамических свойств (время перехода от короткого замыкания к рабочему режиму не более 0,01 секунды);

наличие дистанционных регуляторов сварочного тока и напряжения дуги;

регулирование сварочного тока и напряжения дуги с пульта дистанционного управления при длине кабеля подключения до 30 метров (для способа РД);

номинальный сварочный ток для способа РД при ПВ = 60 % должен составлять не менее 250 А, для способов МП, МАДП и МПС при ПВ = 100 % - не менее 250 А, для способа АФ при ПВ=100 % - не менее 600А;

обеспечение минимальных колебаний установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов (не более ± 10 % от установленных значений);

устойчивая работа источника при ручной дуговой сварке во всем диапазоне рабочих токов, в том числе при минимальных, начиная с 60 А.

2.9.1.2 К источникам сварочного тока предъявляются дополнительные требования по стойкости к воздействию внешних климатических и механических факторов:

степень защиты IP21 или IP22 по ГОСТ – при эксплуатации источников в помещениях и укрытиях; степень защиты IP23 – при эксплуатации без укрытия на открытом воздухе;

возможность эксплуатации источников в диапазоне температур от плюс 40 °C до минус 40°C;

возможность эксплуатации при относительной влажности окружающей среды до 80 % (при температуре плюс 20 °C);

стойкость к воздействию механических факторов внешней среды – группа М18 по ГОСТ 17516.1-90.

2.9.1.3. Установки для сварки в среде защитных газов должны обеспечивать предварительную подачу газа до возбуждения дуги и задержку отключения подачи газа после окончания сварки.

2.9.1.4 Источники сварочного тока и оборудование, применяемые для сварки резервуаров, должны быть аттестованы в соответствии с положениями РД «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» с учетом требований настоящего раздела Инструкции. Сварочное оборудование, аттестованное до ввода в действие настоящей Инструкции, может быть использовано подрядчиком до завершения текущего строительства резервуара.

2.9.1.5 Информация о марках и технических характеристиках источников сварочного тока, сварочных агрегатов и оборудования для сварки резервуаров, представлена в таблицах 2.9.1-2.9.8.

Внесение дополнений и изменений в данные таблицы по маркам источников сварочного тока, агрегатам питания и оборудования возможно при соблюдении следующих условий:

технические характеристики оборудования должны соответствовать требованиям настоящей Инструкции;

технические условия на оборудование должны пройти экспертизу в ВНИИСТ» для включения в «Реестр технических требований и технических условий на основные виды оборудования и материалов, закупаемых группой компаний «Транснефть»;

пилотные партии нового оборудования должны быть аттестованы в АЦ «Сварка трубопроводов» в соответствии с требованиями РД и настоящего раздела Инструкции;

корректировка соответствующих таблиц производится в соответствии с порядком внесения изменений в нормативную документацию «Транснефть.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.9.2 Сварочные выпрямители

2.9.2.1 Выпрямители, используемые при сварке конструкций резервуаров, должны обеспечивать:

изменение наклона вольтамперных характеристик в диапазоне 0,9-1,1 В/А для области рабочих токов (для способа РД);

ограничение напряжения холостого хода в течение 1 секунды с момента обрыва дуги до величины напряжения не более 12 В;

для надежного возбуждения и стабильного горения дуги при ручной дуговой сварке напряжение холостого хода должно быть в пределах 60-80 В (или источники должны иметь устройство подачи импульса высокого напряжения в начале процесса сварки);

требуемый диапазон регулирования рабочего напряжения для полуавтоматических способов сварки и автоматической сварки в среде защитных газов – 16 ¸ 32 В;

требуемый диапазон регулирования рабочего напряжения для автоматической сварки в под флюсом – 25 ¸ 45 В;

требуемый диапазон регулирования сварочного тока для ручной дуговой сварки от 40 до 250 А;

при колебаниях напряжения питающей сети ±10 % от номинального значения, изменение установленной величины тока не должно превышать ± 5 %.

2.9.2.2 Основные технические характеристики тиристорных сварочных выпрямителей, рекомендуемых для применения при строительстве и ремонте резервуаров приведены в таблице 2.9.1, технические характеристики инверторных выпрямителей – в таблице 2.9.2.

2.9.3 Автономные сварочные агрегаты

2.9.3.1 Автономные сварочные агрегаты должны отвечать следующим основным требованиям:

колебания режимов сварки, вызываемые взаимным влиянием постов при многопостовом питании, не более ± 10 % от номинальных значений тока и напряжения;

наличие дистанционных регуляторов режимов сварки для каждого поста;

обязательное оснащение агрегатов вспомогательным источником тока для питания электроинструмента, печей для прокалки электродов, освещения рабочего места сварщика;

работоспособность агрегатов в диапазоне температур от плюс 40 °C до минус 40 °C.

2.9.3.2 По типу источников сварочного тока устанавливаемых в агрегатах питания, они подразделяются на две основные группы:

на базе машинных сварочных преобразователей (сварочных генераторов);

на базе сварочных выпрямителей.

2.9.3.3 Для сварки конструкций резервуаров рекомендуется применять самоходные агрегаты на базе сварочных выпрямителей. Технические характеристики отечественных сварочных агрегатов питания приведены в таблице 2.9.3.

Таблица 2.9.1 – Технические характеристики управляемых тиристорных cварочных выпрямителей

Марка источника тока	Наименование параметров
Номинальный сварочный ток при ПВ 60 %, А	Пределы регулирования сварочного тока, А	Напряжение холостого хода, В	Номинальное рабочее напряжение, В	Напряжение питающей сети, В	КПД, %	Масса, кг	Габаритные размеры, мм	Степень защиты	Изготовитель	Назначение источника*
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ВД-306Д	315	3-315	100	32	3´80; 50 Гц	70	125	390´650´ 600	IP21	НПФ «ИТС» (Россия)	РД
ВД-306ДК**	315	12-350	не более 95	22-34	3´380; 50 Гц	70	140	390´600´570	IP22	РД, РАД, МП, АПГ ААДП, МАДП, МПС
ВД-506ДК**	500	35-500	не более 95	22-48	3´380; 50 Гц	70	160	615´400´670	IP22
ВДУ-506	500	60-500	80	22-46	3´220 или 3´380; 50 Гц	65	340	950´816´940	IP 21	РД, МПС, АФ, МП, МАДП
ВДУ 1201 (ВДУ 1250)	1250 при ПВ 100 %		55	24-44	3´380; 50 Гц	73		685´1000´´600´1410)	IP 21	АФ
ВДМ-1202	1250 при ПВ 100 %		не более 75	65	3´380; 50 Гц	93	350	850´700´ 900	IP 21	РД (до 8 постов)
DC 400	450 при ПВ 100 %	60-500	54	22-42	3´220-240 или 3´380-440 50/60 Гц	72	215	840´561´698	IP 23	Lincoln Electric (США)	РД, РАД, МП, МАДП, МПС, АФ
DC 600	650 при ПВ 100 %	70-850	45,5 при жесткой характер.	22-42	72	237	965´565´781	IP 23
DC 1000	1000 при ПВ 100 %		75	16-46	72	372	781´572´991	IP 23	АФ, МП, МПС, МАДП,
R3R 500-I	400 при ПВ 100 %	60-500	64	22-42	3´200/220/ 380/415/ 440 50/60 Гц	72	182	699´565´ 840	IP 23	РД
LHF 400	300	5-400	76	20-32	3´220-240 или 3´380-415; 50/60 Гц	71	170	885´510´485	IP23	ESAB AB (Швеция)	РД, РАД
LHF 400 Pipeweld-C	315	5-400	80	20-32		71	170	885´510´ 485	IP23		РД, РАД
LАF 635	800	30-800	52	21-44	3´380/440 50/60 Гц	84	260	661´483´915	IP23		АФ, ААДП, АПГ, МП, МАДП
LАF 1000	1000	40-1000	51	22-45	3´380/440 50/60 Гц	84	330	646´552´1090	IP23		АФ, ААДП, АПГ, МП, МАДП
ESABMig 500t	500	5	53-60	16,5-39	3´380-415; 50/60 Гц	78	235	800´640´400	IP23		ААДП, АПГ, МП, МАДП
* Обозначения способов сварки: АФ – автоматическая сварка под флюсом; ААДП – автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом; АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; МАДП – механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом; МП – механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; МПГ – механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях; МПС – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой; РД – ручная дуговая сварка покрытыми электродами; РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. ** В комплекте с указанными источниками для полуавтоматической сварки в среде защитных газов и для сварки самозащитной порошковой проволокой следует применять подающий механизм ПДГО-511.

Таблица 2.9.2 - Технические характеристики инверторных сварочных выпрямителей