Организация производства (стр. 24 )

Слаженная деятельность ИХ зависит от уровня его планирования, который обеспечивает согласованность и ритмичность работы всех звеньев
в соответствии с работой основного производства. В связи с этим планирование их работы осуществляется по каждому из его структурных элементов (цехов, отделений, складов и т. д.). Так, в частности, планирование деятельности ЦИС и ИРК в основном заключается в определении оптимальных размеров запасов оснастки, установлении режимов поставок и распределении. В основе планирования должны быть положены научно обоснованные нормы
и нормативы расхода и запасов инструмента, оснастки, а также применяться действенная система контроля за соблюдением лимитов.

Рис. 6.2. Состав инструментального хозяйства предприятия

На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов в зависимости от структуры и удельного веса данного хозяйства. Заточные и восстановительные участки организуются, как правило, только в крупных цехах, а в остальных случаях они входят в состав инструментального цеха (ИЦ). Номенклатура и ассортимент инструмента и технологической оснастки предопределяют сложность организации работ по инструментальному обеспечению производства (рис. 6.3).

Необходимое количество инструмента может определяться различными методами: приближенными (опытно-статистическими, укрупненными и др.)
и точными (расчетными, аналитическими, нормативными и др.). На выбор метода в значительной степени оказывает влияние тип производства, вид инструмента, точность учета и др.

Рис. 6.3. Схема внутризаводского обращения оснастки

Условные обозначения:

1 – новая покупка; 2 – изготовления в ИЦ; 3 – восстановленная; 4 и 7 – новая и восстановленная; 5, 6 – изношенная; 8 и 10 – затупленная; 9 и 11 – заточенная.

Норму расхода инструмента устанавливают в расчете на одну деталь, изделие, операцию или обобщенно, например, в расчете на 100 станко-часов работы оборудования.

Для бесперебойного функционирования производственного процесса необходимо иметь определенное минимальное количество инструмента, т. е. его оборотный фонд. Оборотный фонд инструмента (Ио) промышленного предприятия в общем виде определяют как слагаемое по формуле:

Ио = Иц. и.с. + Ии. р.к. + Ир. м. + Ирем, (6.1)

где Иц. и.с. – запас инструмента в ЦИС;

Ии. р.к. – запас инструмента в ИРК;

Ир. м. – количество инструмента на рабочих местах;

Ирем – количество инструмента, находящегося в ремонте.

В единичном и мелкосерийном производстве определение величины оборотного фонда производят укрупненно, а в крупносерийном и массовом производстве расчет осуществляют последовательно по всем слагаемым.

6.3. Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается износу, в результате чего теряет свои первоначальные свойства. В условиях трансформационной экономики немногие предприятия имеют возможность осуществлять приобретение новых орудий труда, в связи с чем все более актуальной становится организация ремонтного хозяйства. Так, эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

-  обеспечение постоянной эксплуатационной готовности оборудования;

-  увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

-  модернизация оборудования;

-  механизация и повышение качества ремонтных работ;

-  сокращение затрат на ремонт и техническое обслуживание ремонтного производства.

Эти задачи решаются ремонтной службой предприятия. Пример состава
и структурных элементов ремонтной службы представлены на рис. 6.4.

На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования.

Работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации.

По способу организации предусматриваются следующие виды ремонтных работ:

плановые ремонтные работы – выполняются через установленное число оперативного времени работы оборудования;

неплановые ремонтные работы (аварийные) – ремонтные работы по потребности.

Главный механик

Рис. 6.4. Структурная схема основных элементов ремонтной службы

Система ППР также предусматривает осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты, неисправности (рис. 6.5).

На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:

1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в нем после объективного контроля технического состояния оборудования);

2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР). ППР – это совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его
в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта.

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения которой установлены Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕС ППР)  и  Типовой  системой  технического  обслуживания 
и  ремонтов (ТС ТОР).

Система ППР – это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; профилактических мероприятий по заранее составленному плану в опре-деленных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения износа, внезапных отказов и поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Система ППР базируется на двух основных принципах: предупредительности
и плановости.

Опыт применения системы ППР на предприятиях нашей страны, а также в некоторых зарубежных странах свидетельствует о ее высокой эффективности, заключающейся в снижении доли затрат на ремонт оборудования в общих издержках производства.

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется
с помощью нескольких нормативов. Важнейшими нормативами системы ППР являются следующие: ремонтные циклы, их структура, продолжительность; длительность межремонтного периода; продолжительность проведения ремонтных работ; категория ремонтной сложности оборудования; нормативы трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Рис. 6.5. Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту

Ремонтный цикл – это период времени между вводом в эксплуатацию оборудования и его остановкой на капитальный ремонт (КР) или период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. За ремонтный цикл проводятся в определенной последовательности все виды ремонтных работ. Например, для средних и легких станков ремонтный цикл имеет следующую структуру:

КР1 – О – ТР1 – О – ТР2 – О – СР1 – О – ТР3 – О – ТР4 – О – КР2.

Условные обозначения:

КР – капитальный ремонт;

СР – средний ремонт;

ТР – текущий ремонт;

О – внутрицикловой осмотр.

Межремонтный период – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными плановыми ремонтами. Он определяется по формуле:

, (6.2)

где – длительность ремонтного цикла;

n – количество внутрицикловых ремонтов.

Категория ремонтной сложности (R) – степень сложности ремонта единицы оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для металлообрабатывающих станков ТС ТОР в качестве агрегата-эталона принят токарно-винтовой станок модели 16 К20. Для него установлена категория сложности R = 12. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном.

Ремонтная единица – это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

Категория сложности ремонта – относительный показатель, показывающий во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта станка-эталона.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего по оснащенности ремонтного цикла составляет 50 ч., а за единицу ремонтосложности электрической части оборудования – 12,5 часов. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования.