Лабораторные работы по дисциплине технология машиностроения (стр. 6 )

1.5. Обработка конических поверхностей

Конические поверхности на токар­ных станках можно получить следующими спо­собами:

1) путем смещения корпуса задней бабки;

2) путем поворота верхней части суппорта;

3) при помощи конусной линейки;

4) широким резцом;

5) при помощи гидрокопировального суппорта.

Смещение корпуса задней бабки. Наиболее простой способ получить угол между осью центров и направлением по­дачи (угол б) — это сместить линию цен­тров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. В этом случае ось враще­ния детали не будет параллельна пере­мещению резца, и поверхность детали окажется обработанной на ко­нус.

Если центр задней бабки сместить в направлении от токаря (рис. 1.29, а), то после обработки получится коническая поверхность с вершиной конуса, направленной в сторону передней бабки, а если сместить его на токаря (рис. 1.29, б), то вершина конуса будет направ­лена в сторону задней бабки.

Этот способ применяется при обработке конических поверхнос­тей с небольшими углами уклонов. Преимущество его заключается в том, что обработку можно осуществлять на любом токарном станке.

Величина смещения h задней бабки определяется по следую­щим формулам:

h = мм

h = Lмм; h = мм,

где D и d - диаметры большого и малого оснований конуса;

L - общая длина детали;

l - длина конической части детали;

б и К - угол уклона и конусность.

В частном случае, когда l = L, h составляет:

H = мм.

При обработке конических поверхностей способом смещения задней бабки наблюдается интенсивный и неправильный износ цен­тровых отверстий детали. Точная обработка цилиндрических поверх­ностей детали на уже изношенных центровых отверстиях невозможна. Поэтому обработку конических поверхностей рекомендуется разде­лять на черновую и чистовую. Перед чистовой обработкой следует исправить изношенные центровые отверстия.

Поворот верхней части суппорта. Для обработки на токар­ном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с любыми углами уклонов необходимо повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом б уклона конуса (рис. 1.30).

Верхняя часть суппорта 1 уста­навливается на требуемый угол по делениям на фланце 2. Угол пово­рота отсчитывается от риски на ниж­ней части суппорта. Более мелкие от­счеты ( и °) делаются на глаз. Если такая точность не удовлетво­ряет, то правильность поворота верх­ней части суппорта можно проверять по контрольному валику или при помощи индикатора.

Если на чертеже угол б не дан, а указаны больший D и меньший d диаметры и длина конуса l, то угол поворота суппорта определяют по формуле:

tgб=

При серийном изготовлении некрупных по размерам деталей, имеющих несколько конических поверхностей, обработку целесооб­разно производить дифференцированным способом (рис. 1.31). В этом случае за первую установку обрабатывают главный конус дета­лей всей партии, за вторую - вспомогательный конус и за тре­тью - внутреннюю коническую поверхность.

Недостатком этого способа является то, что обработка в большинстве случаев произ­водится с ручной подачей, что при­водит к снижению произ­водительности и к увели­чению шероховатости по­верхности.

Применение конус­ной линейки. Почти все современные токарные станки имеют приспособ­ление, называемое конус­ной линейкой, для обра­ботки конических поверхностей с углом уклона б не более 10-12°.

Схема, обработки конических поверхностей с помощью линейки приведена на рис. 1.32. К станине станка прикреплена плита 1, на ко­торой установлена линейка 2. Ее можно поворачивать вокруг пальца 3 и устанавливать под тре­буемым углом а к оси об­рабатываемой детали. Линейка закрепляется двумя болтами 4. В пазу ее размещен ползун 5, который с помощью тяги 7 и зажима 8 соединен с нижней поперечной час­тью 6 суппорта.

Чтобы эта часть суппорта могла свободно перемещаться, ее отсое­диняют от каретки 9, вы­винчивая поперечный винт, или от суппорта от­соединяют его гайку.

После установки ли­нейки под требуемым уг­лом а и закрепления детали производят обработку.

Так как ползун 5 связан с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 2. Благодаря этому образуется ко­ническая поверхность с углом уклона, равным углу б поворота конусной линейки.

После каждого прохода с помощью рукоятки 11 верхней части 10 суппорта резец устанавливают на глубину резания.

Как уже отмечалось, с использованием линейки можно обраба­тывать конические поверхности с углом уклона б=10—12°. При б>12° приме­няют так называе­мый комбинирован­ный способ обра­ботки. Угол уклона б разбивают на два угла: б1 = 10—12° и б2 = б — б1. Затем конусную линейку ус­танавливают на угол б1 = 12°, а заднюю бабку смещают для обработки конической по­верхности с углом уклона б2 = б1—12°. Этот способ имеет ряд пре­имуществ: наладка линейки удобна и производится быстро; способ универсален и обес­печивает высокую точность.

Обработка широким резцом. Широкие резцы приме­няют при обработке конических поверхностей на жестких деталях при длине образующей коническую поверхность не более 40 мм, при больших углах уклона и невысоких требованиях к точности и чистоте повер­хности, Схема обработки конических поверхностей широким резцом представлена на рис. 1.33, а. Обработка производится резцом, глав­ная режущая кромка которого установлена под требуемым углом б по отношению к оси детали. Резец 2 (рис. 1.33, б) устанавливают по шаблону 1, приложенному к детали 3, или по угломеру. Вершина рез­ца располагается точно по линии центров станка. Обработка осу­ществляется при поперечной или продольной подаче резца.

Лабораторная работа № 2

Тема: Обработка отверстий

Задание и порядок выполнения работы:

Ознакомиться с инструкцией о выполнении работы. Ознакомиться с теоретическими сведениями о способах и мето­дах обработки отверстий Разработать технологический процесс обработки отверстия, с составлением всей необходимой технологической документации Составить отчет о работе.

Содержание отчёта:

При составлении отчета необходимо:

Ознакомиться с краткими теоретическими сведениями по следу­ющим вопросам: Способы обработки отверстий Сверление, зенкерование, развертывание Растачивание отверстий Протягивание отверстий

II. Представить технологическую документацию необходимую для выпол­нения технологического процесса обработки отверстия одним из выб­ранных способов

III. Ответить на контрольные вопросы:

На какие виды делится обработка отверстий при образовании точных отверстий 2-3-го классов? Какие виды свёрл различают в зависимости от конструкции? Из каких элементов состоит кольцевое сверло? Какие станки используют в крупносерийном и массовом производстве для одновременной обработки нескольких отверстий? Какой вид обработки применяют для увеличения диаметра пре­дварительно подготовленного отверстия (литого, штампованно­го, или просверленного.)? Какие зенкеры служат для обработки сквозных цилиндрических отверстий? Какую величину имеет угол ц пластинчатого резца при растачи­вании сквозных отверстий?  Какие виды развёрток применяемых для обработки отверстий Вы знаете? При растачивании какими способами относительно баз достига­ется точность расстояний между осями, а также точность поло­жения отверстий? При какой схеме резания форма режущих зубьев протяжки не соответствует профилю обрабатываемой детали?

Литература:

Основная

, , Левко машиностро­ения. Проектирование технологических процессов: Учебное посо­бие. — СПб.: Издательство «Лань», 2011. — 352 с.: ил. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов/,  , и др.; Под ред. .— М.: Высш. шк., 2003.— 278 с: ил.

Дополнительная

Барбашов дело. Учебное пособие для учебных заведений профтехобразования.-М.: Высш. школа, 1973.-277 с., ил. , Лукьянов и фрезерное дело: Учеб. пособие для учащихся 9-10 кл. сред общеобразоват. шк. - М.: Просвещение, 1986.–223 с., ил. , , Дементьев машиностроения. Изд. 2-е перераб. и доп. М., « Машиностроение», 1977. - 327 с., ил. Муравьёв обработки металлов: Учеб. пособие для учащихся 5 – 9 кл. общеобразоват. учреждений. - М.: Просвещение, 1995.-224 с., ил.

Теоретические сведения

2.1.Способы обработки отверстий

Обработка отверстий - одна из сложных и трудоемких технологи­ческих операций в машиностроении. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски на точность отверстий 1-го и 2-го классов больше, чем допус­ки на наружные цилиндрические поверхности тех же размеров.