Аппаратно-программный комплекс «БОРТ» (стр. 3 )

БСКТ позволяет контролировать температуру в диапазоне от минус 40 до плюс 100°С с погрешностью ± 3 °С.

Величина температуры перегрева подшипниковых узлов локомотива устанавливается программно при выпуске из производства и может быть изменена по требованию заказчика.

Дополнительно БСКТ может наращиваться системами:

Контроль технического состояния электрических цепей (силовых и цепей управления); запись, обработка и хранение информации на магнитном либо электронном носителе в процессе эксплуатации с передачей данных о техническом состоянии локомотива на диспетчерский центр управления ремонтом депо (ремонтному персоналу депо) по радиоканалу.

Все подсистемы взаимно дополняют друг друга и могут вводиться в эксплуатацию поэтапно.

В комплексе это составляет единую бортовую систему контроля (БСК). Полученные данные хранятся в памяти бортовой ЭВМ, анализируются, и результаты обработки отображаются на дисплее пульта управления локомотивом в порядке приоритета важности:

Аварийные ситуации, влияющие на безопасность движения; Аварийные значения параметров и показателей влекущие за собой значительные повреждения и материальный ущерб; Отказавшие элементы и узлы с предотказным состоянием; Устройства и системы локомотива с незначительными отклонениями от нормального режима работы; Прочие показатели, характеризующие работу отдельных устройств и локомотива в целом, рациональность и экономичность режима ведения поезда и т. п.

Все критические ситуации автоматически фиксируются в базе данных бортового компьютера (журнал событий).

Кроме указанной информации, бортовой компьютер выдаёт соответствующие рекомендации локомотивной бригаде по выходу из создавшейся ситуации.

При необходимости, в процессе работы, машинист имеет возможность вывести на экран параметры отдельных узлов, агрегатов и систем.

При заходе локомотива в депо или ПТОЛ данные передаются на сервер центра управления процессом ремонта для дальнейшего анализа и принятия соответствующих решений. В качестве средства передачи данных используется радиоканал.

Бортовая подсистема контроля температуры подшипниковых узлов с передачей информации по радиоканалу ( БСКТ-RF)

11ДК424169.001
БСКТ-RF

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

БСКТ-RF является специализированным диагностическим оборудованием и предназначена:

для контроля температуры подшипниковых узлов ТПС; для выдачи предупреждающих сигналов (звуковая и световая сигнализация) при нагревании подшипниковых узлов свыше нормы; для формирования данных о температуре контролируемых узлов и записи их на съемный носитель для последующей обработки на ПК, в условиях предприятия, обслуживающего ТПС.

 

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

БСКТ-RF обеспечивает:

измерение температуры контролируемых узлов и передачу по радиоканалу измеренных значений для формирования данных; выводинформации на встроенный жидкокристаллический дисплей терминала, достаточной для точной локализации подшипникового узла, имеющего температуру  нагрева выше допустимой; неограниченное максимальное количество устройств измерения и передачи значений, подключаемых к  одному устройству сбора данных; радиус радиопередачи в условиях локомотива не менее 30 метров; время установления рабочего режима, включая прогон внутренних тестов не более 10 минут; круглосуточный режим работы; выдачу предупреждающего сигнала (звуковая и световая сигнализация) и вывод  на дисплей терминала соответствующей информации при превышении установленной температуры перегрева подшипникового узла локомотива;  наименование аварийного узла; тепмература аварийного узла.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Питание радиодатчиков температуры – автономное, от встроенной литийтианилхлоридной батареи, емкостью не менее 7500 мАч, напряжением постоянного тока от 3 до  3,9  В. Потребляемая мощность в режиме передачи данных не более 0,2 Вт, в энергосберегающем режиме – не более 40 мкВт. Питание блока управления, координатора, терминала, маршрутизатора– от бортовой сети напряжением постоянного тока в диапазоне от 36 до 130 В. Потребляемая мощность – не более 5 Вт.

Клапан продувки главных резервуаров

10ДК.306577.001

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Клапан предназначен для удаления конденсата из главных резервуаров воздушных магистралей локомотива в автоматическом режиме без участия локомотивной бригады. Предлагаемые клапаны продувки главных резервуаров предназначены для замены штатных автоматических клапанов КП 100 03, КП 110 продувки главных резервуаров в связи с их надежностью и клапанов КП 92 продувки главных резервуаров с ручным управлением.

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

Предлагаемые клапаны продувки главных резервуаров имеют следующие преимущества над штатными автоматическими клапанами и клапанами с ручным управлением:

высокая надежность работы клапана(упрощена пневматическая схема клапана, повышено усилие открывания и закрывания клапана, усилена клапанная камера, автоматически поддерживается температура клапанной камеры на заднем уровне, термоизолирован в отдельном защитном кожухе сам клапан); экономичность нагревательной системы клапана(10-30 Вт потребляемой электроэнергии предлагаемым клапаном по сравнению со 125 Вт штатного клапана значительно снизит нагрузку аккумуляторных батарей, что позволит в процессе эксплуатации, при повышенном разряде аккумуляторной батареи, не отключать таких потребителей электроэнергии, как приборы безопасности); программируемый алгоритм автоматической работы клапана; имеется возможность ручного закрывания клапана; самоконтроль работы клапана по частоте и длительности включений клапана, по потребленной электроэнергии на поддержание температуры клапана с разбивкой по времени; имеется возможность для электронного документирования вышеуказанных параметров работы клапана для создания и ведения электронного паспорта воздушной магистрали локомотива.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

параметр	значение
Рабочее давление сжатого воздуха: Главной магистрали(главного резервуара) В цепи управления: длительно импульсно	3,5-9 кгс/см2 3,5-6,75 кгс/см2 3,5-9 кгс/см2
Диапазон температур подогрева клапанной камеры, °С	5-20
Номинальное напряжение вентиля, В	50
Потребляемая мощность, Вт	10-30
Условия эксплуатации по ГОСТ 15150	УХЛ 2.1
Габаритные размеры: Клапан продувки, мм, не более Защитный кожух, мм, не более	190х290х590 270х400х610
Масса: Клапан продувки, кг, не более Защитный кожух, кг, не более	9,5 15,2

Комплекс оперативной диагностики "Прогноз-1М"

12ДК.411711.001
Прогноз-1М

НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Комплекс оперативной диагностики  “Прогноз-1М” предназначен для диагностики и мониторинга технического состояния узлов роторного типа: подшипников качения, механических передач по вибрации, частоте вращения и другим параметрам. Прогнозирование срока безаварийной работы контролируемых узлов и выдача рекомендаций по дальнейшей эксплуатации. Для анализа накопленной в базах данных информации, контроля за работой средств диагностики, оперативного отображения состояния парка. Применяется при всех видах ремонта и профилактики во всех типах депо и на заводах.

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

Комплекс обеспечивает:

оценку технического состояния подшипников качения и зубчатых передач механических узлов подвижного состава; формирование рекомендаций и отчетов; анализ накопленных баз данных продиагностированных объектов; формирование отчетов о состоянии парка; контроль за качеством работы бригады диагностики; оценка общих механических свойств объекта по выбегу или разбегу.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Частота вращения вала диагностируемого механизма от 2,5 до 40 Гц; Питание ноутбука в соответствии с эксплуатационной документацией на него; Минимальное значение уровня входного сигнала на базовой несущей частоте 6400 Гц составляет 10 мкВ, не более; Неравномерность частотной характеристики измерительного тракта в диапазоне частот 100 Гц - 10000 Гц не более 3 дБ; Динамический диапазон спектрального анализа в полосе частот 150 Гц - 10000 Гц составляет 45 дБ, не менее; Динамический диапазон спектрального анализа огибающей сигнала на несущей частоте Fн = 6400 Гц и модулирующей частоте Fм = 200 Гц при коэффициенте модуляции 15% составляет 45 дБ, не менее; Способ крепления датчика виброускорения - на постоянном магните; Основные технические характеристики датчика оборотов: питающее напряжение (5±0,5)В, ток потребления не более 15мА; Погрешность измерения частоты вращения в диапазоне частот входного сигнала 2,5Гц - 40Гц составляет ± 0,65 %; Режим работы комплекса - длительный (непрерывный в течение одной смены не мене 8 часов); Габариты в собранном виде для переносного варианта (без аккумулятора) 400х300х200 мм; Масса переносного варианта комплекса с датчиками и соединительными кабелями (без аккумулятора) 9 кг; Применяемые датчики: для измерения виброускорения - акселерометры типа АР57у со встроенными предусилителями или им аналогичные, например, ВД03А;  для измерения оборотов - датчики частоты вращения: ДО-01; ФД-02 или аналогичные им по характеристикам.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДИАГНОСТИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Объект диагностирования - подшипник качения, редуктор. Контролируемые параметры - составляющие спектров вибрации, создаваемые силами трения в подшипниках и зубчатых зацеплениях. Контрольные точки для измерения - подшипниковые щиты, корпуса агрегатов, корпуса редукторов. Режимы работы подшипников и шестерен определяются режимами работы (частота вращения, величина нагрузки) контролируемого оборудования, в котором они установлены. Исходные данные режимов работы подшипников, шестерен записываются в программу диагностирования при конфигурации точек измерения - геометрические параметры подшипников, количество зубьев, частота вращения, место расположение точек измерения. Пороговые значения состояний подшипника для каждого дефекта рассчитываются программой диагностирования в зависимости от конфигурации контрольных точек измерения. Значения порогов может уточняться пользователем в зависимости от условий эксплуатации и по мере набора статистического материала.

На 01.01.2011 года изготовлено для ОАО "Российские железные дороги" и железных дорог стран СНГ - 327 штук.