Управление производством и материальными запасами в век ЭВМ (стр. 53 )

Исследование операций (operations research). Попытка использовать статистические и математические методы для «квантификации» решений в деловой сфере. Методы статистического регулирования запасов, например экспоненциальное сглаживание; методы определения ошибки прогноза с помощью среднего абсолютного отклонения; использование имитационного моделирования — все это обычно считается исследованием операций. Имеется синоним: наука управления.

Исчисление чистой потребности (netting). Метод получения действительной, или чистой, потребности в материалах путем вычитания из общей потребности количества, имеющегося в наличии и в выполняемых заказах.

Календарное планирование (scheduling). Установление сроков выполнения работы. В промышленной компании имеется несколько уровней календарного планирования. С помощью комплексного графика планируется общая потребность в материалах для обеспечения производства и продаж. Для выполнения комплексного графика выдается потребность в материалах и определяются требуемые даты их изготовления или поступления. Заказы на изготовление могут быть конкретизированы в виде детальных графиков осуществления каждой операции с указанием желательных дат завершения (или начала) каждой операции, обеспечивающих выполнение в срок всего заказа.

Календарное планирование от начальной операции (forward scheduling). Применение правил календарного планирования для определения календарных сроков выполнения операций или серии операций; в качестве исходной берется дата начала работ, а затем получают дату завершения.

Календарное планирование от требуемой даты (backward scheduling). Определение графика выполнения операции с помощью правил календарного планирования на основе обратного счета от даты завершения работы.

Классификация АВС (АВС classification). Перечень наименований запаса, ранжированных в соответствии с суммой потребления или расхода за год. Перечень свидетельствует о том, что на небольшую долю наименований (например, 20%) обычно приходится значительная часть расхода. Как правило, все наименования распределяют на три группы. Дорогие материалы, относимые к группе А, заказываются часто, и им уделяют пристальное внимание, тогда как недорогие материалы (группа С) заказывают менее часто, их хранят в большом количестве, и, следовательно, они требуют меньшего внимания. Такой подход именуют также правилом 80—20, или распределением по стоимости.

Комплексный график (master schedule). Структурный график, выраженный в цифрах спецификации (или модулях спецификации); график приводит в движение систему ППМ, а следовательно, систему планирования мощностей.

Комплексный производственный график (master production schedule). См. Комплексный график (master schedule).

Контроль запасов (inventory control). Несколько неопределенный термин: иногда относится к учету запасов, иногда используется для обозначения системы пополнения запаса на основе точки заказа (в отличие от систем ППМ); при правильном применении термин означает, что в запасе имеется материал, необходимый для удовлетворения потребности. В системе, основанной на ППМ, контроль запасов — это побочный продукт планирования очередности.

Кривая обслуживания (trade off curve, exchange curve). Кривая, показывающая объем запаса, необходимого для обеспечения различных уровней обслуживания потребителей.

Критическое отношение (critical ratio). Динамический метод планирования очередности, первоначально применявшийся для регулирования запаса в рамках системы с точкой заказа. Идея заключалась в том, чтобы периодически, обычно раз в неделю, на основе анализа запаса и хода выполнения работы корректировать очередность выполнения работ. По мере того как все более очевидным становилось, что метод регулирования запаса на основе точки заказа устарел, критическое отношение стали применять с системой ППМ. Оно выражает в форме отношения очередность, которая регулярно уточняется в рамках системы ППМ.

Маршрут обработки (routing). Перечень технологических операций, необходимых для изготовления изделия.

Модульная спецификация (modular bill of material). Используемая для разработки комплексного графика спецификация, отражающая потребность в материалах для изготовления изделия, но не показывающая его конечной конфигурации. В модульной спецификации для автомобиля, к примеру, будут указаны двигатели, трансмиссии, типы кузова, варианты обивки и т. д., а мощью ЭВМ очередности работ с целью выравнивания загрузки по каждой операции.

Однократное сглаживание (single smoothing). Синоним сглаживания первого порядка.

Ожидаемое наличие (projected available balance). Для отчета ППМ ожидаемое наличие получается путем вычитания из текущего наличия расхода материалов и добавления к нему ожидаемого поступления.

Оперативное задание (dispatch list). График для производственного участка, обычно выдаваемый ЭВМ на день, показывает последовательность выполнения работ на данном участке.

Определение дискретных размеров партий (discrete lot sizing). Размеры партий в системе ППМ, равные потребности на один или несколько периодов времени.

Ориентировочный расчет потребности (quick deck). Метод расчета общей потребности в материалах всех уровней структуры изделия без учета наличия и заказанного количества. Этот грубый подсчет применялся при работе с перфорационными машинами, когда настоящая система ППМ считалась непрактичной.

Отборка (picking). Отборка материала на складе в соответствии с требованием цеха или потребителя.

Открытый заказ (blanket order). Долгосрочное обязательство перед поставщиком, на основе которого выдаются краткосрочные заказы для удовлетворения текущих потребностей.

Оформление планируемого заказа (planned order release). Планируемый заказ, показанный в том интервале, когда он должен быть оформлен в рамках системы ППМ. Оформленный (выданный) планируемый заказ фактически представляет собой чистую потребность, приведенную к размеру партии и сдвинутую во времени с учетом срока выполнения заказа. Когда выдается заказ на сборочный узел, компоненты более низкого уровня должны быть в наличии, так что оформленные планируемые заказы на одном уровне структуры изделия порождают потребность в материалах более низкого уровня в соответствующие периоды времени.

Пересчет потребности (regeneration). Самая старая и распространенная форма ППМ, при которой периодически, обычно раз в неделю, пересчитывают потребность по всем спецификациям комплексного графика в целом, сопоставляют ее с наличием и заказанным количеством для определения чистой потребности. Одновременно берутся на заметку невыполненные заказы, не обеспечивающие удовлетворение потребности, с тем чтобы рассмотреть вопрос об их корректировке. См. также Чистое изменение в рамках ППМ и Изменение потребности.

Перечень деталей (parts list). Простое перечисление деталей, входящих в собираемое изделие, обычно без указания его структуры.

Перечень дефицитных материалов (shortage list). Список материалов, отсутствующих в момент их отбора на складе. См. Подготовка материалов.

ПИРС (PICS). Производственная информационная и регулирующая система. Совокупность методов, обеспеченных некоторыми прикладными программами, которые разработаны фирмой ИБМ.

«Плавающая» точка заказа (floating order point). Точка заказа, которая регулярно пересматривается и используется с помощью экспоненциального сглаживания — для обновления данных о среднем спросе и с помощью MAD — для уточнения ошибки прогноза.

План производства (production plan). Определение объема производственных операций, обычно в разрезе товарных групп или других укрупненных измерителей. Планы производства разрабатываются в натуральных и денежных измерителях или в часах; термин применяют для характеристики обобщенных планов, которые не столь конкретны, как планы потребности в производственных мощностях.

Планирование временных рядов (time series planning). Синоним ППМ. Термин устарел.

Планирование материалов (materials planning). Устаревшее название системы ППМ.

Планирование мощностей (capacity planning). См. Планирование потребности в мощностях (capacity requirements planning).

Планирование очередности (priority planning). Когда была разработана система ППМ, ее рассматривали в качестве системы выдачи заказов. Затем осознали, что она может быть использована для корректировки календарных планов. В настоящее время поняли, что до внедрения ЭВМ основная трудность заключалась в неспособности должным образом планировать календарные сроки и что это было связано со следующим: система регулирования запасов выдавала заказы, тогда как система регулирования производства в основном заключалась в их проталкивании. По мере внедрения системы ППМ в практику становилось очевидным, что подлинное достоинство метода заключается в его способности не только обеспечивать заказ материалов в нужное время и устанавливать правильные даты на заказах на изготовление и закупку в момент их выдачи, но и уточнять эти даты в соответствии с фактической потребностью. Для обозначения этой функции был предложен термин «планирование очередности».

Планирование потребности (requirements planning). Термин устарел. См. Планирование потребности в материалах или Планирование потребности в мощностях.

Планирование потребности в материалах (material requirements planning). Вскоре после появления ЭВМ промышленные компании стали применять их для расчета потребности в материалах, или для «выдачи потребности». Метод членения на интервалы позволил конкретизировать потребность в материалах в разрезе периодов, обычно в разрезе недель. К этому времени получил довольно широкое распространение метод исчисления чистой потребности путем сопоставления общей потребности с наличным запасом и объемом невыполненных заказов. Современная система ППМ представляет собой способ определения потребности в материалах, при котором не только выдаются заказы на пополнение, но и корректируются невыполненные заказы с учетом изменяющейся потребности. В настоящее время ППМ скорее считают методом календарного планирова­ния, чем методом выдачи заказов.

Планирование потребности в мощностях (capacity requirements planning). Интервальная система ППМ не только оформляет заказы, но и выдает планируемые заказы, которые используются для определения потребности в материалах более низкого уровня. Следовательно, можно рассчитать в разрезе участков и периодов времени план потребности в производственных мощностях, необходимых для выполнения как начатых, так и планируемых заказов.