Управление производством и материальными запасами в век ЭВМ (стр. 54 )

Планирование потребности в ресурсах (resource requirements planning). Когда впервые разрабатывается комплексный график, часто составляют план потребности в ресурсах. Он позволяет в укрупненных показателях сопоставить потребность в некоторых ресурсах (производственных и т. д.) с их наличием с целью определить, реален ли комплексный график.

Планирование распределения (distribution requirements planning). Планирование потребности в материалах (ППМ) первоначально было задумано как метод обеспечения сборочных операций. После того как его использовали на протяжении ряда лет, было осознано, что запас в сбытовой сети также имеет уровни. Региональные склады черпают запас из головного склада, который в свою очередь заказывает товар партиями, доставляемыми с заводов. Планированием распределения именуют ту же систему ППМ, когда ее применяют для правильного определения времени удовлетворения зависимого спроса на готовые изделия, хранящиеся в запасе.

Планируемый заказ (planned order). В интервальной системе ППМ «общая потребность» вычитается из запаса, имеющегося в наличии, и заказанного количества (ожидаемое поступление). Если потребность превышает наличное и заказанное количество, получается отрицательное число и выдается чистая потребность. Если это необходимо, чистая потребность преобразуется в размер партии, далее вносится поправка на срок выполнения заказа и определяется планируемый заказ. Планируемые заказы на одном уровне структуры изделия становятся потребностями на более низком уровне.

Подготовка материалов (staging). Когда формальная система планирования очередности не работала, диспетчеры отбирали материалы на складе, чтобы выяснить, каких материалов не хватает для изготовления изделий, включенных в комплексный график. Такая практика обходится дорого, вносит неразбериху и устарела21. Синоним накопления.

«Погоня» за материалами (stock chasing). Устаревший, но все еще удачный термин для обозначения проталкивания заказов.

ППМ (MRP). Планирование потребности в материалах.

Правила приоритета допуска времени (slack time priority rule). Практически в любом календарном плане между операциями оставляют некоторый резерв времени. Если из общего календарного времени вычесть нормативную продолжительность наладки и время обработки, мы получим допуск времени. При делении этого времени на количество операций можно получить весьма логичное правило приоритета: работа с наименьшим резервом времени в расчете на операцию получает наивысший приоритет и т. д.

Производственный участок (work center). Группа машин, рабочих мест или рабочих, которые могут выполнять схожие операции. Несколько прессов одинаковой мощности, на которых устанавливаются одинаковые штампы, могут для целей планирования мощности рассматриваться в качестве одного участка.

«Проталкивание» работ (expediting). Попытки протолкнуть работу с целью восполнить дефицит или обеспечить своевременную отгрузку. В большинстве компаний слово имеет предосудительный оттенок, так как вся система деградирует до уровня системы проталкивания. Соответствующий работник (expediter), как правило, обнаруживает нехватку материала слишком поздно, что приводит к срыву производственных графиков.

«Развертка» (explosion). Уточнение спецификации изделия или узла в виде исчерпывающего списка материалов, необходимых для изготовления данного количества изделий или узлов22.

Разметка (pegging). Показывает, какие материалы более высокого уровня обусловили ту или иную потребность, вытекающую из отчета, полученного в рамках ППМ.

Размещение (allocation). В системе ППМ «размещенным» считается материал, на который накладная уже оформлена, но еще не вернулась со склада. Это «невыполненные заказы» для склада.

Расчет потребности (requirements generation). Один из многих терминов, применявшихся для обозначения ранних вариантов ППМ. Обычно при его употреблении подразумевалось, что общая потребность в материалах не соотносилась с запасом для определения чистой потребности. Иногда термин употребляется для обозначения расчета чистой потребности по всей спецификации до нижнего уровня как одной фазы поуровневой интервальной системы ППМ.

Регулирование запуска—выпуска (input/output control). Простой метод регулирования мощности, при котором фактический выпуск сравнивают с планируемым выпуском, полученным на основе планирования потребности в мощностях. Контролируется также запуск на производственный участок с целью убедиться, настолько ли он соответствует плану, чтобы не ждать от участка выпуска, если отсутствует материал.

Регулирование мощностей (capacity control). Контроль фактического выпуска в сопоставлении с плановым выпуском по данному участку или участкам.

Регулирование очередности (priority control). Контроль за ходом производства и закупок с целью удостовериться, что выполняются нужные заказы и что они будут готовы в соответствии с графиком.

Сглаживание второго порядка (second order smoothing). Более сложный метод экспоненциального сглаживания, включающий сглаженную коррекцию тренда.

Сглаживание первого порядка (first order smoothing) . Термин «первого порядка» позволяет проводить различие между простой скользящей взвешенной средней и более сложным приемом сглаживания второго порядка.

Сдвиг интервала (time shift). Интервальная система ППМ обычно строится таким образом, что текущий период времени исключается, как только он закончился. Если в основе системы лежат недельные интервалы, то это происходит еженедельно. Когда происходит сдвиг, некоторые планируемые заказы «созревают», иначе говоря, если дата оформления приходится на интервал, который стал текущим, то заказ должен быть выдан. Запланированное поступление может переместиться в «истекший» период, неоформленная потребность может стать просроченной и т. д.

Сдвиг на срок выполнения (lead time offset). Интервальная система ППМ показывает выдачу планируемых заказов по периодам на основе срока их выполнения. Планируемый заказ выдается тогда, когда полученный расчетным путем остаток падает ниже нуля или страхового уровня; другими словами, срок выполнения вносит коррективы в чистую потребность.

Система визуального контроля (visual review system). Простой метод регулирования запаса, основанный на периодической проверке имеющегося запаса и определении необходимости повторить заказ в зависимости от величины остатка в бункере, наличия тарных мест и т. д. Записи о расходе не ведутся. Метод используется преимущественно для регулирования запаса недоро­гих металлических изделий, спрос на которые устойчив.

Система минимум—максимум (min/max system). Система пополнения запаса, при которой минимум фактически является точкой заказа. Когда запас снижается до минимального уровня, заказывается такое количество, при котором запас достиг бы максимального уровня; следовательно, минимум — это точка заказа, а максимум — точка заказа плюс заказанное количество.

Следящий сигнал (tracking signal). Простой метод определения надежности прогноза. Суммируются отклонения от прогноза, а так как отклонения в разные сто­оны взаимно погашаются, эта «накопленная сумма ошибок прогноза» при удачном прогнозе будет крайне незначительной величиной. Если же продажи быстро возрастают, а прогноз заними должным образом не поспевает, накопленная сумма ошибок прогноза будет значительной. Обычно накопленную сумму ошибок делят на среднее абсолютное отклонение, и, если полученное число превышает некий заранее установленный предел, выдается сообщение об отклонении.

Спецификация (bill of materials). Перечень материалов, необходимых для изготовления изделия. Спецификация схожа с перечнем деталей (parts list), но спецификация обычно показывает структуру изделия, иначе говоря, она показывает, что из сырья изготовляется полуфабрикат, затем изготовляю детали, которые входят в узлы, и т. д.

Спецификация в матричной форме (matrix bill of material). Таблица, составленная на основе спецификаций для нескольких изделий одной группы или родственных групп. Она представлена в виде матрицы, причем детали располагаются по столбцам, а узлы — по строкам (или наоборот), так что потребность в общих материалах легко поддается суммированию.

Среднее абсолютное отклонение (mean absolute deviation). Это аппроксимация среднеквадратичного отклонения (среднее абсолютное отклонение, умноженное на 1,25, приблизительно равно среднеквадратичному отклонению). Им более удобно оперировать, так как при этом не требуется извлекать квадратный корень. Поэтому среднее абсолютное отклонение легко поддается уточнению с помощью такого метода, как экспоненциальное сглаживание. Этот показатель исчисляют путем усреднения разности между прогнозной и фактической величиной спроса. «Абсолютным» отклонением оно называется потому, что пренебрегают знаком разности (плюс или минус) между прогнозом и фактическим объемом.

Срок выполнения (lead time). Время, необходимое для пополнения запаса какого-либо материала. Общий срок выполнения начинается с момента, когда выявлена необходимость пополнения запаса данного наименования, и длится до того момента, когда установлено, что материал уже имеется в наличии.

Страховой запас (safety stock). Системы пополнения запаса основаны на оценках объема спроса в течение срока выполнения заказа. Так как спрос в определенный период может быть выше ожидаемого, при установлении точки заказа к уровню спроса в течение срока выполнения заказа добавляют страховой запас.

Структура изделия (product structure). Последовательность вхождения материалов в изделие по мере его изготовления. В типичной структуре изделия показано превращение сырья в полуфабрикаты, далее изготовление деталей, сборка узлов и т. д.

Таблица «развертки» (explosion chart). Развернутая спецификация в матричной форме.

Твердый планируемый заказ (firm planned order). В системе планирования потребности в материалах планируемый заказ выдает потребность в материалах более низкого уровня и график его прохождения корректируется автоматически; в отличие от «Запланированного поступления» не выдает потребность в материалах, так как предполагается, что материалы имелись к моменту оформления заказа (если только не следует выдать заказ на отсутствующий компонент); график такого заказа автоматически не корректируется. Поскольку планируемый заказ на любом уровне выдает потребность на более низких уровнях, постольку он фактически выступает в качестве комплексного графика. Эффективная система ППМ предполагает, что комплексный график контролируется весьма тщательно, с тем чтобы он отражал действительно необходимые работы. Следовательно, твердый планируемый заказ — это такой заказ, который можно «заморозить» с точки зрения количества и времени таким образом, чтобы он не изменялся без вмешательства человека.