Менеджмент качества и элементы системы качества (стр. 9 )

Обеспечение качества – основа основ управления качеством. Оно означает гарантирование такого уровня качества продукции, удовлетворяющего требованиям потребителей, которое позволяет потребителю с уверенностью покупать и использовать ее в течение длительного времени. При обеспечении качества учитываются следующие обстоятельства:

1)  фирма должна обеспечивать уровень качества продукции, который отвечает требованиям потребителей;

2)  вся экспортная продукция должна соответствовать требованиям зарубежных заказчиков;

3)  руководители высшего звена фирмы должны проникнуться сознанием важности обеспечения качества и обеспечить активное участие всех работников в этой деятельности.

Иначе говоря, процесс обеспечения качества продукции представляет собой совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа «петли качества» в целях наиболее полного удовлетворения требований потребителей к качеству.

Принципы обеспечения качества. К. Исикава выделил следующие принципы обеспечения качества:

1)  обеспечение качества, основанное на контроле;

2)  обеспечение качества, основанное на управлении производственным процессом;

3)  обеспечение качества, уделяющее основное внимание разработке новых видов продукции.

Для обеспечения качества требуется:

1) активные квалифицированные заинтересованные кадры;

2) материально-техническая база;

3) оптимальная организационная структура и эффективное управление предприятием и управлением качества.

На первое место выдвигается человеческий фактор. Заинтересованный материальными и моральными стимулами квалифицированный персонал будет играть основную роль в повышении качества продукции. Вторым по значению будет наличие достаточной материально-технической базы. И третьим фактором является создание необходимой структуры управления, организация эффективной работы.

3.3. Комплексное управление качеством – перестройка сознания в области мышления

Это понятие было введено А.Фейгенбаумом еще в 1957 г. как эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений организации, ответственных за разработку параметров качества, поддержание достигнутого уровня качества и его повышения, для обеспечения производства и эксплуатации изделия на самом экономичном уровне, при полном удовлетворении требований потребителя.

В своих трудах он выступал за полный всеобъемлющий подход к качеству, требующий вовлечения всех функций, а не только собственно производства. Его идея заключалась в том, чтобы «встраивать» качество на ранних стадиях создания продукта, а не контролировать качество того, что получилось.

А. Фейгенбаум предложил сделать комплексное управление качеством заботой специального административного подразделения, специализирующегося исключительно на анализе качества продукции и выполняющего только функции контроля качества силами специалистов по контролю качества.

А. Фейгенбаум выдвинул концепцию Всеобщего контроля качества (Total Quality Control – TQC). В 1961 г. он выпустил книгу «Total Quality Control, Engineering and Management», в которой подразумевался контроль не только производства, но и деятельности всех подразделений фирмы. Контроль качества рассматривался им как вмешательство во все фазы промышленного производства – от спецификаций заказчиков, через проектирование, производство узлов и деталей, сборку до доставки изделия потребителю для его полного удовлетворения.

В число главных задач TQC А. Фейгенбаум включал прогнозированное устранение потенциальных несоответствий в продукции на стадии конструкторской разработки, контроль качества поставляемой продукции, управление производством, работу службы сервисного обслуживания, а также надзор за соблюдением заданных требований к качеству. А. Фейгенбаум одним из первых высказал мнение о значении системы затрат на качество и необходимости проведения систематического исследования причин брака.

В понимании А. Фейгенбаума под контролем качества подразумевался инструмент управления, включающий следующие этапы:

1) установление стандартов качества;

2) оценка соответствия этим стандартам;

3) реакция на превышение этих стандартов;

4) планирование улучшения стандартов.

Важное значение придавалось статистическим методам и использованию их в программе контроля качества.

В соответствии с TQC появились документированные системы качества, была установлена ответственность и полномочия, взаимодействие всех уровней производства на предприятии. Стало придаваться большее значение человеческому фактору: обеспечению лучших условий работы, заботе о будущем работника, его страхованию и поддержке семьи. Существенное внимание уделялось образовательному уровню работников, его непрерывному повышению.

Основным принципом результативности руководства стало наиболее полное раскрытие способностей подчиненных, что предполагало самостоятельность и исключало принуждение. Качество рассматривалось как единственная и самая важная сила, ведущая к организационному успеху и росту компании на национальном и международных рынках.

Внедрение и развитие концепции TQC в разных странах происходило не равномерно. Несмотря на то, что все основные идеи пришли из США и Европы, наибольшее распространение эта система получила именно в Японии.

В Японии идеи TQC были встречены с восторгом и получили дальнейшее развитие благодаря профессору К. Исикаве, который был сторонником вовлечения в процесс улучшения качества всех сотрудников предприятия. В Японии системы TQC развивались на основе широкого использования методов математической статистики и вовлечения персонала в работу кружков качества. Японский подход отличался от подхода, предложенного А. Фейгенбаумом, привлечением к изучению и развитию методов управления качеством всего персонала фирмы. Японский подход получил название «Управление качеством в рамках компании» (Company Wide Quality Control).

В соответствии с новым подходом, управление качеством стало одной из первостепенных задач фирмы. Оно означало перестройку мышления в области управления. Компании стали ориентироваться на следующие цели:

1)  прежде всего – качество, а не кратковременные прибыли;

2)  главное – потребитель, то есть перестройка сознания на точку зрения другой стороны;

3)  следующий этап производственного процесса – потребитель твоей продукции;

4)  информационное обеспечение и применение экономико-математических методов;

5)  человек в системе управления – вовлечение всех без исключения работников в процесс управления качеством;

6)  функциональное управление.

Внедрение комплексного управления качеством на предприятии должно было сопровождаться стандартизацией всех элементов производственного процесса с последующей передачей руководителем прав и обязанностей своим подчиненным.

3.4. Применение статистических методов

Статистические методы впервые появились в США в 30-х годах ХХ-го столетия. Их практическое применение к производственному процессу впервые было осуществлено В. Шухартом. Он предложил статистическое объяснение поведения производственного процесса во времени.

В начале 50-х годов эти методы стали применяться в Японии после успешного цикла лекций Э. Дэминга, прочитанных им по просьбе деловых кругов. Они обеспечили простоту и наглядность для понимания сущности процессов управления качеством. Из множества статистических методов, в Японии получили распространение семь основных:

1) диаграмма Парето,

2) диаграмма Исикавы,

3) гистограмма,

4) метод контрольных карт,

5) диаграмма рассеивания (разброса),

6) диаграмма расслоения,

7) контрольный листок.

Современные стандарты ISO 9000 определяют применение статистических методов как самостоятельного элемента системы качества предприятий. В практике накоплен большой опыт использования методов статистического контроля и регулирования качества продукции и технологических процессов. Их можно подразделить на два направления:

1. Методы статистического выборочного приемочного контроля. Используются для оценки соответствия продукции требованиям нормативных документов, т. е. выборочного контроля. Сущность такого контроля заключается в том, что качество контролируемой партии продукции определяется по выборочным характеристикам, определяемой по малой выборке из этой партии.

2. Методы статистического регулирования качества технологических процессов – используются для управления внутренними рабочими процедурами при подготовке к сертификации систем качества и производства.

Использование на производстве в той или иной степени этих методов по мнению К. Исикавы помогло решить около 95 % всех проблем с качеством. Повсеместное обучение в Японии семи инструментам контроля качества всех, начиная со школьной скамьи, позволило вовлечь в процессы повышения качества и совершенствования производства практически все население страны.

Диаграмма Парето. Дж. Джуран применил разработанную итальянским экономистом Парето (1845 – 1923) формулу для распределения по степени важности причин брака в области контроля качества. Этот метод был назван именем Парето.

При анализе причин появления брака было замечено, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь, возникает из-за относительно небольшого числа причин. Диаграмма Парето помогает установить главные факторы, с которых нужно начинать действовать. Это столбиковая диаграмма данных, полученных по каждому проверяемому признаку. На рис. 3.4 представлена гистограмма распределения удельного веса дефектов в зависимости от их типа по степени снижения удельного веса. На ней показано распределение дефектов по типам: 1 – недоформовка; 2 – тонкостенность; 3 – раковины, 4 – трещины, 5 – шероховатость, 6 – пятна, 7 – прочие.

Данные располагают в порядке значимости и строят кумулятивную кривую. Благодаря этому появляется возможность сначала сосредоточить внимание на устранении дефектов, которые влекут за собой наибольшие потери. Сравнивая диаграммы Парето, построенные по данным до и после улучшения процесса, можно оценить эффективность принятых мер.